常见胶印油墨故障及处理方法
油墨引起的印刷故障成因及处理方法
油墨引起的印刷故障成因及处理方法油墨是印刷用的着色剂，是印刷的主要原料。
油墨对印刷质量的优劣有很大的关系，特别是当油墨性能不适合印刷的时候，会引起工艺上的一系列故障，严重影响生产的正常进行和产品的质量，印刷者必须改变油墨的某些性能以适应印刷的需要，但有些工艺故障不单是由油墨造成的，还与其他因素相关，所以印刷操作者必须认真分析，正确处理。
本文先就油墨在印刷过程中所引起的故障及处理方法进行论述，希望能有所帮助。
1．油墨堆墨现象及原因：在印刷的过程中，从墨斗下来的油墨不能平衡经过墨辊、印版和橡皮布转移到纸上，而是堆积起来，失去了良好的传递。
发生这样的情况，除了机器的压力不合适以及橡皮布过硬等因素外，常见的还有如下原因：（1）连结料粘度不合适，没有足够的粘合度把颜料传递，而使得部分颜料的颗粒堆积在墨辊、印版及橡皮布上。
（2）颜料颗粒愈粗或比重愈大，连结料对其的传递能力就愈差，愈没有足够的能力将其传递，从而使油墨沉积在墨辊、印版及橡皮布上。
这种情况常见于印刷黄墨时。
因油墨中黄颜料的比重较大，可占75%，颜料愈重，连结料的连接力就显得愈重要。
黄墨印刷时极易出现堆墨现象（3）油墨中含油量太少，颜料颗粒没有足够的连结料来堆积。
（4）油墨粘度太高或太硬，其流动性就小，印刷墨斗里的油墨不易下到墨辊上，如果油墨间的吸附粘力大于印版、橡皮布及纸张对油墨的吸附力，则油墨仍会堆积在墨辊、印版及橡皮布上。
（5）油墨中燥油加放太多，会使油墨在墨辊上干燥或使油墨变粘，尤其在夏天或停机时间过长时，一旦油墨在墨辊上干燥，它就失去传递性能，墨斗下来的油墨就堆积在墨辊上。
（6）纸张质地疏松或“脱粉”，致使纸毛及粉质混入油墨中，也会产生堆版及堆橡皮布。
处理方法：（1）由于连结料粘性差或颜料颗粒粗、比重大，可加0号调墨油或树脂油来增加粘度提高传递性能。
（2）由于油墨粘度太大、太硬，纸张质地疏松、脱粉、或含油量不足，可加6号调墨油、康邦、凡士林、维利油等来改变油墨粘度，增加润湿性能。
印刷油墨常见故障及解决方法
印刷油墨常见故障及解决方法印刷油墨在印刷过程中常常会出现各种故障，这些故障会影响印刷品的质量和生产效率。
以下是一些常见的印刷油墨故障及其解决方法：1.墨色过浅或过深-墨色过浅可能是由于油墨粘度过高，可以适当调节油墨粘度或稀释剂的使用量。
-墨色过深可能是由于油墨粘度过低，可以适当添加增稠剂或粉料来增加油墨粘度。
2.墨色不均匀或出现条纹-墨色不均匀可能是由于油墨混合不均匀，可以通过充分搅拌或调节油墨的流动性来解决问题。
-出现条纹可能是由于印版的压力不均匀，可以调整印版的压力或更换不平的印版。
3.墨层过厚或过薄-墨层过厚可能是由于油墨流动性太好，可以调节油墨的粘度或通过增加印刷速度来减少墨量。
-墨层过薄可能是由于油墨粘度太高，可以添加稀释剂或减少印刷速度来增加墨量。
4.墨团飞溅或印刷品出现印痕-墨团飞溅可能是由于油墨的流动性太好，可以通过降低印刷速度或调整油墨的流动性来避免问题。
-印刷品出现印痕可能是由于印版表面不平整，可以更换印版或进行更细致的印版调整。
5.油墨干燥速度过慢或过快-油墨干燥速度过慢可能是由于油墨的成膜性不足，可以添加干燥剂或改用干燥性能更好的油墨。
-油墨干燥速度过快可能是由于油墨的流动性太差，可以添加稀释剂或调整油墨的流动性。
6.油墨颜色变化或褪色-油墨颜色变化可能是由于油墨成分的不稳定，可以更换质量更好的油墨。
-油墨褪色可能是由于不适宜的存放环境，可以避免阳光直射或高温环境。
总结起来，解决印刷油墨常见故障的关键在于了解问题的根源，并通过适当的调整和改进来解决。
同时，定期对印刷设备和材料进行维护和检查，可以减少故障的发生，提高印刷品的质量和产量。
常见胶印油墨故障原因和处理方法(三)
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
常见胶印油墨故障原因和处理方法（三）
六、飞墨
现象：印刷机运转时油墨在印刷机墨辊之间分裂，长的油墨形成长的细丝，这些细丝断裂成细滴呈雾状飞散，分布在印刷车间的空气中。
原因：
（1）印刷速度过快。
（2）给墨量太多，墨辊上墨层太厚。
（3）油墨太长太粘。
（4）墨辊安装不适当或损伤。
处理方法：
（1）降低印刷速度。
（2）换用颜色浓度高油墨，减少给墨量。
（3）加入蜡类助剂，使油墨变短并降低粘性。
（4）检查墨辊，并将墨斗开小些，调节棘轮使转动快些。
七、油墨不落槽
现象：印刷中油墨缺乏流动性，不能从墨斗转移到墨辊上。
原因：
（1）油墨的屈服值过大，油墨墨丝短流动性差。
（2）油墨触变性大。
处理方法：
（1）加入可使墨丝变长的#3调墨油或改善油墨流动性的高粘度树脂油。
（2）经常搅动油墨或在墨斗中安装搅拌器。
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胶印轮转机油墨常见故障与解决对策
C、提高室温或将油墨放在标准室温下预热。 <2 调整印刷辊简压力。 <3 更换强度较好的纸张。 ·环状白斑： 现象：印品中有圆核状的园环围绕着一个油 墨的小点。
<2 纸粉或纸毛与油墨混合后堆积在版面 上。
对策：<1 更换抗水性好的油墨，或加入 抗水助剂。
<2 更换纸粉少的纸张。 ·印版非图文区粘脏： 现象：在印品上可看到非图文区有墨迹。
原因：<1 油墨抗水不好乳化后粘在版面 亲水。
<2 润版液表面张力大，版的非图文区不 好沾墨。
<3 墨辊与版压力过大。 对策：<1 更换抗水性好的油墨。 <2 增加IPA 含量。 <3 调整墨辊与版面压力。
料变稀,而对纸张渗透过多。 <2 印品没完全干燥。 <3 油墨量不足或纸张本身光泽低。 对策： <1 降低烘箱温度,调整合适的纸面
温度。 <2 调整温度和印刷速度使印品完全干
燥。
<3 选择高光泽纸张，增大印品的油墨量。
·重影： 现象：在印品上出现两个或两个以上的同样 印迹。
原因：<1 机械重影：由于印版或橡皮布 松动。
·飞墨： 现象：油墨在墨辊之间以雾状散飞出去污染 周围。
原因：<1 油墨太稀和粘性不合适。 <2 供给墨辊上的油墨太厚或墨辊油膜不 均匀。
<3 静电发生。 对策：<1 加入蜡类助剂使油墨变短、撤 粘。
<2 降低给墨量和调整墨辊压力使其里膜 均匀。
<3 加湿。 ·机上干燥： 现象：油墨在墨斗或墨辊上干燥。 原因：<1 室温湿度过高和印刷机温度过 高。
印刷过程中油墨常见故障分析
印刷过程中油墨常见故障分析随着印刷技术的发展，印刷生产过程中的各个环节都得到了很大的提高。
然而在实际的生产过程中，我们仍然会遇到各种问题，其中有不少就出现油墨方面。
在这里，笔者就对印刷中油墨常见的问题进行分析，然而再试图给出解决的方法。
1.油墨的胶化问题包装印刷行业早期使用的油性油墨容易发生胶化问题，而在溶剂型(挥发干燥型)及水性油墨中偶尔也会出现此类问题。
主要由油墨体系中的树脂分子量过大，使得油墨黏度太高；油墨中黏度低的树脂连结料含量过多；油墨体系酸值太高；油墨中的颜料或填料带有一定碱性；油墨中干燥剂含量太多或选择添加的次序不当；油墨体系中某类溶剂，尤其是快干溶剂含量过多六种原因造成。
其中前2种属于物理学范畴，有经验的油墨制造商或包装印刷操作人员极易考虑到这两点，并采取措施加以预防，以避免油墨胶化；后4种则是由于油墨制造过程中辅助添加剂应用不当、分散工艺温度过高，溶剂挥发过快等原因造成的。
对于油墨胶化问题，行业人士提出过诸多解决措施，总结起来有：在油墨中加入萘酸金属盐；当油墨太稠或因连结料聚合度过高形成胶化时，加入脂肪族烃、酯、酮等溶剂进行稀释；于反应成皂的胶化油墨，向其中加入松香并溶于亚油，利用高酸值物质来解除油墨胶化；对于水性油墨的胶化问题，则需要添加无机盐来加以控制。
除此之外，在油墨配方中添加少量防胀破胶剂(颜料含量的1.5%～2.5%)，可以在油墨生产阶段就做好预防油墨发生胶化。
2.油墨脱墨故障在印刷过程中，有时候会出现指串墨辊、匀墨辊不上墨现象，这就是油墨脱墨，主要是由于油墨的油性不足而造成的。
这在黑墨中最为常见，以炭粉为原料的黑墨油性差，虽然在制造油墨时已加入必要的油性辅料，但脱墨现象时有发生。
对于这种黑墨，用稀调墨油调稀一些即有效果，若产品图像反差大，不能将墨调稀时，可以在墨中滴些油酸来加以解决。
3.油墨出现剥落的故障油墨剥落指的是印刷品上的油墨干燥后，会像干粉一样被擦去，其原因主要有：油墨中的连结料大量渗入纸张，使油墨失去黏性作用，另外，颜料的颗粒太粗；油墨中的连结料太稀或采用了过多的非挥发性、非混溶性溶剂；纸张的吸收性太大，连结料渗入太快。
胶印常见异常及对策 蹭脏、鬼影、拉毛等
印刷过程中出现的各种故障，一般来说很少由单一因素所致，多因油墨、纸张、印刷机以及印刷环境条件不协调、相互影响所致。
这里就常见的印刷故障，从油墨的角度提出解决方法，供各位同行参考。
1、起脏起脏是指印刷品的非图文区出现许多油墨污点，是平版印刷中常见而有代表性的故障。
此现象多由油墨、纸张、印版、印刷药水等多种因素影响而产生，从油墨角度说，通常是在油墨较稀薄、软、屈服值太高、粘性不足的情况下出现，要改善油墨的性能，加入适量粘度较大的树脂调墨油或亮光浆，有助于克服起脏;油墨调配时，干燥剂、低粘度调墨油、去粘剂加入量过多，将油墨调的稀薄、粘性又小，是造成此弊的重要原因，油墨调配得当可以解决，换用快固亮光油墨。
其次，印版砂目不均匀，有研磨材料残渣，非感脂化不足，版面部分氧化，或显影不足等，也是造成起脏的重要因素，亦应检查和解决，同时印机辊筒排列不良，水辊污脏、墨辊橡胶老化，橡皮布松弛，也会造成起脏，应予检查调整。
2、起厚起厚是指颜料从油墨中分离出来，堆积在版和橡皮布上，结果造成印品网点糊死。
一般情况下，是油墨的抗水性不良，易乳化时常出现此现象。
可以加适量高粘度树脂调墨油、亮光浆或印刷型罩光油，提高油墨的粘性、传递性和抗水性，同时增大印刷药水的PH值，减少给水量，减少给墨量，可改善或克服此故障。
3、蹭脏蹭脏，亦称“沾脏”、“沾后背”，印刷速度太快，印在纸张上的油墨固着时间不够或纸堆压力过大时，墨层尚未干燥，发生油墨再转移现象称为蹭脏。
此现象在高速四色、双色印刷时易出现，最根本的措施是采用快固亮光、快固着油墨印刷并采用喷粉，调整控制喷粉量，在油墨颜色、浓度允许的情况下，减少供墨量，减轻印品堆积的压力，降低给水量，有助于克服蹭脏现象。
4、糊版糊版是指在印刷过程中，油墨以很淡的颜色，大面积的出现在版面的空白处，擦去后又会在别的地方很快出现的现象。
糊版现象的出现，一般是由于油墨中颜料的耐水性差，油墨配方调整不当，去粘剂、低粘度调墨油用量过多，油墨调配得过软、过稀而造成糊版。
油墨印刷常见问题及处理办法【范本模板】
油墨印刷常见问题及处理办法一、堵墨，滞墨现象：印品的墨色因为油墨的流动性变差，传墨辊无法完全传递油墨而逐渐变浅.1、问题:油墨的丝头太短和缺乏流动性具体问题分析：连结料中胶质油太多，流质油太少，填充料太多造成流动性差。
解决方法：添加调墨油增加油墨的流动性.2、问题:油墨是有触摸性的，不搅拌便会凝结具体问题分析：油墨搅拌时受到剪切应力的作用，油墨的流动性与剪切应力大小成正比，无外力作用时油墨会凝结流动性变差.解决方法:检查搅拌，使油墨在墨斗内保持流动。
二、油墨干燥速度太慢:普通4色墨印后4-8小时不干，图文内容易擦掉1、问题：油墨的干燥剂含量不足具体问题分析：起不到催化的作用，氧化干燥速度不够快。
解决方法：适量添加干燥剂。
2、问题：油墨中含过多的抗氧剂具体问题分析：阻止油墨的氧化干燥速度。
解决方法:适量添加干燥剂和用干燥性能良好的连结料。
3、问题：油墨中含过多的非干性油或化合物具体问题分析：非干性油或化合物的氧化速度慢,干燥速度慢。
解决方法:调整油墨配方或添加干燥剂.4、问题：纸张的酸性太强具体问题分析：纸张中的酸性物质与干燥剂中的金属物质反应使干燥剂的活性降低.解决方法：印刷前检查纸张控制好PH值.5、问题：纸张太湿具体问题分析:水分过多，吸收渗透慢，影响干燥.解决方法:使用热风送纸或开印前把纸张放在干燥地方，增加纸张存放区的通风。
6、问题：印版水酸性过强具体问题分析：纸张吸收润版水导致PH值过酸影响干燥.解决方法：调整润版水的PH值在合适范围。
三、油墨的粉化：油墨已干燥但一经摩擦即容易化成粉状脱落1、问题：油墨中含粘合剂不足具体问题分析:连结料加入量不足，颜料含量太多,干燥后连结料大部分被吸收不能在颜料表面形成氧化保护层.解决方法：增加连结料的比例，降低油墨浓度，使用干燥快的油墨，干燥后连结料在颜料表面形成保护层.2、问题：油墨的粘性低具体问题分析：油墨在纸张上的附着力太小,油墨中的颜料容易脱落。
胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法
胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法胶版印刷是一种常用的印刷方法，但在实际操作中可能会遇到一些印刷故障。
下面是一些常见的胶版印刷故障及其解决方法：1.印版表面出现光点或颗粒状物质：出现这种情况可能是由于油墨中含有固体颗粒，或者是印版表面有污染物。
解决方法是检查油墨并进行筛网处理，清洗印版表面。
2.网点锐化不良：出现这种情况可能是由于调和油低，网点过细或者油墨流动性差。
解决方法是调整调和油的含量，适当增加油墨的流动性，调整网点大小。
3.印刷品出现横纹或挤出现象：出现这种情况可能是由于过量的油墨，印刷压力过大或速度过快。
解决方法是控制油墨的用量，适当降低印刷压力或减慢印刷速度。
4.印刷品颜色不均匀：出现这种情况可能是由于油墨颜料分散不均匀，或者是印刷压力不均匀。
解决方法是调整油墨的均匀性，调整印刷压力，确保颜色均匀。
5.印刷品出现脱色或褪色现象：出现这种情况可能是由于油墨中颜料含量不足，或者是油墨质量低。
解决方法是增加油墨中颜料的含量，选择质量较好的油墨。
6.印刷品出现模糊不清的字迹：出现这种情况可能是由于印刷压力过小，油墨流动性差或印刷速度过快。
解决方法是增加印刷压力，调整油墨的流动性，适当减慢印刷速度。
7.印刷品出现纸张翘曲或皱纹：出现这种情况可能是由于纸张湿度不均匀，或者是印版表面湿度不足。
解决方法是调整纸张湿度，确保印版表面有足够的湿度。
8.印刷品出现网点粘连或铺展：出现这种情况可能是由于油墨粘度过高，过量的油墨或印版表面过湿。
解决方法是调整油墨粘度，控制油墨的用量，适当调整印版表面的湿度。
9.印刷品出现印痕或抖动现象：出现这种情况可能是由于印刷机构调整不良，或者是松紧带传动松动。
解决方法是调整印刷机构，确保印刷机正常工作，检查并紧固松紧带。
10.印刷品出现水墨分离现象：出现这种情况可能是由于水和油墨没有完全混合，或者是油墨品质较差。
解决方法是调整水和油墨的混合比例，选择质量较好的油墨。
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常见胶印油墨故障及处理方法起脏 - 1 -
套印不良 - 2 -
晶化 - 2 -
粘脏 - 3 -
堆墨 - 3 -
飞墨 - 3 -
油墨不落槽 - 4 -
纸张掉毛或掉粉 - 4 -
乳化 - 4 -
环状白斑 - 5 -
起脏
一般是指非图文区产生污脏。
其中也包括印迹糊、网点并连等现象。
然而起脏又可分为浮脏和油脏二种情况。
现分述如下：
1、浮脏
现象：在非图文区产生淡色污脏，因不是从印版染上，所以容易擦掉。
原因：（1）主要是油墨比较软，受润版液作用后有部份油墨因乳化而进入润版液中，形成水中油型乳液。
（2）纸张中的化学物质和润湿剂助长油墨乳化。
（3）润版液中含有皂类或洗涤剂类引起油墨乳化。
处理方法：（1）换用粘度高、较稠厚的难乳化油墨，或者在原油墨中加入高粘度调墨油，如0号调墨油。
（2）换用纸张。
（3）调节润版液组份和PH值。
（4）调整水量和墨量。
2、油脏
现象：印版的非图文区变成感脂性，油墨附着在它的上面，污脏了印刷品。
原因：（1）油墨过软稀。
（2）给墨量过大。
（3）油墨中存在游离性脂肪酸、树脂酸及表面活性剂等物质。
（4）颜料中处理剂的影响。
（5）着墨辊润版辊以及橡皮布的压力过大，损坏印版表面结构。
（6）从纸张涂料中溶出感脂物质。
处理方法：（1）更换油墨或在原墨中加入高粘度树脂油（或0号调墨油），使油墨具有粘性和弹性。
（2）调整供墨量。
（3）调整润版液适当用量。
（4）使用表面张力较低的润版液。
（5）将压力调适当。
（6）更换纸张。
套印不良
现象：湿对湿套印时后面印刷的油墨不能顺利地附着在先印刷的油墨上。
原因：（1）与先印的油墨相比后印的油墨粘性过高。
（2）先印的油墨固着慢且墨量大。
（3）四色油墨的颜色强度平衡不适当。
处理方法：（1）采用粘性高的油墨先印刷，粘性低的油墨后印刷，比较理想的粘性要求是应当按
套印颜色的顺序陆续降低。
（2）采用固着快的油墨印，且浓度高印得薄一些，图案面积小先印，以利后面套印。
（3）任何一套多色套印油墨它们的颜色强度是平衡的，套印时可以采用等量给墨，
如果采用不是同一套油墨一起印刷时，使用时就要妥善处理。
晶化
现象：在经过干燥的底墨上进行套印时，有可能使后印的油墨叠印不上去，即使勉强印上，也能轻易池被擦去。
原因：这是由于先印的油墨含干燥剂过多，油墨干燥过快，也可能油墨中所含腊成分过多，印后间隔时间过长，
墨膜表面形成光滑硬膜所致，使下一色油墨着墨困难。
处理方法：（1）合理掌握套印的间隔时间，在先印刷的油墨末彻底干燥之前就印下一色油墨。
（2）减少油墨中干燥剂用量，减慢油墨干燥速度。
（3）如果已发生晶化可采用加印一次树脂连接料或05-90亮光浆的办法加以补救。
粘脏
现象：刚印下来的印刷品堆叠时正面的油墨粘脏重叠其上的印刷品背面称粘脏。
原因：（1）油墨的固着和干燥慢。
（2）墨量过大。
（3）纸张表面比较紧密和光滑，吸收性差。
油墨不能在纸面迅速
渗透和固着。
处理方法：（1）油墨中加入05-92防粘脏剂。
（2）采取表面喷粉办法。
（3）换用快固着类型油墨。
（4）换用高浓度油墨采取薄层印刷。
堆墨
现象：指油墨堆积在橡皮布、印版和墨辊上，油墨传递转移性不良，使印件墨色模糊。
原因：（1）油墨缺乏流动性。
（2）油墨和连接料粘度低，与润版液发生乳化。
（3）纸粉剥落混入油墨中使油墨转移性变差。
处理方法：（1）加入能使油墨流动性变好的树脂连接料，如19号树脂调墨油。
（2）尽量减少润版液用量，如无效可换用抗水性好的油墨。
（3）适当加些05-92去粘剂降粘。
如无效更换纸张。
飞墨
现象：印刷机运转时油墨在印刷机墨辊之间分裂，油墨形成长的细丝，这些细丝断裂成细滴呈雾状飞散，
分布在印刷车间的空气中。
原因：（1）给墨量太多，墨辊上墨层太厚。
（2）墨辊安装不适当或损伤。
（3）油墨偏软或偏稀。
（4）印刷速度过快。
处理方法：（1）检查墨辊，并将墨斗开小些，调节棘轮使转动快些。
（2）加入蜡类助剂，如62号耐磨助剂，使油墨粘性降低。
（3）降低印刷速度。
（4）换用颜色浓度高油墨，减少给墨量。
油墨不落槽
现象：印刷中油墨缺乏流动性，不能从墨斗转移到墨辊上。
原因：（1）油墨的屈服值过大，油墨墨丝短流动性差。
（2）油墨触变性大。
处理方法：（1）加入可使墨丝变长的#3调墨油或改善油墨流动性的高粘度树脂油，如19号或0号调墨油。
（2）经常搅动油墨或在墨斗中安装搅拌器。
（3）换用流动性好的油墨。
纸张掉毛或掉粉
现象：印刷时从纸张表面掉下纤维或填料颗粒，堆在橡皮布的图文上，使印品质量下降。
原因：（1）纸张质量差。
（2）油墨粘性大，或因油墨中溶剂挥发使粘性增高。
（3）印刷速度太快。
印刷压力太大，造成纸张与橡皮布之间的磨擦力过大。
处理方法：（1）换用纸张。
（2）加入#6调墨油或05-92去粘剂降低油墨初始粘性。
（3）调整印刷压力，降低印刷速度。
乳化
现象：在平版印刷中油墨和润版液进行高速挤压接触，油墨与润版液发生乳化，形成油中
水型的乳液。
使油墨的流动性和粘性发生变化，印刷适性变差，干燥变慢，造成印刷故障。
另外因乳化而形成水中油型乳液时油墨微粒分散到润版液中而造成浮脏。
原因：（1）油墨中存在极性物质和界面活性剂。
（2）使用了低粘度的油。
（3）润版液量大，润版液PH值控制不稳定。
（4）图文面积小，耗墨量少，印刷机上油墨长时间与水接触产生乳化。
处理方法：在平版印刷中，严格控制润版液PH值，及润版液量（水量），油墨与润版液要形成
适度的油中水型乳液，才能使印刷顺利进行。
如果乳化成为印刷故障时，要分别情况，
采取各种对策加以解决。
环状白斑
现象：印刷图文中出现环状白色的斑点。
原因：（1）纸粉、灰尘等其它异物混入油墨。
（2）油墨干燥皮膜混入油墨中附着在印版橡皮布上。
处理方法：（1）更换用纸。
（2）仔细清洗墨斗、墨辊、橡皮布和印版。
（3）在罐中取出油墨时不要将油墨干燥皮膜混入油墨中。