铝合金挤压模具技术
铝合金挤出成型工艺
铝合金挤出成型工艺铝合金挤出成型工艺是一种常用的金属加工方法，通过挤压加工铝合金材料，可以制造出各种形状复杂的铝合金制品。
在工业生产中，铝合金挤出成型技术被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电子等领域。
本文将深入探讨铝合金挤出成型工艺的原理、应用及发展趋势。
1.铝合金挤出成型的原理及过程详解铝合金挤出成型，是一种将加热后的铝合金坯料通过压力作用，使其进入模具中，并在模具的形状引导下，产生塑性变形，最终获得所需截面形状和尺寸的加工方法。
在挤压过程中，铝合金坯料在模具内受到一定压力的作用，从而产生塑性流动，使其顺利地填充模具，形成所需的产品形状和尺寸。
此过程涵盖了加热、压力施加、塑性变形、冷却等多个环节，对工艺参数和设备要求较高。
2.铝合金挤出成型的优势及重要性铝合金挤出成型相较于其他加工方法，具有显著的优势。
首先，该方法能够生产出具有高精度和高复杂度的产品，满足各种客户需求，具有较强的市场竞争力。
其次，铝合金挤出成型可以提高材料利用率，减少废料产生，有利于节约资源和保护环境，降低生产成本。
此外，该方法还能够在提高产品质量和降低生产成本方面取得明显成效，有助于企业提高经济效益。
3.铝合金挤出成型在国内外的发展现状及趋势随着我国经济的快速发展，铝合金挤出成型技术在航空航天、交通运输、建筑、电子等领域得到广泛应用。
近年来，我国铝合金挤出成型技术取得了显著的进步，不仅实现了高速、高效、高精度的生产，还大幅提高了材料利用率。
在国际市场上，铝合金挤出成型技术也备受关注，各国纷纷加大研发力度，以期在激烈的市场竞争中占得先机。
4.铝合金挤出成型技术的发展方向及挑战未来，铝合金挤出成型技术的发展方向将主要包括以下几个方面：提高生产效率，降低能耗；提高产品精度，实现精细化生产；研发新型模具材料，提高模具寿命；发展绿色制造，减少废弃物产生。
然而，在技术发展过程中，铝合金挤出成型面临着一系列挑战，如设备研发、工艺优化、环保要求等。
铝挤压工艺技术规范
铝挤压工艺技术规范铝挤压工艺技术规范一、引言铝挤压工艺技术规范是为了保证铝挤压制品的质量和工艺一致性，提高生产效率和产品可靠性而制定的。
二、材料选择1. 铝合金应符合国家标准，材料性能应满足挤压加工的要求，确保产品的强度和耐腐蚀性。
2. 铝合金应进行化学成分分析和力学性能测试，并记录在相关文件中。
三、模具设计与制造1. 模具的设计和制造应符合挤压工艺的要求，以确保产品的外形和尺寸准确度。
2. 模具的表面应进行光亮磨削处理，以减小摩擦阻力并提高产品的表面质量。
四、挤压工艺参数1. 挤压温度应根据铝合金的材料特性和产品要求进行确定，确保挤压过程中铝合金的塑性和流动性。
2. 挤压速度应控制在合适的范围内，以保证产品的表面质量和尺寸一致性。
3. 挤压压力应根据铝合金的强度和产品的形状和尺寸进行确定，以避免产生缺陷或变形。
5. 挤压后的铝材应及时进行冷却处理，以保证产品的尺寸稳定性和机械性能。
六、产品检测与测试1. 挤压制品应按照国家或行业标准进行尺寸、外观和力学性能的检测，确保产品符合要求。
2. 检测记录应进行详细记录，并保存文件，以备查阅。
七、挤压设备及维护1. 挤压设备应定期进行维护保养，保证设备的正常运行和工作效率。
2. 挤压设备的润滑部分应及时添加润滑油，以降低磨损和摩擦。
3. 挤压设备应设有过载保护装置，以防止设备的过负荷工作。
八、挤压工艺技术改进1. 随着挤压工艺技术的发展，应不断探索新的工艺流程和工艺参数，以提高产品质量和生产效率。
2. 挤压工艺中的问题和缺陷应及时进行分析和改进，以避免相同问题的再次发生。
九、安全环保1. 挤压车间应配备合适的通风设备和防护装置，以保证操作人员的安全和健康。
2. 废弃铝渣应按照相关法规和标准进行处理和利用，以减少对环境的污染。
结论通过制定铝挤压工艺技术规范，可以有效提高产品的质量和一致性，提高生产效率和产品可靠性，同时也可以保证工作环境的安全和环境的保护。
铝合金挤压成型工艺
铝合金挤压成型工艺铝合金挤压成型工艺是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金材料加热至一定温度，然后通过挤压机将其挤压成所需形状的工件。
该工艺具有高效、精准、重复性好等优点，在许多工业领域得到广泛应用。
本文将对铝合金挤压成型工艺进行详细介绍。
一、工艺流程铝合金挤压成型工艺的一般流程包括材料准备、加热、模具设计、挤压加工、冷却和后续处理等环节。
1.材料准备铝合金挤压成型的首要工作是选取合适的铝合金材料。
通常选择具有良好塑性和可挤压性的铝合金，如6063、6061等。
在选取材料时，还需要考虑工件的用途、强度要求和耐腐蚀性等因素。
2.加热选取好的铝合金材料后，需要将其加热至一定温度。
加热的目的是使铝合金材料变软和可塑性增加，便于进行挤压加工。
加热温度一般控制在材料的连续搬运温区。
3.模具设计模具设计是铝合金挤压成型工艺中非常关键的一环。
模具的设计需要考虑工件的形状、尺寸、挤压比和冷却方式等因素。
合理的模具设计可以确保工件的质量和尺寸精度。
4.挤压加工在加热和模具设计完成后，将铝合金材料放入挤压机中进行挤压加工。
挤压机通过给定的冲程和行程将铝合金材料挤压入模具中，并形成所需形状的工件。
挤压过程需要控制好挤压速度和压力，以保证工件的质量和形状。
5.冷却挤压完成后，将工件进行冷却以增加其强度和硬度。
冷却可以通过自然冷却或水冷方式进行。
6.后续处理部分工件需要进行后续处理，如修整、打磨、抛光等工序，以进一步提高工件的表面质量和光洁度。
二、工艺参数及影响因素铝合金挤压成型工艺中的一些关键参数包括挤压温度、挤压速度、挤压比和模具温度等。
1.挤压温度挤压温度是指将铝合金材料加热至一定温度后进行挤压加工的温度。
挤压温度的选择需要考虑材料的可塑性和粘度，一般在材料的连续搬运温区进行挤压。
2.挤压速度挤压速度是指铝合金材料在挤压机中的运动速度。
挤压速度的选择需要平衡生产效率和工件质量的要求，过快的挤压速度可能导致工件表面粗糙，过慢的挤压速度可能影响生产效率。
铝型材挤压模具工作带加工方法
铝型材挤压模具工作带加工方法铝型材挤压模具工作带加工方法：铝型材挤压模具是用于将铝材料通过挤压工艺加工成所需形状的工具。
挤压是一种将铝坯料放入挤压机中，通过受力使其在模具中通过特定形状的孔口挤出，从而获得所需的铝型材。
在铝型材挤压模具的加工过程中，有一些重要的工作步骤和方法：1. 模具设计：模具的设计是挤压过程中最关键的一步。
设计师需要考虑到所需铝型材的形状、尺寸，以及模具的耐磨性和可维护性等因素。
同时，模具的设计也需要考虑到方便铝材的进料和出料，以提高生产效率。
2. 材料准备：在加工过程中，需要准备好优质的铝材料。
铝材料应具有适当的成分和纯度，以确保最终产品的质量和性能。
3. 加热和预热：铝材料在挤压前需经过加热和预热处理。
加热可以使铝材料变得更加柔软和易于挤压，而预热则可以消除材料内部的应力，避免在挤压过程中出现裂纹或变形。
4. 挤压加工：在挤压加工过程中，铝材料被送入挤压机中，通过压力在模具中产生变形。
由于模具具有特定的形状，铝材料会按照所需的形状在模具中流动和挤出。
此时，操作人员需要确保挤压过程中的压力、温度和速度等参数的控制，以确保最终产品的质量。
5. 冷却和固化：在挤压后，铝材料会进一步冷却和固化，以增强其结构的稳定性和性能。
冷却时间和温度应根据具体的铝材料和产量要求进行合理控制。
6. 后续处理：完成挤压过程后，铝型材可能需要进行一些后续处理，如切割、修整、铣削等，以得到最终所需的形状和尺寸。
总结而言，铝型材挤压模具工作带加工方法包括模具设计、材料准备、加热和预热、挤压加工、冷却和固化以及后续处理等环节。
掌握这些关键步骤和方法，可以确保铝型材挤压加工的效率和质量。
6061铝合金挤压技术要求
6061铝合金挤压技术要求引言：6061铝合金是一种常用的工程用铝合金，具有良好的可加工性和强度。
挤压是一种常用的加工方法，可以将铝合金材料通过模具挤压成各种复杂的截面形状。
本文将介绍6061铝合金挤压技术的要求和注意事项。
一、合金成分要求：6061铝合金的成分要求符合ASTM B221标准。
其主要成分包括铝（Al），镁（Mg），硅（Si），铜（Cu），锰（Mn），铬（Cr），锌（Zn）等元素。
合金成分的控制对于保证挤压后材料的性能非常重要。
二、挤压温度控制：挤压温度是指铝合金在挤压过程中的加热温度。
合适的挤压温度可以使材料具有良好的可塑性和流动性，以保证挤压成型的质量。
一般情况下，6061铝合金的挤压温度为480℃~520℃。
三、挤压压力控制：挤压压力是指在挤压过程中施加在铝合金材料上的压力。
合适的挤压压力可以使材料充分填充模具腔体，保证挤压成型的尺寸精度和表面质量。
挤压压力的控制应根据铝合金的成分、截面形状和尺寸进行合理调整。
四、模具设计与制造：挤压模具的设计与制造直接影响挤压成型的质量。
模具的设计应根据挤压件的形状、尺寸和要求进行合理布局，并考虑到合金材料的流动性和收缩性。
模具的制造应保证精度和表面光洁度，以确保挤压成型的精度和表面质量。
五、挤压速度控制：挤压速度是指铝合金材料在挤压过程中的变形速度。
合适的挤压速度可以使材料充分填充模具腔体，避免产生缺陷和表面不良。
挤压速度的控制应结合合金材料的可塑性和流动性进行调整。
六、冷却处理：挤压后的铝合金材料需要进行冷却处理，以提高其强度和硬度。
冷却处理的方法包括自然冷却、人工水淬和人工时效等。
冷却处理的参数应根据合金材料的成分和要求进行合理选择。
七、表面处理：挤压件的表面处理可以提高其耐腐蚀性和装饰性。
常用的表面处理方法包括阳极氧化、喷涂、电泳涂装等。
表面处理的选择应根据挤压件的用途和要求进行合理选择。
八、质量检验：挤压后的铝合金挤压件需要进行质量检验，以保证其尺寸精度和性能要求。
铝合金热挤压的基本工艺
铝合金热挤压的基本工艺
铝合金热挤压是一种常见的金属加工工艺，用于生产各种铝合金型材，如铝合金门窗、铝合金管材、铝合金棒材等。
其基本工艺包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适宜的铝合金材料，并对其进行预处理，如切割、去毛刺等。
2. 加热：将铝合金材料加热至合适的温度，通常为材料的再结晶温度或略高于该温度。
3. 模具准备：准备好挤压模具，根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造。
4. 挤压：将加热后的铝合金材料放入挤压机的料斗中，通过压力将材料挤压进模具中。
在挤压过程中，铝合金材料会发生塑性变形，使得其截面形状和尺寸得到改变。
5. 切割：将挤压出的铝合金型材按照需要的长度进行切割。
6. 退火处理：对挤压出的铝合金型材进行退火处理，以消除残余应力和改善材料的机械性能。
7. 表面处理：对铝合金型材进行表面处理，如阳极氧化、喷涂、喷砂等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
通过以上基本工艺步骤，可以生产出各种形状和尺寸的铝合金型材，满足不同行业的需求。
铝型材挤压模具制模技术重难点详解
铝型材挤压模具制模技术重难点详解关键词：金属材料铝型材挤压模具制备技术铝型材挤压是铝型材加工的重要工艺之一,而铝型材挤压工艺模具的制造直接关系铝挤型材的品质和使用寿命。
商品经理人指出，因为铝挤压工艺模具拥有一系列特点，所以铝型材模具制模技术需要满足一些特殊的要求：首先我们需要认识到，铝合金挤压工艺模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，模具的材料需要使用高强耐热的合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都比较复杂，这给模具制造加工增加了不少的困难。
其次，为了提高工模具的使用寿命和保证铝型材产品的表面品质，就必须要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，而模子平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光类机械设备。
再则，目前客户对铝挤压产品的要求越来越高，逐渐向高、精、尖的趋势发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压制品公差要求达到±0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm，采崩传统的工艺足根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备。
第四，铝型材断面十分复杂，特别是超高精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁板铝型材，要求采用特殊的挤压模具结构，往往在一块模子上同时开设有多个异形孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸复杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦。
第五，铝型材挤压产品的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模了，把修模的工作量减少到最低程度。
第六，现如今铝合金挤压产品应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至数千克的外形尺寸为100mm×25mm的小模子，也有重达2000kg以上的外形尺寸为1800mm×450mm的大模子。
铝合金型材挤压工艺
铝合金型材挤压工艺一、引言铝合金型材在现代制造业中扮演着重要的角色，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在建筑、交通、电子、航空等领域得到广泛应用。
而铝合金型材的生产加工采用挤压工艺成为主流趋势，因为挤压工艺可以实现高效率、低成本、灵活性强等优势。
本文将就铝合金型材挤压工艺进行详细的介绍，包括挤压工艺的原理和流程，工艺参数的优化，设备的选择和维护等方面，旨在为相关行业提供指导和参考。
二、挤压工艺的原理和流程挤压是一种将金属通过压力挤压成型的加工方法，它是铝合金型材的常用生产工艺。
挤压过程通过金属在一定条件下受到挤压力而发生形变，从而获得所需的截面形状。
一般来说，挤压工艺包括以下几个步骤：1.模具设计和制造挤压工艺的第一步是进行模具设计和制造。
模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑金属的流动性和挤压后的变形情况。
模具的制造需要选用耐磨、高强度的材料，以确保模具的稳定性和寿命。
2.铝合金型材的选择在挤压工艺中，选择合适的铝合金型材是非常关键的一步。
不同的合金成分会影响挤压的难易程度和成品的性能。
通常使用的铝合金包括6000系列和7000系列，它们具有良好的挤压性能和机械性能。
3.挤压过程挤压过程是铝合金型材生产中最关键的一步。
在挤压过程中，铝型材通过挤压机的挤压头部分受到一定的挤压力，从而在模具中形成所需的截面形状。
挤压速度、挤压力和温度是影响挤压质量的重要工艺参数，需要严格控制。
4.后处理工艺挤压成型后的铝合金型材还需要进行后处理工艺，包括去毛刺、锯切、拉伸、热处理等。
这些工艺主要是为了改善铝合金型材的表面质量和性能。
三、挤压工艺参数的优化挤压工艺参数的优化是铝合金型材生产中非常重要的一环。
通过合理的工艺参数优化，可以提高型材的表面质量、机械性能和成品率，降低能耗和生产成本。
1.挤压速度挤压速度是影响挤压成品质量的重要参数。
过快的挤压速度会导致金属晶粒的变形和拉伸，从而影响型材的表面质量；而过慢的挤压速度则会增加挤压力，增加能耗和降低生产效率。
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目录
挤压设备 挤压筒与挤压垫 挤压模具（模具分类、模具结构、模具
材料、模具设计原则、模具制造工艺等）
5.1 挤压设备
❖加热炉 ❖挤压机 ❖辅助机构
❖加热炉
➢燃料炉：油炉和煤气炉
特点：加热效率高、成本低、投资少中小企业采用； 炉温不易控制、劳动条件差、自动化程度低
➢电阻加热炉：炉温易于控制，加热质量好，占地面积
5.1.2 反向挤压机
▪ 挤压筒剪切式
挤压筒剪切式的特点是前梁和后梁固定，通过4根 张力柱连成一个整体，在挤压筒移动梁（也称挤压筒 座）上，安设有压余剪切装置。
5.1.2 反向挤压机 ▪ 挤压筒剪切式
5.1.2 反向挤压机 ▪ 中间框架式
用于正反两用挤压机，其特点是前梁和后梁固定，通过四 根张力柱连接成一个整体。在前梁和挤压筒移动梁之间安设有 压余剪切用的活动框架，剪刀就设置活动框架上。
▪ 后拉式
中间梁固定，前后梁是通过4根张力柱连成一个整体的活动 梁框架。
5.1.3 冷挤压机
辅助机构
热剪机：用于将加热后的长锭按要求剪切成定尺短锭 热剥皮机：用于反向挤压前，将已加热好的铸锭表皮 剥去 挤压机机后辅机：包括淬火装置、中断锯、牵引机、 固定出料台、出料运输机、提升移料机、冷床、张力 矫直机、张力矫直输送装置、贮料台、锯床输送辊道、 成品锯、定尺台、检查台
5.3.2 挤压模具结构
▪ 挤压模结构要素 A 模角α
模角大小对挤压制品的表面质量与挤压力都有很大影响。平模的模角等 于90°。其特点是在挤压时形成较大的死去，可阻止铸锭表面的杂质、缺 陷、氧化皮等流到制品表面，以获得良好的制品表面。采用平模挤压时消 耗的挤压力较大，模具易产生变形，使模孔变小或将模具压坏。从减少挤 压力、提高模具使用寿命的角度来看，应使用锥形模。
少，劳动条件好，自动化程度较高；加热效率较低、成 本高、投资大
➢感应加热炉：主要使用50Hz工频感应加热炉。加热速
度快，体积小，耗电少，自动化程度高
燃料炉
电阻加热炉
感应加热炉
挤压机 ❖ 按结构形式分：立式挤压机和卧式挤压机 ❖ 按传动方式分：机械式挤压机、油压机、水压机 ❖ 按穿孔系统分：不带穿孔系统的挤压机、内置式穿
孔挤压机、外置式穿 孔挤压机 ❖ 按模具装置分：
锁键式、滑动模座式、 回旋模座式
挤压机的分类及应用
挤压机 ❖ 模座：用于组装模具。
纵动式、横动式供 锭机构：直线式、回转式 ❖ 挤压垫与压余分离装置 ❖ 制品牵引机构 ❖ 锯切装置 ❖拉矫装置转动式、 联合式
5.1.1 正向挤压机
立式挤压机
立式挤压机可以 生产出壁厚均匀的 薄壁管材，其运动 部件和出料方向与 地面垂直，占地面 积小，到要求建筑 较高的厂房和很深 的地坑，只适用于 小型挤压机。
5.2 挤压筒与挤压垫 5.2.1 挤压筒
容纳锭坯，承受挤压杆传 给锭坯的压力并同挤压杆一 起限制锭坯，使之承受压力 后只能从挤压模孔挤出的挤 压工具。
挤压筒
▪ 挤压筒的结构形式
为了改善受力条件，使挤压筒中的应力分布均匀， 增加承载能力，提高其使用寿命，绝大多数挤压筒是 用两层以上的衬套，以过盈配合，热装组合在一起构 成的。
结摩擦，一般采用带凸缘（工作带）的垫片。
5.2.2 挤压1 挤压模具分类
（1）按模孔压缩区断面形状可以分为：平流模、锥形模、流 线行模和双锥模等
5.3.1 挤压模具分类
（2）按被挤压的产品品种可分为棒材模、普通实心 材模、壁板模、变断面型材模和管材模、空心型材模 等。 （3）按模孔数目可分为单孔模和多孔模。 （4）按挤压方法和工艺特点可分为热挤压模、冷挤 压模、静液挤压模、反挤压模、连续挤压模、水冷模 、宽展模、卧式挤压机用模和立式挤压机用模。
（2）按内套的整体性，可分为整体内套和组合内套。在组合 内套中又分为圆柱形组合、锥形组合、分瓣组合三种。
（3）按内腔形状分为圆形、扁形和其他形状。
5.2.2 挤压垫
在挤压筒内将挤压杆与锭坯隔开并传递挤压力用 的挤压工具。其作用是减少挤压杆端面的磨损，隔离 锭坯对挤压杆的热影响。
▪ 挤压垫的结构形式 在挤压铝合金时，为了减少挤压垫片与金属之间粘
5.3.1 挤压模具分类 （5）按模具结构可分为整体模、分瓣模、可卸模、活动模、舌型组合模、 平面分流组合模、嵌合模、插架模、前置模、保护模等。
a—平面模；b—平面分流组合模；c—叉架式组合模；d—舌形模（桥模）
5.3.1 挤压模具分类 （6）按挤压模具外形结构可分为带倒椎体的锥模、带凸台的 圆柱模、带正椎体的锥模、带倒椎体的锥形—中间椎体压环模 、带倒椎体的圆柱—锥形模、加强模等。
上述分类方法是相对的，往往是一种模具同时具有上述分类方法 中的几种特征。此外，一种模具形式又可根据具体的工艺特点、产品 形状等因素分成几个小类，如棒模又可分为圆棒模、方棒模、六角棒 模和异形棒模
5.3.2 挤压模具结构
挤压模具包括模子、模垫、穿孔针等，是直 接参与金属塑性成形的工具。期特点是品种规 格多，结构形式多，需经常更换，工作条件极 为恶劣，消耗量很大。因此，应千方百计提高 模具寿命，减少消耗，降低成本。
5.1.1 正向挤压机
▪ 卧式挤压机
目前管、棒、型 材挤压普遍采用卧 式油压挤压机。挤 压机按其用途分为 单动挤压机和双动 挤压机。其中单动 挤压机是国际上最 普遍使用的挤压机。
卧式挤压机
5.1.2 反向挤压机
反向挤压机按挤压方法分为正、反两用和专用反向两种型 式，每种又可分为单动（不带独立穿孔装置）和双动（带独 立穿孔装置）两种。反向挤压机按其本本体结构大致可分为 三大类：挤压筒剪切式、中间框架式和后拉式。现代反向挤 压机采用预应力张力柱结构，普遍采用快速更换挤压轴和模 具装置、挤压筒座“X”型导向，横轴移动滑架快速锁紧装置， 设有穿孔针情理装置已经模环清理装置。
挤压筒衬套的层数应 根据其工作内套的最 大压力来确定。
▪ 挤压筒的加热方式
为了使金属流动均匀和挤压筒免受过于剧烈的热冲击，挤压 筒在工作前应进行预加热，在工作时应保温。目前，一般采用 装在挤压筒衬套中的电感应加热和电阻丝外加热器加热。
▪ 挤压筒工作内套的结构
（1）按工作内套的外表面结构可分为圆柱形、圆锥形和台肩 圆柱形。