精馏塔课程设计
化工原理课程设计任务书精馏塔
化工原理课程设计任务书精馏塔本篇文档主要介绍化工原理课程设计任务书中关于精馏塔的要求和内容。
一、设计任务设计一座丙酮-甲醇精馏塔，要求：1. 产品：A级丙酮、B级丙酮、水、甲醇2. 输入流量：1000kg/h，A级丙酮50%，B级丙酮50%3. 操作压力：常压4. 输出流量：1000kg/h，A级丙酮90%，B级丙酮10%5. 设计基准：精馏32个板层二、设计步骤1. 精馏塔的结构设计(1) 塔的类型：管式塔(2) 塔的高度：设定32个板层，按传质条件设计最小高度(3) 填料类型：采用网格填料(4) 塔的直径：根据输入流量、精馏塔高度和填料设计(5) 塔的材质：不锈钢(6) 填料厚度：1.5cm2. 精馏塔的操作参数及控制(1) 操作压力：常压(2) 丙酮的重心温度：58℃(3) 甲醇的重心温度：52℃(4) 塔顶压力：1atm(5) 塔底压力：1atm(6) 板间压力降：0.015atm(7) 蒸汽进口管直径：50mm(8) 汽液分离器直径：100mm(9) 泵的扬程：15m3. 精馏塔的热力学计算(1) 设定板层数：32(2) 输入流量：1000kg/h，A级丙酮50%，B级丙酮50%(3) 设定塔顶压力：1atm(4) 设定塔底压力：1atm(5) 设定塔板温度，参考数值文献或软件计算(6) 根据塔板温度确定物质的蒸汽压(7) 根据物质的蒸汽压计算物质的分馏、回流比等参数4. 精馏塔的动力学模拟(1) 建立模型：使用MATLAB或其他模拟软件建立动力学模型(2) 确定控制方案：根据设定的输出要求，确定控制方案(3) 模拟仿真：进行塔的动态仿真，查找可能的故障及出现的问题(4) 评价：对模拟结果进行评价，并应对出现的问题进行处理三、设计成果1. 绘制精馏塔的结构图：包含填料、板层、进口出口等2. 绘制精馏塔的液相、气相平衡图3. 计算精馏塔流程图：包括输入和输出物质流量、温度、压力等参数4. 编写精馏塔的操作说明：包括操作控制、参数设定、操作步骤等5. 输出精馏塔的动态模拟成果：包括MATLAB或其他模拟软件的代码和仿真结果以上是化工原理课程设计的精馏塔任务书的要求和内容，本文档中介绍了设计步骤和要求，设计成果等部分，可以为读者提供一定帮助，同时也展示了精馏塔设计工作的一般流程和方法。
精馏塔课程设计
七、塔板结构
塔板有整块式和分块式两种类型。
当塔直径小于800mm时，一般将塔板加工成整块式；当
塔直径大于800mm，一般将塔板加工成分块式。
分块式塔板由两块弓形板、一块通道板和数个矩形板构 成。
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第四部分 塔辅助设备的选用与校核
塔顶冷凝器的选用与校核 塔顶再沸器的选用
30
一、塔顶冷凝器的选用与校核
1、冷凝器热负荷的计算 冷凝器的热负荷是塔顶饱和蒸汽从露 点气相冷凝为泡点液相所放出的热量，可 用以下办法计算。
露点气 相，Td HV 液相，Td Qc 泡点液 相，Tb HL=Cp(Td-Tb)
Qc=Hv+HL
15
2、再沸器热负荷的计算 再沸器的热负荷是塔底液相部分汽化成饱 和蒸汽所吸收的热量，蒸汽的量就是塔内气相 流量，可用全塔热平衡计算。 QB＋FHF＝DHLD＋WHLW＋QC＋Q损 QB＝DHLD＋WHLW＋QC＋Q损－FHF Q损＝5％ QB 或近似由下式计算 QB＝V’w(HV’W-HLW)
4
5
化工原理课程设计
化工原理课程设计 化工原理课程设计： 化工传递与单元操作课程设计 常用化工单元设备设计 石油炼制图表计算机处理方法
刘雪暖
裴世红
石油大学
大连理工
6
7 8
贾绍义
李功样 金桂三
天津大学
华南理工 石油化工
9
传热学
杨世铭
高等教育
8
第二部分 工艺计算设计要点
物料衡算
塔顶和塔底温度和压力的确定
27
塔板的负荷性能图绘制 ⒈过量雾沫夹带线 ⒉淹塔线（液泛线） ⒊过量泄漏线（气相负荷下限线） ⒋降液管超负荷线（液相负荷上限线） ⒌液相负荷下限线 ⒍操作线： Origin 绘制塔板负荷性能图， 并计算塔的操作弹性K，要求K不小于3。 根据塔板的流体力学计算结果和塔板的负荷性能图，分析讨 论所设计塔板的特点及优缺点。
化工原理课程设计精馏塔
化工原理课程设计精馏塔
在化工原理课程设计中，精馏塔是一个非常重要的主题。
精馏塔是化工生产中
用来进行精馏分离的装置，其原理和设计对于化工工程师来说至关重要。
本文将对精馏塔的原理、结构和设计进行详细介绍，希望能对化工原理课程设计有所帮助。
首先，我们来介绍一下精馏塔的原理。
精馏塔利用不同组分的沸点差异来进行
分离，通过在塔内加热并在塔顶冷凝，使得液体沸腾蒸发，然后在塔顶冷凝成液体，从而实现组分的分离。
在精馏塔内，通常会设置填料或塔板，增加塔内表面积，促进传质和传热，提高分离效率。
其次，我们将介绍精馏塔的结构。
精馏塔通常由塔底、塔体和塔顶三部分组成。
塔底主要用来加热液体，使其蒸发；塔体内设置填料或塔板，用来增加接触面积；塔顶则用来冷凝蒸发的液体，使其凝结成液体。
此外，精馏塔还包括进料口、顶部产品出口和底部残液出口等部件。
最后，我们将讨论精馏塔的设计。
精馏塔的设计需要考虑诸多因素，如进料组分、产品要求、操作压力和温度等。
在设计精馏塔时，需要进行热力学计算和传质计算，确定塔板或填料的高度和类型，保证塔内的传热和传质效果。
此外，还需要考虑塔底加热方式、塔顶冷凝方式以及塔内液体分布等问题，确保精馏塔能够稳定、高效地进行分离操作。
总之，精馏塔作为化工生产中常用的分离设备，其原理、结构和设计都是化工
工程师需要掌握的重要知识。
通过本文的介绍，相信读者对精馏塔有了更深入的了解，希望能够对化工原理课程设计有所帮助。
丙酮水精馏塔课程设计
丙酮水精馏塔课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握丙酮与水的精馏原理，理解精馏塔的基本结构和操作流程；2. 学会运用化学平衡和相平衡知识，分析丙酮-水体系的精馏过程；3. 掌握精馏塔的物料与能量平衡计算方法，能进行简单精馏塔的设计与优化。
技能目标：1. 培养学生运用所学知识解决实际化学工程问题的能力，能独立进行精馏塔的实验操作；2. 提高学生的实验数据分析与处理能力，能够利用实验数据优化精馏操作；3. 培养学生的团队协作和沟通能力，能在小组讨论中提出建设性意见。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对化学工程学科的兴趣，激发他们探索科学问题的热情；2. 培养学生严谨的科学态度，注重实验数据的真实性和客观性；3. 增强学生的环保意识，让他们认识到化学工艺在环保方面的重要性。
课程性质：本课程为高中化学选修课程，以化学工程实践为基础，结合理论知识，培养学生的实践操作能力和科学素养。
学生特点：高中学生具备一定的化学基础知识和实验操作技能，但化学工程知识相对薄弱，需要通过实践操作和理论学习相结合的方式进行教学。
教学要求：教师应注重理论与实践相结合，充分调动学生的主观能动性，引导学生主动参与实验和讨论，提高学生的实践能力和科学素养。
同时，注重培养学生的团队协作能力和环保意识。
通过本课程的学习，使学生能够将所学知识应用于实际化学工程问题，为未来的学习和工作打下坚实基础。
二、教学内容本节教学内容主要包括以下三个方面：1. 精馏原理与精馏塔结构- 理解丙酮与水的精馏原理，掌握精馏过程中物质的相变和分离机制；- 学习精馏塔的基本结构，包括塔板、填料、加热器、冷凝器等部件的作用和设计要求；- 结合教材相关章节，分析实际精馏塔操作流程。
2. 化学平衡与相平衡- 掌握丙酮-水体系的气液平衡和液液平衡关系；- 学习化学平衡常数、相平衡图等概念，分析影响精馏效果的因素；- 引导学生运用所学知识，进行精馏塔的物料与能量平衡计算。
化工原理 课程设计 精馏塔
化工原理课程设计精馏塔
化工原理课程设计：精馏塔
一、设计题目
设计一个年产10万吨的乙醇-水溶液精馏塔。
该精馏塔将采用连续多级蒸馏的方式，将乙醇与水进行分离。
乙醇的浓度要求为95%（质量分数），水含量要求低于5%。
二、设计要求
1. 设计参数：
操作压力：常压
进料流量：10万吨/年
进料组成：乙醇40%，水60%（质量分数）
产品要求：乙醇95%，水5%
2. 设计内容：
完成精馏塔的整体设计，包括塔高、塔径、填料类型、进料位置、塔板数、回流比等参数的计算和选择。
同时，还需完成塔内件（如进料口、液体分布器、再沸器等）的设计。
3. 绘图要求：
需要绘制精馏塔的工艺流程图和结构示意图，并标注主要设备参数。
4. 报告要求：
完成设计报告，包括设计计算过程、结果分析、经济性分析等内容。
三、设计步骤
1. 确定设计方案：根据题目要求，选择合适的精馏塔类型（如筛板塔、浮阀塔等），并确定进料位置、塔板数和回流比等参数。
2. 计算塔高和塔径：根据精馏原理和物料性质，计算所需塔高和塔径，以满足分离要求。
3. 选择填料类型：根据物料的特性和分离要求，选择合适的填料类型，以提高传质效率。
4. 设计塔内件：根据塔板数和填料类型，设计合适的进料口、液体分布器、再沸器等塔内件。
5. 进行工艺计算：根据进料组成、产品要求和操作条件，计算每块塔板的温度和组成，以及回流比等参数。
6. 进行经济性分析：根据设计方案和工艺计算结果，分析项目的投资成本和运行成本，评估项目的经济可行性。
浮阀式精馏塔课程设计
浮阀式精馏塔课程设计
一、设计任务和要求
1.设计一个浮阀式精馏塔，以满足给定的分离要求。
2.根据给定的进料条件、产品要求和操作条件，确定合适的操作方式和工艺参数。
3.使用适当的设计软件进行模拟和优化，以确定最佳塔体尺寸和分离效果。
4.编写设计报告，包括塔体尺寸、分离流程、操作条件、经济效益等方面的分析。
二、设计步骤
1.确定设计任务和要求，明确进料条件、产品要求和操作条件。
2.进行物性分析和热力学分析，选择合适的精馏分离流程。
3.根据流程图和工艺参数，使用设计软件建立浮阀式精馏塔的模型。
4.进行模拟计算，优化塔体尺寸和分离效果。
5.根据模拟结果，确定塔体尺寸、填料和附件等参数。
6.编写设计报告，包括流程图、模拟结果、塔体尺寸、经济效益等方面的分析。
7.准备答辩材料，向老师和同学展示设计成果。
三、注意事项
1.在设计过程中，应充分考虑安全、环保和经济效益等方面的因素。
2.注意数据的准确性和可靠性，以确保设计的可行性和可靠性。
3.在答辩过程中，应注意表达清晰、逻辑严谨，回答问题时要准确、全面。
四、总结
本课程设计通过模拟和优化浮阀式精馏塔，使我们更深入地了解了精馏分离的原理和工艺参数，提高了我们的工程设计能力和实际操作能力。
同时，也使我们认识到了工程实践中的复杂性和多样性，培养了我们的创新思维和实践能力。
在未来的学习和工作中，我们将不断积累经验，提高自己的综合素质和能力水平。
化工原理课程设计精馏塔设计9724
塔顶塔底的温度，进而求取全塔的平均温度，从而可以根据全
塔平均温度求取全塔平均相对挥发度。
式中： R ---回流
R m in —最小回流比
—全塔平均相对挥发度
3.理 论 板 数 和 实 际 板 数 的 确 定
（1）逐板法计算理论板数，交替使用操作线方程和相平衡关系。
精馏段操作线方程： yn1
L LD
3. 附属设备设计和选用 (1)加料泵选型，加料管规格选型
加料泵以每天工作3小时计（每班打1小时）。 大致估计一下加料管路上的管件和阀门。 (2)高位槽、贮槽容量和位置 高位槽以一次加满再加一定裕量来确定其容积。 贮槽容积按加满一次可生产10天计算确定。 (3)换热器选型 对原料预热器，塔底再沸器，塔顶产品冷却器等进行选型。 (4)塔顶冷凝器设计选型 根据换热量，回流管内流速，冷凝器高度，对塔顶冷凝器进 行选型设计。
0.735
lW hn
hOW
5 2
hOW
hn
5 2
LS —塔内液体流量, m3 S hn —齿深, m;可取为 0.015m
(3).堰高 hW
堰高与板上液层高度及堰上液层高度的关系：
hW hL hOW
2024/7/16
5、降液管的设计
（1）、降液管的宽度Wd 与截面积 Af
可根据堰长与塔径比值 lW ，查图求取。 D
塔径
流体 流 量 m3/h
Mm
U 形流型 单流型 双流型 阶梯流型
600
5 以下
5～25
900
7 以下
7～50
1000 1200
7 以下 9 以下
45 以下 9～70
1400
9 以下
70 以下
精馏塔控制系统课程设计
精馏塔控制系统课程设计精馏塔控制系统课程设计一、概述精馏塔是化学工业中重要的分离设备之一，广泛应用于化工、石油、食品等领域。
精馏塔的主要功能是将混合液进行分离，得到高纯度的产品。
在生产过程中，精馏塔的控制系统对于保证产品质量、降低能耗、提高生产效率等方面具有重要作用。
因此，本课程设计旨在设计一个精馏塔的控制系统，以实现对混合液的分离过程进行精确控制。
二、设计要求1.了解精馏塔的工作原理及流程；2.分析精馏塔的工艺参数和控制要求；3.设计精馏塔的控制系统方案；4.选择合适的控制仪表和设备；5.完成控制系统的硬件和软件设计；6.进行系统调试和性能评估。
三、工作原理及流程精馏塔是一种基于蒸馏原理的分离设备。
在蒸馏过程中，混合液在精馏塔内被加热和冷却，使得不同成分的液体在特定温度下达到气液平衡状态。
通过这种方式，高纯度的产品可以从混合液中分离出来。
精馏塔的主要组成部分包括：原料液进料口、蒸汽加热器、分离器、冷凝器、产品收集器等。
四、工艺参数和控制要求精馏塔的主要工艺参数包括：进料流量、蒸汽流量、回流比、塔顶温度、塔底温度等。
控制要求包括：1.稳定进料流量，以保证原料液的供应；2.控制蒸汽流量，以维持所需的加热温度；3.调节回流比，以改变产品的纯度和产量；4.控制塔顶和塔底温度，以保证产品的质量和分离效果。
五、控制系统方案设计根据工艺参数和控制要求，可以采用以下控制系统方案：1.进料流量控制：采用流量计测量进料流量，通过调节阀控制进料流量；2.蒸汽流量控制：采用蒸汽压力传感器测量蒸汽压力，通过调节阀控制蒸汽流量；3.回流比控制：采用流量计测量回流比，通过调节阀控制回流比；4.塔顶温度控制：采用温度传感器测量塔顶温度，通过调节阀控制蒸汽流量，以维持温度稳定；5.塔底温度控制：采用温度传感器测量塔底温度，通过调节阀控制加热器的加热功率，以维持温度稳定。
六、控制仪表和设备选择根据控制系统方案，可以选择以下控制仪表和设备：1.流量计：用于测量进料流量和回流比；2.压力传感器：用于测量蒸汽压力；3.温度传感器：用于测量塔顶和塔底温度；4.调节阀：用于控制进料流量、蒸汽流量和回流比；5.加热器：用于加热原料液；6.PLC控制器：用于实现控制逻辑和数据处理。
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绪论精馏是分离液体混合物最常用的一种单元操作，在化工、炼油、石油化工等工业中得到广泛的应用。
精馏过程在能量的驱动下，使气、液两相多次直接接触和分离，利用液相混合物中各组分挥发度的不同，使易挥发组分由液相向气相转移，难挥发组分由气相向液相转移，实现原料混合物中各组分的分离。
该过程是同时进行传热、传质的过程。
为实现精馏过程，必须为该过程提供物流的贮存、输送、传热、分离、控制等的设备、仪表等构成精馏过程的生产系统。
精馏设备主要是塔设备，其中最重要的类型为板式塔和填料塔。
本次课程设计是F1型浮阀精馏塔的设计，浮阀塔是使用最广泛的一种塔型。
浮阀塔之所以广泛应用，是由于它有以下特点：1．生产能力大，由于塔板上浮阀安排比较紧凑，其开孔面积大于泡罩塔板，生产能力比泡罩塔板大20%～40%，与筛板塔接近。
2．操作弹性大，由于阀片可以自由升降以适应气量的变化，因此维持正常操作而允许的负荷波动围比筛板塔，泡罩塔都大。
3．塔板效率高，由于上升气体从水平方向吹入液层，故气液接触时间较长，而雾沫夹带量小，塔板效率高。
4．气体压降及液面落差小，因气液流过浮阀塔板时阻力较小，使气体压降及液面落差比泡罩塔小。
5．塔的造价较低，浮阀塔的造价是同等生产能力的泡罩塔的50%～80%，但是比筛板塔高20%～30。
近几十年来，人们对浮阀塔的研究越来越深入，生产经验越来越丰富，积累的设计数据比较完整，因此设计浮阀塔比较合适。
1工艺流程1.1精馏过程工艺流程示意图图1-1所示为精馏装置流程图进料塔顶产品图1-1 精馏装置的流程1.2精馏过程工艺流程的说明首先，苯和甲苯的原料混合物进入原料罐，在里面停留一定的时间之后，通过泵进入原料预热器，在原料预热器中加热到泡点温度，然后，原料从进料口进入到精馏塔中。
因为被加热到泡点，混合物为饱和液体，液相混合物在精馏塔中下降。
气相混合物上升到塔顶上方的冷凝器中，这些气相混合物被降温到泡点，其中的液态部分进入到塔顶产品冷却器中，停留一定的时间然后进入苯的储罐，而其中的气态部分重新回到精馏塔中，这个过程就叫做回流。
液相混合物就从塔底一部分进入到塔底产品冷却器中，一部分进入再沸器，在再沸器中被加热到泡点温度重新回到精馏塔。
塔里的混合物不断重复前面所说的过程，而进料口不断有新鲜原料的加入。
最终，完成苯与甲苯的分离。
2设备及操作条件2.1设备的确定精馏装置包括进料泵，精馏塔，原料预热器，蒸馏釜（再沸器），全冷凝器和产品冷凝器等设备。
2.2操作条件的选择操作条件的选择通常以物系的性质、分离要求等工艺条件以及所能提供的公共实际条件作为前提，以达到某一目的为最优来选择适宜操作条件。
在精馏装置中，首先选择精馏塔的操作条件，其他操作条件随之而定。
同时，还要考虑本装置与上、下游装置衔接的工况。
精馏塔操作条件的选择通常可以从以下几个方面考虑。
2.2.1操作压力选择蒸馏过程中按操作压力不同，分为常压蒸馏、减压蒸馏和加压蒸馏。
一般地，除热敏性物系，凡通过常压蒸馏能够实现分离要求，并能用江河水或循环水将馏出物冷凝下来的物系，都采用常压蒸馏；对热敏性物系或者混合物泡点过高的物系，则宜采用减压蒸馏；对常压下馏出物冷凝温度过低的物系，需提高塔压或者采用深井水，冷冻盐水作为冷却剂；而常压下呈气态的物系必须采用加压蒸馏。
甲苯和苯在常压下就能够分离出来，所以本课程设计在常压下操作就可以。
2.2.2进料状况的选择进料状况一般有冷夜进料，泡点进料。
对于冷夜进料，当组成一定时，流量一定对分离有利，节省加热费用。
采用泡点进料不仅对稳定操作较为方便，且不受季节温度影响。
综合考虑，设计上采用泡点进料。
泡点进料时，基于恒摩尔流假定，精馏段和提馏段上升蒸汽的摩尔流量相等，故精馏段和提馏段塔径基本相等，制造上较为方便。
2.2.3加热方式的选择加热方式可分为直接蒸汽加热和间接蒸汽加热。
直接蒸汽加热直接由塔底进入塔。
由于重组分是水，故省略加热装置。
但在一定的回流比条件下，塔底蒸汽回流有稀释作用，使理论板增加，费用增加。
间接蒸汽加热使通过加热器使釜液部分汽化。
上升蒸汽与回流下来冷液进行传质，其优点是釜液部分汽化，维持原来的浓度，以减少理论板数，其缺点是增加加热装置。
本设计塔釜采用间接蒸汽加热，塔底产品经冷却后送至储罐。
2.2.4回流比的选择回流比是精馏塔的重要操作参数，它不仅影响塔的设备费还影响操作费。
对总成本的不利和有利影响同时存在，只是看哪种影响占主导，为此，操作回流比存在一个最优值，其优化的目标是设备费与操作费，即总成本费最小。
一般来说，适宜的回流比大致为最小回流比的1.2～2倍，本设计物系属易分离物系，最小回流比较小，故操作回流比取最小回流比的1.5倍。
3塔板的工艺计算3.1工艺条件和物系性质3.1.1工艺条件本设计的工艺条件数据见表3-1。
3.1.2苯和甲苯的性质查文献[1]苯和甲苯的物理性质见表3-2。
3.2 精馏塔物料衡算根据工艺要求可以得出：进料量 F=48.51 kmol/h ，原料组成x F =0.4402，馏出液组分x D =0.9983，釜液组分x W =0.0118。
利用文献[2]全塔物料衡算（10-21）式可以得到塔顶产品流率D 和塔釜产品流率F 。
51.480118.09983.00118.04402.0⨯--=--=F x x x x D W D W F kmol/h=21.07kmol/h07.2151.48-=-=D F W kmol/h=27.44kmol/h由苯和甲苯组成和分子量可以得出原料、馏出液、釜液的平均分子量：M F =85.96kg/kmol ，M D =78.13kg/kmol ，M W =91.96kg/kmol 。
所以原料、馏出液、釜液的质量流量分别为：m F =F ×M F =48.51×85.96kg/h=4170kg/h m D =F ×M D =21.07×78.13kg/h=1580kg/h m W =F ×M W =27.44×91.96kg/h=2520kg/h3.3理论塔板数的计算3.3.1相对挥发度的确定查文献[2]可得苯-甲苯物系在某些温度t 下的α值，见表3-3。
可见随着温度的升高，或x 的减小，α略有减小，但变化不大。
α的值可对表3-3中两端的数据取平均值475.2235.26.2=+=α 知道了相对挥发度α的值，利用文献[2]（10-8）式可知苯-甲苯物系的相平衡方程为xxx x y 475.11475.2)1(1+=-+=αα （3-1）yyyyx 475.1475.2)1(-=--=αα （3-1a ）3.3.2进料方程的确定本设计进料状况为饱和液体，即进料液相分率q=1。
查文献[2]可知进料方程为4402.0==F x x (3-2)3.3.3最小回流比的确定查文献[2]可知进料方程线与相平衡方程线的交点为（x e ,y e ）。
联立（3-1），（3-2）两式可得：x e =0.4402 y e =0.6606根据文献[2](10-40)式可知53.14402.09983.06606.09983.0min =--=--=e D e D x x y x R操作回流比R=1.5R min =1.5×1.53=2.2953.3.4精馏塔气液相负荷精馏段：L=RD=2.295×21.07kmol/h=48.36kmol/h V=L+D=48.36+21.07kmol/h=69.43kmol/h 提馏段：L ′=L+qF=48.36+1×48.51 kmol/h=96.87kmol/h V ′=V-(1-q)F=69.43kmol/h 3.3.5操作线方程的确定根据文献[2](10-27)式可知精馏段的操作线方程为3030.06965.011Ry +=+++=x Rx x R D (3-3) 根据文献[2](10-30)式可知提馏段的操作线方程为0047.03954.1V L y -='-''=x V Wx x W （3-4） 3.3.6理论板数的确定理论板数的求取原理是交替地应用相平衡和物料衡算两关系式。
本设计采用逐板计算法计算理论板数，精馏段理论板数联立相平衡线和精馏段操作线，提馏段理论板数联立相平衡线和提馏段操作线。
由于塔顶采用全凝器，所以有y 1=x D =0.9983 代入相平衡线方程（3-1a ）式9958.09983.0475.1475.29983.0)1(111=⨯-=--=y y x αα把x 1=0.9958代入精馏段操作线方程（3-3）式y 2 =0.6965 x 1 +0.3030=0.9966把y2 =0.9966代入相平衡线方程（3-1a）式得x2=0.9916同理可以计算精馏段下板数y x1 0.9983 0.99582 0.9966 0.99163 0.9936 0.98444 0.9886 0.97235 0.9802 0.95246 0.9663 0.92067 0.9442 0.87258 0.9107 0.80469 0.8634 0.718710 0.8035 0.623011 0.7369 0.530612 0.6728 0.453313 0.6191 0.3964 因为x13=0.3964<0.4402,所以把x13=0.3964代入提馏段操作方程线（3-4）y14=1.3954×0.3964-0.0047=0.5484利用相平衡线方程（3-1a）式得x14=0.3291同理可以计算提馏段如下板数y x14 0.5484 0.329115 0.4546 0.251916 0.3468 0.176617 0.2418 0.114118 0.1545 0.068819 0.0913 0.039020 0.0497 0.020721 0.0242 0.0099所以，除去塔底冷凝器需要的理论总塔板数为20块板，其中精馏段为13块板，提馏段为7块板，进料位置为13号板。
3.4实际塔板数的计算查文献[3]可知理论塔板数和实际塔板数的关系表示为TTE N N(3-5) 式中 N —实际塔板总数； N T —理论塔板总数；E T —全塔效率，本设计E T =0.52。
由（3-5）式N=20/0.52=39(块)其中精馏段实际塔板数N 1=13/0.52=25(块)提馏段实际塔板数N 2=7/0.52=14(块)在实际精馏塔中塔板总数为39块，其中精馏段有25块，提馏段有14块，进料位置为25号塔板。
4精馏塔的工艺计算4.1操作条件及相关物性数据的计算4.1.1操作压力的计算塔顶压力 P D =101.325+4=105.325KPa 单板压降 P=0.7KPa进料板压力 P F =105.325+0.7×25=122.825KPa 塔底压力 P W =105.325+0.7×39=132.625KPa 精馏段平均操作压力P 1=(105.325+122.825)/2=114.075KPa提馏段平均操作压力P 2=(132.625+122.825)/2=127.725KPa全塔的平均操作压力P=(105.325+132.625)/2=118.975KPa 4.1.2操作温度的计算查文献[2]可得苯-甲苯物系在某些温度t 下的x 值，见表4-1利用插值法可以计算出塔顶温度t D =80.14℃，进料温度t F =93.95℃，塔底温度t W =110.06℃。