如何判断铝合金挤压制品生产难度
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法(DOC)
一、缩尾在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象,称为缩尾。
时常可以见到一类缩尾或者二类缩尾两种情况。
一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或者漏斗状孔洞。
二类缩尾位于制品半径 1/2 区域,呈环状或者月芽状裂缝。
有时在离制品表面层 0。
5-2mm 处浮现连续的或者不连续的不合层裂纹或者裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。
普通正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长。
正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。
金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或者垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短，制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。
从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至彻底消失。
1、残料留得过短或者制品切尾长度不符合规定;2、挤压垫不清洁,有油污；3、挤压后期，挤压速度过快或者蓦地增大；4、使用已变形的挤压垫(中间凸起的垫)；5、挤压筒温度过高;6、挤压筒和挤压轴不对中；7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷;8、挤压筒内套不光洁或者变形，未及时用清理垫清理内衬。
1、按规定留残料和切尾；2、保持工模具清洁干净；3、提高铸锭的表面质量；4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压；5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油；6、垫片适当冷却。
二、粗晶环有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上,沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区，称为粗晶环.由于制品外形和加工方式不同,可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。
粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至彻底消失。
期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。
1、挤压变形不均匀‘2、热处理温度过高，保温时间过长，使晶粒长大;3、便金化学成份不合理；4、普通的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生，特别是 6A02,2A50 等合金的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内 ;5、挤压变形小或者变形不充分，或者处于临界变形范围,易产生粗晶环。
铝及铝合金管材的加工性能及其特征
铝及铝合金管材的加工性能及其特征铝及铝合金管材的加工性能及其特征(1)铝及铝合金管材的种类很多,按其强度特点和加工性能的差别,铝合金管材挤压方法生产中一般分为纯铝(1XXX)、软合金(3XXX、5XXX、6XXX)和硬合金(2XXX、4XXX、7XXX)管材三大类。
纯铝和软合金管材的挤压比较容易,变形量大,而且表面也好。
相反,硬合金管材的挤压则比较困难,变形量不宜过大,需要较大的设备能力,表面也容易出现各种缺陷。
因此,操作技术要求较高,工序繁多,生产的周期长,工模具消耗大,成本较高,成品率较低。
(2)铝及铝合金管材的表面品质要求较高,但其硬度并不高,特别在热状态下。
因此生产和装运过程中都要十分注意,不能磕碰坚硬的东西,防止磕碰伤,这就要求在生产和吊运中,加强对产品的防护,同时在工作中必须做到轻拿轻放、保护表面、文明生产。
(3)铝及铝合金管材挤压时均易发生粘铝现象,常常会局部地粘在工具上而造成管材内、外表面的各种缺陷。
因此,在挤压时除采用工艺润滑外,工具的表面光洁度和表面硬度都要求较高,所有与管材相接触的表面都应符合工艺要求。
(4)挤压铝及铝合金管材时,除纯铝可以不控制挤压速度之外,其他合金的管材都有各自合适的挤压速度,生产时必须严格控制,因此,应选择速度可调的挤压机。
(5)许多铝及铝合金在高的温度和压力下都易焊合在一起,给生产管材带来了有利条件。
例如:平面组合模和舌形模挤压就是利用这一特性来生产管材的。
这不仅扩大了管材的品种、规格和用途,而且可在普通单动挤压机上采用实心铸锭来挤压管材和复杂断面空心型材。
(6)在适当的工艺条件下,可采用穿孔挤压。
在穿孔挤压过程中,一般用过的挤压筒的内表面(不润滑挤压)和穿孔针表面上都粘附有一层完整的金属套,操作时应使这层金属套保持干净和完整,以便生产出高品质的管材。
否则会恶化管材内、外表面品质,产生气泡、起皮和擦伤等缺陷。
(7)为保证管材的尺寸精度,减少壁厚偏心度,防止断针和损坏其他工具,应尽量保证设备和工具的对中性。
有难度型材挤压生产控制与影响
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框料 大面定位
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框与中梃拼 接 高低差
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装配尺寸，就是与其它产品需要安装配合的尺寸。 公差，超高精级。 不合格的现象：不能安装；不好安装； 举例：安装角码、角片、压线、盖板、锁条。
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锯切后，长度不齐
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下料锯 倒“八” 字形锯 大面定位
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扇 锯切定位图 带圆弧翅内倾，垂直方面 高度减低，造成按原定尺 下料尺寸会短。
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与盖板配合 上面的三点 与侧面为配 合点
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易出现开口尺寸超标。 悬臂大的型材，通常是开口腔深度大于3倍或3倍以 上的开口尺寸。 其原理: 腔体空心部位对应的受力支撑由开口部位金属承担， 开口部位会断裂。
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开口尺寸29.3 空腔深度 106.5
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易出现壁厚偏， 有腔体的产品腔体壁厚就易出现壁厚不均。 型材产品的空腔个数过多（5个）， 空腔部位对应的模具工头会因模具受力而发生摆动， 从而造成产品的壁厚不均， 一边薄，一边厚。
铝合金挤压速度的限制因素
铝合金挤压速度的限制因素铝合金挤压，一听名字就觉得很高大上，但其实它的背后可没那么简单。
你要知道，铝合金这个材料本身就有点“任性”，不像铁或者钢那么结实，也不像塑料那么容易成型。
挤压过程就像是做面条，想要揉出来一个又长又细的面条，速度上去得很快，但又得保持劲道，不能一不小心就“断了”。
说得直白点，铝合金的挤压速度受到了很多因素的影响，不是你说快就能快的。
得讲讲这些原因，咱们也好懂得为什么有时候会有点慢。
最直接的就是温度。
铝合金挤压时的温度，真的是至关重要。
你可以想象一下，冬天你穿了厚厚的羽绒服走路是不是慢得像蜗牛？要是你穿了单薄点的衣服，走起来才舒服。
铝合金挤压也一样，温度太低，它就像穿了羽绒服，变得僵硬不灵活，容易“卡壳”，速度也就上不去了。
而温度过高呢，又会导致铝合金的流动性太强，容易出现“流不住”的情况。
那时候，反而会影响产品的精度和质量。
打个比方，像是做煎饼果子，锅太热了，摊开的面会立马变硬，结果做出来的果子就不脆不香。
温度得掌握好，像调皮的孩子，要稍微控制下，不能放任自流。
再说了，挤压速度和压力有着密切的关系。
你看，挤压铝合金，就好比是在推一个巨大的泥巴块。
泥巴太硬了，你用劲儿推不动；泥巴太软了，推得太快又不好控制。
你不能一直用力推，要把力量分配得恰到好处。
高压挤压时，铝合金的塑性和流动性会提高，挤出来的形状更加符合设计要求，但是压力过高，就会引起材料的“卡壳”现象，甚至让模具出现崩裂。
所以，控制挤压的压力就像走钢丝，不能太紧，也不能太松。
要不然，铝合金在模具里就会乱作一团，出来的产品就难看得让人想掩面而过。
别以为这些是最复杂的，其实模具的设计也是个“大坑”。
如果模具的设计不合理，挤压出来的铝合金产品就会像个大杂烩，形状不规整，甚至可能出现缺陷。
像是做饺子，皮子不均匀，你包进去的馅儿就不匀，最后包出来的饺子就是“金针菇”形状，吃了也不好看。
模具设计得不合适，挤出来的铝合金就容易发生流动不畅，速度也会因此受限。
挤压成型质量评估
有关“挤压成型”的质量评估
有关“挤压成型”的质量评估如下：
1.尺寸精度：挤压成品的尺寸精度是评估其质量的重要指标。
通过测量成品的关键尺寸
并与标准尺寸进行比较，可以确定其尺寸精度是否满足要求。
2.表面质量：挤压成品的表面质量也是评估其质量的重要因素。
表面应光滑、平整，无
明显的划痕、凹陷、气泡等缺陷。
3.机械性能：挤压成品的机械性能是评估其质量的另一个关键指标。
例如，抗拉强度、
屈服强度、延伸率等，这些性能指标可以通过拉伸试验等方法进行测量。
4.内部结构：挤压成品的内部结构也是评估其质量的重要因素。
通过X射线、超声波等
无损检测方法可以检测成品内部的缺陷、不均匀性等。
5.稳定性：挤压成品的生产过程中需要保持稳定的工艺参数，以确保成品质量的稳定。
评估挤压成品的稳定性时，可以对其不同批次之间的质量差异进行比较，并检查工艺参数是否稳定可控。
铝挤压成型的工艺特点及其优缺点分析
铝挤压成型的工艺特点及其优缺点分析首先，铝挤压成型具有高效性。
由于挤压成型是通过挤出机将铝合金材料从模具中挤压出来，整个过程可以实现自动化操作，大大提高了生产效率。
挤压成型速度快，生产速度大大加快，能够满足大批量生产的需求。
其次，铝挤压成型具有灵活性。
通过改变挤出机和模具的组合，可以制造出各种截面形状不同的铝制品。
从简单的杆状、管状产品到复杂的异型型材，挤压成型都可以实现。
这种灵活性使得铝挤压成型能够满足各种不同应用领域对铝制品的需求。
最后，铝挤压成型具有良好的可塑性。
铝合金材料在挤压过程中可以通过模具的挤压力将其塑造成各种复杂的形状。
挤压后的铝制品表面光滑，尺寸精确，质量稳定。
此外，铝合金具有良好的可加工性，可通过热处理进行强度调控，满足不同领域的使用要求。
1.低能耗：挤压成型是一种热成形加工方法，其能耗相对于其他金属加工方法较低，能够节约能源。
2.高生产效率：挤压成型能够实现大批量自动化生产，生产速度快，效率高。
3.成型精度高：挤压成型能够实现复杂形状的精确塑造，产品尺寸精度高，表面光滑。
4.良好的机械性能：挤压后的铝制品具有良好的强度和韧性，能够满足各种应用领域的需求。
5.可回收性：铝是一种可回收利用的金属材料，挤压成型过程中产生的废料可以回收再利用。
然而，铝挤压成型也存在一些缺点：1.模具制造成本较高：挤压成型需要使用专用模具，模具的制造和维护成本较高，对生产企业的投资较大。
2.适用性受限：铝挤压成型适用于中低压成型，对于高压的挤压成型需求无法满足。
3.变形控制难度较大：由于挤压成型是通过对铝合金材料施加挤压力来实现塑性变形，因此在挤压过程中控制材料的变形也是一项难度较大的工作。
总体而言，铝挤压成型具有高效性、灵活性和可塑性等显著特点，能够满足各种不同领域的需求。
随着工艺和设备的不断进步，铝挤压成型在铝制品加工领域的应用前景更加广阔。
铝合金挤压型材检验内控标准
铝合金挤压型材检验内控标准铝合金挤压型材检验内控标准一、总则本标准适用于铝合金挤压型材（半成品）的检验控制。
二、检验内容尺寸检验→拉伸矫直后再次复验尺寸→表面检查→长度弯曲度、扭拧度、波浪检查→人工时效后作硬度检查→判定及标志→办理合格型材转序手续。
三、检验依据按GB5237-2017《铝合金建筑型材》检验。
四、外形尺寸1、型材的尺寸控制应根据型材产品的横截面图和型材图纸相符合。
2、检验工具为精度不低于0.02mm的游标卡尺，壁厚千分尺精度不低于0.01mm,精度不低于0.2mm的万能角度规，精度不低于±4mm的10m钢卷尺。
3、在生产挤压产品时，第一根或第二根制品挤压主操手应对头尾尺寸表面质量，压出长度，平面间隙，角度及扭拧度进行全面检查，均符合要求时方可续继挤压，不合格应立即卸模并通知修模工修模。
4、在生产过程中，应随时检查型材表面质量，外形尺寸的变化情况。
5、对于多孔模挤压型材，应进行逐根的型材的外形尺寸和几何形状的检查。
6、型材经拉伸矫直后抽检型材的外形尺寸和几何形状。
7、对于首料检查合格后，每挤压5－10支铝棒复查一次。
五、表面质量检查1、锯切后型材的表面质量用肉眼逐据进行检查。
2、表面检查内容：裂纹、起皮、汽泡、夹渣、划伤、碰伤等缺陷存在为不合格品。
六、间隙的检查1、平面间隙检查：把直尺放在型材被测水平面上，用塞尺测量型材平面与直尺之间的最大距离。
将标准样板紧贴在型材的曲面上〈备注：要求检查曲面间隙的型材标准样板由需方提供〉。
七、角度检查型材的角度差采用专用角度规或万能角度规检查。
八、长度尺寸检查每次锯切前应先检查锯切定尺档板位置是否正确，并在锯切过程中经常用钢卷尺抽检长度尺寸。
九、平直度检查1、弯曲度检查：将型材放在检验平台上，检查型材底面与平台间最大间隙。
每批型材锯切过程中，应检验弯曲度。
2、扭拧度检查，将型材放在平台上，以平台平面作基准面，用万能角度规则型材端部的扭拧度，每批型材在锯切过程中应抽检扭拧度。
铝挤压3c产品标准
铝挤压3c产品标准
铝挤压3C产品（Compute，Communicate，Consumer）标准
是指涉及计算机、通信和消费电子领域的铝挤压产品所需满足的标准和要求。
这些标准涵盖了产品的设计、材料、制造工艺、性能等方面，旨在确保产品的质量、安全性和互操作性。
具体的标准和要求可能因不同的产品类型和应用而有所差异，但通常包括以下几个方面：
1. 尺寸和外观要求：铝挤压产品的外观要求通常涉及外观质量、尺寸公差、平直度等方面，以确保产品符合设计要求并具有一致的外观。
2. 材料要求：铝挤压产品通常采用高品质铝合金材料，其成分和性能需要满足相关的材料标准，以确保产品的强度、刚度和耐久性。
3. 制造工艺要求：铝挤压产品的制造工艺包括挤压、切割、表面处理等环节，相关标准要求确保制造过程的稳定性和产品的一致性。
4. 功能和性能要求：铝挤压3C产品通常具有特定的功能和性
能要求，如电子设备的散热性能、通信设备的信号传输性能等，相关标准要求保证产品在使用过程中能够满足这些功能和性能要求。
5. 安全性要求：铝挤压3C产品应符合相关的安全性要求，如
电子设备的电气安全性、通信设备的辐射安全性等，以确保产品在正常使用过程中不会对人体和环境造成危害。
总体而言，铝挤压3C产品的标准旨在确保产品在设计、制造、使用等方面具有一定的可靠性、稳定性和安全性，以满足用户的需求并保障市场的竞争力。
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如一个企业的最大挤压机为 16MN，铸锭的最大质量为 43.3KG，残料质量为 1.9KG，制品每米质量为 6.8KG，切头尾共 1.0m。 43.3 − 1.9 最大交货长度 = − 1.0 = 5.1m 6.8 对于中、小断面型材，其最大交货长度则决定于氧化槽的长度：如该企业氧 化槽长度为 8.1m，则氧化着色材的最大交货长度为 7.6m 左右。
如何判断铝合金挤压制品生产的难度 1. 了解本企业的设备能力和技术水平 主要应知道： （1） 本企业具有的最大、最小吨位挤压机、其前端机架出口尺寸； （2） 各台挤压机的挤压筒直径、长度和断面面积； （3） 使用的铸件的规格及最长铸锭的质量； （4） 拉伸机吨位、钳口开口度最大尺寸； （5） 使用的模具规格及模套规格； （6） 本企业生产几种合金及其状态性能； （7） 本企业有几种表面处理方式及氧化槽长度。 2. 了解客户的要求 根据客户的图纸要求，详细询问下列情况： （1） 制品的用途、是受力结构件还是装饰或是装配件，他们的手里情况，使用 环境温度等； （2） 制品的性能和表面质量要求； （3） 制品的断面尺寸公差和整个制品的精度要求； （4） 制品是否要与其他部件配合使用及其要求； （5） 制品的定尺要求； （6） 交货期。 3. 决定制品极限的因素 面对客户的图纸和技术要求，首先回答的是能不能生产出来，然后是生产的 难易程度。 （1） 制品尺寸决定于设备的能力： 制品的最大外接圆尺寸应小于挤压机前机架 出料口尺寸和拉伸机钳口的最大开口尺寸； 一般还应小于挤压筒内孔直径， 对于直径制品壁厚较大的制品，可以使用扩展模生产，但制品的最大外接 圆直径应小于模套直径-100mm。 设备的这三种尺寸中取其最小的一种尺寸，及时企业能生产的最大断面尺寸。 （2） 制品的力学性能（以韦氏硬度 HW 表示）决定于合金及其状态： 工业纯铝 HW4-7； 6063 合金 HW8-14； 6061 合金 HW11-18； 2024 合金 HW23-26； 7075 合金 HW25-30.对于同一合金而言，其力学性能一般 T6>T5>T4. 本企业生产哪些合金及状态， 其中某合金的最大性能值就是本企业能保证 的最大性能值。 （3） 大断面型材制品截面积（或每米质量）决定最大交货长度： 最大交货长度 = 最大铸锭质量 − 残料质量 制品的每米质量 − （0.7 − 1.5m 切头尾）
空心型材： 难于空心为规则形状的便于计算，可以只计算其外周长来确定 k 值，进而确定其难度；对于多空心型材，可在单空心型材难度系数的基 础上，补加难度附加值 0.2-1.0 来确定多空心型材的难度系数 k 值。 需要指出的是 k 值是表征制品本身的生产难度，并不代表制模的难度，可 能一个具有几个空心的制品，制模难度很大，而其难度系数并不大。 （4） 影响制品生产难度的其他因素： 1）壁厚差，壁厚差增大会使难度增加，特别是壁厚差大于 5 以上。难度明显 增加，同时也会影响时效效果。 2）深宽比，即深度/宽度比值越大其生产难度增加。 3）制品有半岛 （悬臂） ， 收颈处越小难度越大， 因为易在收颈处断裂或变形。 4）开口，不对称性对难度的影响，开口的圆形或方形比封闭的圆形或方形其 生产难度大一些。对称制品比非对称制品易于生产。 5）制品的配合，需要配合的制品比单一制品难度大；相关配合（两个以上的 配合） 比单一配合的制品生产难度大。 工业型材最怕的就是多件组合相配， 有时单一的制品容易生产，但要多件符合组装要求就很难。 6）制品的精度要求。有的制品看起来生产难度很小，但精度要求过高就很难 生产。 7）空心制品随空心复杂程度和空心数目增多而生产难度增加。空心形状越复 杂，制模难度增加；空心数目越多，制模越困难，制模费用越高，所以空 心工业型材要比实心工业型材价格贵。
（4） 制品难度决定于模具的制作水平：多空心型材能否生产，主要取决于模具 生产厂家的设备和设计的先进水平，有些制品看起来难度很大，但如果模 具设计先进、合理，模具制造精细，会使制品生产起来变得比较容易，因 此应与模具生产厂家的设计人员联系，多听取他们的意见。 4. 决定制品生产难度的因素 （1） 制品的外接圆直径： 根据挤压机吨位的大小不同，型材外接圆距挤压筒内 壁的最小距离应保持在 15-30mm 之间，对于多孔模，模孔间距应保持 20-30mm。允许最大外接圆直径参考表 1。 制品的外接圆愈接近挤压筒直径，生产难度愈大；制品外接圆直径等于或 超过挤压筒直径，用一般的模具无法生产，只有扩展模才可以生产，但但 最大外接圆之间必须小于模套外径-100mm。 不是所有的大断面型材都可以做扩展模，只有挤压系数较小（一般 30 以 内），壁厚较大（2.0mm 以上）的才可以做扩展模。对于挤压系数较大， 壁厚小的制品，即使制作了扩展模，恐怕也无法生产出来。 挤压筒直径 80-110 120-140 150-200 210-280 /mm 到挤压筒内壁 15 20 25 30 最小距离/mm 模孔间最小距 20 20 25 30 离/mm 制品允许最大 外接圆直径 50-80 80-100 100-150 150-220 /mm 扩展模最大外 70-100 100-220 180-220 210-320 接圆直径/mm （2） 挤压系数的影响：挤压系数越大，反映制品的变形越大，所需的挤压力也 越大，说明挤压难度越大；反之，挤压系数越小，制品越易挤压；但挤压 系数太小，会使制品保留铸造组织，降低制品性能，一般要求>8。 挤压系数太大，除易产生闷车外，还会引起挤压效应的消失，也会降低制 品的强度。 不同合金允许的最大挤压系数不同。 如： 工业纯铝可达 500-800， 一般在 300-120 之间； 6063 合金可达 200-250， 一般在 15-120 之间； 6061 合金可达 100-180，一般在 10-80 时间；硬铝或超硬铝可达 60-80，一般 在 10-50 之间。 更换挤压筒或更换挤压机可改变挤压系数，从而可以改变生产难度。如生 产 28*25*1mm 扁管：在 16MN 挤压机上生产（挤压筒只讲为 173mm）,挤压 系数为 192.6， 难生产； 在 7.8MN 挤压机上生产 （挤压筒直径为 127mm） ， 挤压系数为 103.8， 可以生产； 在 4.9MN 挤压机上生产 （挤压筒直径为 94mm） ， 挤压系数为 56.8，容易生产。 （3） 难度系数： 制品断面的周长和其面积的比是确定制品难易程度的指标，叫 难度系数 （k ） 。 它与生产条件无关， 比较真实地反映了制品生产的难度。 K 值越大生产难度越大。 实心型材：k 值在 1.0 以内容易生产，k 值在 1.0-2.0 范围内较易生产，k 值在 2。0-3.0 范围内较难生产，k 值大于 3.0 难生产。