钢板对接工艺流程
地面铺钢板工艺
地面铺钢板工艺一、引言地面铺钢板工艺是一种常见的地面铺装方式，广泛应用于工业厂房、仓库、停车场等场所。
它具有耐压、耐磨损、防火阻燃等优点，能够有效改善地面的使用性能和耐久性。
二、工艺流程地面铺钢板的工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 准备工作在进行地面铺钢板之前，首先需要对基础进行准备工作。
这包括清理地面、检查基础是否平整、确定施工方案等。
同时，还需要准备好所需的钢板、固定件、焊接设备等工具和材料。
2. 钢板切割根据实际需要，将钢板进行切割，使其符合铺装区域的尺寸要求。
切割时应注意保持钢板的平整度和尺寸精度，以确保后续的铺装质量。
3. 钢板预处理钢板预处理是为了提高其表面的防腐性和附着力。
常见的预处理方式包括除锈、喷涂底漆等。
除锈可以采用机械除锈、化学除锈等方法，保证钢板表面干净光滑；底漆的选择应根据具体情况确定，以提高涂层的附着力。
4. 钢板铺设将预处理好的钢板按照预定的方案铺设在基础上。
在铺设过程中，应注意保持钢板之间的平整度和间距，确保整体的美观和稳定性。
对于需要焊接的钢板，应采用专业的焊接设备进行焊接，确保焊缝的质量。
5. 固定和连接在铺设完成后，需要对钢板进行固定和连接。
常用的固定方式包括螺栓固定、焊接固定等。
对于需要连接的钢板，可以采用对接焊接、搭接焊接等方式，确保连接牢固。
6. 后处理铺设完成后，对地面进行后处理是必不可少的一步。
这包括清理工地、检查整体质量、进行防腐处理等。
同时，还可以根据需要进行涂装、防滑等处理，以提高地面的使用性能。
三、注意事项在进行地面铺钢板工艺时，需要注意以下几个方面：1. 施工方案的选择应根据具体情况确定，包括钢板的尺寸、厚度、固定方式等。
同时，应考虑到地面的使用要求和环境条件，选择适合的钢板材质和防腐处理方式。
2. 钢板的质量和尺寸精度对铺装质量起着重要作用。
在切割和预处理过程中，应注意保持钢板的平整度和尺寸精度，避免出现偏差。
3. 钢板的固定和连接方式应牢固可靠。
钢结构车间加工和各工序
钢结构车间加工和各工序样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验(不合格应返回)→(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装(“H”型钢)→焊接(四个主焊缝)→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈(摩擦面处理)→油漆→编号包装样板、样杆及钻模制作:样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。
样板、样杆及钻模的极限偏差原材料的进厂及检验:钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材钢板对接坡口的加工及拼接:由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。
坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅,边缘加工：下料后,•应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘(坡口), 一般都采用火焰切割,•不再进行边缘加工组装：组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30--50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。
焊接: 钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。
H型钢的焊接顺序:要求对称焊；焊脚高度：按图纸标注。
焊缝的质量等级:A一级: 主材接长的对接焊缝.B二级: 除A以外的其它要求溶透的焊缝.C三级: 所有角焊缝.焊缝的外观缺陷应达到<<焊缝质量等级及缺陷分级>>所示标准.焊丝,焊剂的使用：校正:焊接检验合格后, 应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准柱梁端板的安装a．柱子端板安装前应首先将孔钻好,并在底板上划出纵横中心线及柱梁的安装轮廓线。
钢结构钢梁对接焊工艺标准
钢结构钢梁对接焊工艺标准
1. 材料选择，工艺标准通常包括对焊接材料的选择和质量要求，如焊条、焊丝和保护气体等。
这些材料的选择应符合相关国家标准
或行业规范。
2. 焊接工艺，包括焊接方法、参数、工艺流程等内容。
例如，
对于钢结构的对接焊接，可能涉及手工电弧焊、埋弧焊、气体保护
焊等不同的焊接方法，以及相应的工艺参数要求。
3. 焊接工艺评定，工艺标准通常还包括对焊接工艺的评定要求，包括焊接工艺试样的制作、检测方法和评定标准等。
4. 检验与验收，工艺标准还会涉及焊缝的检验方法、验收标准
和质量要求，确保焊接质量符合要求。
5. 安全与环保，工艺标准通常还包括对焊接作业中安全防护和
环境保护的要求，以确保焊接作业安全、环保。
需要注意的是，具体的钢结构钢梁对接焊工艺标准可能因地区、行业和具体工程而有所不同，因此在实际操作中应当参考当地的标
准和规范进行操作。
同时，焊接作业人员应具备相关的焊接技能和资质，严格按照工艺标准进行操作，以确保钢结构的焊接质量和安全性。
钢板施工工艺流程
引言：钢板施工工艺流程在建筑、桥梁和其他工程项目中扮演着重要的角色。
它是指通过一系列步骤将钢板材料加工成特定形状，并最终安装到所需位置的过程。
本文将深入探讨钢板施工工艺流程的相关内容，并分析每个步骤的详细流程。
概述：钢板施工工艺流程的目标是将原料的钢板材料经过加工成型和安装到工程项目中的要求位置。
整个工艺流程包括钢板预处理、切割、焊接、装配和涂漆等多个步骤。
下面将重点介绍每个步骤的详细内容。
正文：一、钢板预处理1.表面清洁：将钢板表面的油污、锈蚀等杂质清除干净，以确保后续加工工艺和涂漆的质量。
2.松动检查：对钢板进行全面检查，确保没有任何松动或变形，以保证加工可以顺利进行。
二、切割1.切割方式：常用的切割方式包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。
根据具体需求选择合适的切割方式。
2.切割尺寸：根据设计图纸的要求，将钢板切割成需要的尺寸和形状。
三、焊接1.焊接材料选择：根据钢板的材质和需求，选择合适的焊接材料，如焊接电极或焊丝。
2.焊接方法：常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和焊接等。
根据具体情况选择合适的方法。
四、装配1.钢板对接：将切割好的钢板按照设计要求进行对接，确保接口紧密和质量可靠。
2.调整和固定：对装配好的钢板进行调整和固定，保证其位置和角度准确无误。
五、涂漆1.涂漆准备：对钢板表面进行打磨、除锈和清洁等预处理工作，为后续涂漆做好准备。
2.涂漆方式：根据需要，选择合适的涂漆方式，如刷涂、喷涂或浸涂等。
3.涂漆质量检测：对涂漆后的钢板进行质量检测，确保涂层的均匀、牢固和耐用。
总结：钢板施工工艺流程是将钢板材料加工成特定形状并安装到工程项目中的关键过程。
通过对钢板预处理、切割、焊接、装配和涂漆等多个步骤的详细阐述，我们了解到了每个步骤在整个工艺流程中的重要性和操作要点。
在实际施工中，需要根据具体项目的要求进行合理的调整和灵活应用。
钢板施工工艺流程的规范执行可以保证工程质量和施工效率的提高。
型钢混凝土梁施工工艺及验收标准
型钢混凝土梁施工工艺及验收标准1、工艺流程型钢梁对接→钢梁清理→焊接定位钢筋→焊接锚固钢板→型钢梁支撑体系及底模的架设→连接安装梁下部主筋→连接安装梁上部主筋→绑扎内箍筋→连接安装内箍筋外的纵向钢筋→安装绑扎梁腰筋→外箍筋绑扎→挂保护层垫块→隐蔽验收→侧模安装→梁、板砼浇筑。
2施工工艺型钢与钢筋的连接，型钢安装就位，校正无误，并连结牢固验收合格后，方可进行普通钢筋的绑扎、连接、锚固。
型钢混凝土结构的钢筋绑扎，与钢筋混凝土结构中的钢筋绑扎基本相同。
3型钢梁侧模的安装为保证梁的截面尺寸，除竖向均采用钢管加固外，在梁高的方向上主楞到梁底距离依次是：150mm，1100mm，主楞材料为不小于φ48*3.0圆钢管；穿梁螺栓水平间距每隔700mm设置φ16钢筋对拉螺栓加固，按此安装方法计算，可以满足型钢梁截面在浇筑混凝土时的受力要求，之于此方式考虑，主要因为避免与型钢混凝土梁的拉筋同时在型钢梁上过多钻孔削弱型钢受力性能。
4剪力钉做法型钢腹板全长栽焊剪力钉；A19@300，L≧65mm；型钢伸入支座同墙宽，型钢当与暗柱主筋有冲突处，应切割U行豁口，主筋通过后补焊同级别钢板。
剪力钢筋焊接接缝为三级。
剪力钉的焊接应按照工厂所制定的焊接工艺进行，必要时应保括预热工序。
当温度低于0℃或钢板表面潮湿时不应进行焊接，对于有影响焊接质量的物质必须清除干净。
将剪力钉焊在钢梁上的其位置误差应符合设计要求；焊接工艺试验除选择电流、电压、焊接时间和焊枪；剪力钉焊接前，应除去锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。
焊接瓷环使用前在150℃的烤炉中烘干2小时。
钢梁上翼缘应处在平焊位置，焊接部位应打磨清理，范围大于2倍剪力钉直径；剪力钉施焊时，与钢板要保持垂直，焊枪保持稳定不动，直至焊接金属完全固化。
剪力钉焊接程序原则上从翼缘长度方向中心逐渐向两边展开，接地导线尽可能对称于被焊杆件。
对焊接剪力钉的质量检验应包括外观检查和锤击弯曲检验。
外观检查应观察剪力钉的熔化长度、焊缝饱满度、焊缝宽度、高度以及剪力钉与底金属结合程度。
压型钢板连接方式
压型钢板的连接方式主要有以下几种：
1.搭接连接：将两个压型钢板搭接在一起，然后在搭接处钻孔，用螺栓将两个板材固定在一起。
这
种连接方式施工方便、结构简单、负荷能力强，但需要注意的是钻孔位置要准确，否则会导致钻孔不相关，影响板材的负荷能力。
2.咬边连接：把压型板搭接部位通过咬边机或人工加工，使钢板产生屈服（塑性）变形而咬合相连。
3.卡扣连接：利用钢板弹性，在向下和向左（或向右）的力作用下，通过卡扣固定并形成连接。
4.自攻螺丝连接：这是目前使用最多的连接方式，因其美观、简便、经济、高效，尤受用户欢迎。
5.扣件连接：利用专门设计的连接件将压型钢板连接固定在檩条、墙梁及其它结构件上。
6.栓钉连接：在压型钢板与龙骨（屋面檩条、墙檩、平台梁等）之间，均需要连接件固定，常用的
连接方式有栓钉连接。
以上是压型钢板的几种主要连接方式，如需更多信息，可以请教钢结构工程师或查阅相关工程书籍。
钢板施工方案
钢板施工方案•相关推荐钢板施工方案（精选6篇）为了确保我们的努力取得实效，通常会被要求事先制定方案，方案可以对一个行动明确一个大概的方向。
那要怎么制定科学的方案呢？下面是小编收集整理的钢板施工方案（精选6篇），希望能够帮助到大家。
钢板施工方案1施工方法1.施工工序安排（1）屋面：彩板进场――搭设施工平台――天沟安装――下层板安装――保温棉铺设――屋面板安装――屋脊帽盖安装――山墙泛水安装――天沟防水处理――零星布定（2）墙面：彩板进场――搭设施工平台――墙面放线安装――铺设保温棉――内墙板安装――泛水件安装――门窗口包件安装――工程验收2.钢结构彩板：2.1天沟安装厂房轴距为6m每跨天沟分两段，采用焊接接缝，为避免焊接时出现变形，接头处先用间接式点焊，直到接头完全平整后在满焊。
合格后再进行吊装依次进行焊接。
2.2屋面板施工方法屋面底板为Q900型板，施工时先将底板固定在檩条上平面，然后在铺岩棉保温层。
从16轴向1轴铺设。
在铺设岩棉的同时铺设屋面顶板，在安装屋面板时应注意板的横向平整度，在铺设第一块先用钢卷尺量出女儿墙到钢梁的平行尺寸。
并进行定位。
在铺设3-5片屋面板时，应测量出屋脊和檐口的宽度是否一致，以保证屋面平行，并确保最大斜度不超过规范20mm。
2.3山墙泛水屋脊盖板施工方法在屋面板安装完成后，先对屋脊檐口做泛水沿的防水处理，在进行屋脊帽盖的安装，在安装屋脊帽盖时搭接部分长度不小于100mm，并用铆钉进行连接，在屋脊盖板完成后对所有外露铆钉满打密封胶。
2.4墙面彩板安装方法墙板安装时，先安装外墙板，外墙板固定在檩条外侧，第一块外墙板固定后进行超直放线超平，将下部泛水顺直找平，然后依次进行安装，外板安装后，铺保温棉为防止保温面下垂应采在外墙板上应大面积铺设岩棉钉保证保温面固定不下垂，内墙板固定在檩条内侧与保温面铺设交差进行。
做法与外墙同。
天沟防水处理零星修补工程验收为上中下节角驰Ⅱ型板，中间接头采用压型收边板连接，每跨可独立安装。
厂房钢结构工程施工工艺及技术措施
厂房钢结构工程施工工艺及技术措施一、施工工艺流程材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型、制孔）--对接（焊接）—检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层—编号、发送—现场检验（预埋件复验）—单片现场组装—钢柱吊装—水平支撑吊装--钢屋架吊装—钢檩条吊装—斜支撑安装—拉条安装—校正—补漆—天沟安装—中间验收—墙面彩钢板安装—屋面板安装二、技术措施1、原材料A、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
B、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
C、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
高强度大六角头螺栓连接副出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
2、焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
3、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
4、钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。
柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。
5制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。
6防腐涂装：采用抛丸除锈，达到Sa2.5级。
构件表面不应误涂（摩擦连接面禁止涂漆）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。
7、构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号。
8、运输和堆放A、要事先勘查道路，选择运输车辆型号。
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钢板对接工艺流程作业指导书1. 准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格，根据材质要求选用匹配的焊材、焊剂（焊剂必须经烘培过）。
钢板上胎架前先检查胎架的平整度、胎架表面异物清理、焊瘤打磨平整，胎架周边环境整理干净排除安全隐患。
2. 坡口切割工序.板厚t≧16mm 的必须开制坡口对接，坡口切割必须用半自动切割机进行加工，切割前先看清楚图纸或工艺对坡口的角度、钝边以及坡口的形式要求，然后根据图纸划出坡口切割线和轨道控制线，实施切割前先检查半自动切割机的性能和轨道是否正常和直，检查割咀型号与母材厚度是否匹配，点火前先用通针清理割咀这点很重要，点火后匹配好火焰温度先试一下气流射线的角度和行走的直线度，确定无误后再行切割，切割完成后自行检查切割质量，钝边（± 2.0 mm）、角度（±0.5o）切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，当缺棱为1~2mm时应修补打磨平整；当缺棱大于3mm 时应进行焊接修补打磨平整、毛刺和残留氧化物等应打磨清除干净，检验合格后转下道工序。
3. 钢板对接工序.钢板对接前先打磨清理坡口面及周边50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽。
实施对接时应注意的事项：对接口位置不允许错边，误差控制在±1mm 内、对接缝间隙一般为2mm，直度调整应采用拉直线为基准，误差控制在±1mm 内，也可用测量对角线的办法控制直线度，定位焊的焊脚应不大于6mm ，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊缝长度为60mm，间距应为500mm ，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与材质要求相符，定位焊缝上如有气孔、裂纹以及其它缺陷时，必须清除后重焊。
定位好后焊缝两侧必须设置引弧板和引出板，引弧板的坡口形式应与对接钢板的坡口形式相同，埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm ,引弧板、引出板的宽度不小于100mm,长度不小于150mm ,引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在焊接接头的坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接，焊接完成后，应用火焰切割或气刨去除引弧板，并及时修磨平整，不得用锤击落引弧板。
埋弧焊实施前的准备工作：先检查设备的性能是否完好，接地是否畅通，根据焊缝的中心划出轨道控制线，设备架好后用焊丝或指针对焊缝进行调试行走距离，调试合格后在引弧板上试焊，调节好电流、电压、行走速度，合格后才能进行焊接，厚板焊接应先预热，预热温度控制在150℃左右、焊缝周边100mm 范围预热到工艺要求，厚板多层焊时应连续施焊，每道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，如有影响焊接质量的缺陷时，应及时清除后才能焊接。
焊接完成后进行自检，焊缝外观如有气孔、裂纹、焊瘤、弧坑、夹渣、余高等缺陷应及时气刨修补打磨合格，焊后保温、后热应根据工艺要求认真处理，UT探伤合格后转下道工序。
1.薄板（板厚≦14mm）对接应采用榨接法，对接缝两侧50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽，对接间隙留2mm左右，焊道下面采用铜板垫（规格—30×80×L）防止焊穿，榨接法特别注意焊缝余高的控制，其它缺陷修补同厚板焊接。
直条、数控、等离子、半自动切割机工艺流程作业指导书1.准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格。
检查设备的性能是否完好，气体压力是否够、割咀的型号是否与钢板厚度匹配。
钢板上切割胎架前先扫除表面的浮锈、油污等，长度超过6M的钢板应用钢扁担或两台行车抬吊，防止钢板吊弯变形，切割胎架上应设置靠山便于钢板就位，钢板应与切割机在同一直线上。
2.切割工序.切割前先用通针清理割咀试一下射吸力，然后根据排版图要求在钢板上划出分割线按分割线设置割咀的宽度，点火后打开高压阀检查高压气流射线是否对准分割线、是否垂直于母材，检查无误后实施切割（对于厚板切割特别重要），切割过程中随时调整割咀与钢板的高度，防止因钢板受温起拱引起割咀熄火产生回火，避免安全事故发生。
切割完成后应对钢材切割面进行自检，切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm 的缺棱，当缺棱为1~2mm时，应修补打磨平整；当缺棱大于3mm 时应进行焊接修补打磨平整、毛刺和残留氧化物等应打磨清除干净，零件、条料的外形尺寸（长、宽：±1mm）、厚板断面光洁度、侧面垂直度(不大于0.025T)应自检合格，切割完成的条料、零件应注明工程名称、零件编号、零件规格、钢材材质色标、炉批号移植等，注：钢材的切割下料必须按图纸或排版图及工艺要求的余量进行切割下料（余量一般为：50mm）。
数控、等离子切割注意事项：异形、圆形切割应注意起始点，不允许割伤母材，切割过程中应注意行走速度的控制。
半自动切割应划出零件的切割线和轨道控制线，保证切割质量。
注：余料做好记录应注明工程名称、材料规格、钢材材质色标、炉批号移植等，必须办理退库。
制孔工艺流程作业指导书1.准备工序.操作工首先看清图纸或工艺的要求核对零件规格、孔径大小、数量，按图纸提供的孔径准备所需的各种型号的钻头，制孔划线必须用划针、定位点必须用洋冲打出凹圆点，划好线后应检查孔与零件的距离、检查孔与孔间的距离及对角线等。
2.制孔工序.零件上钻架前先清除周边的毛刺、氧化溶渣等，如果是多块套钻一定要注意平整度（△≦1mm），材料如有变形的一定要矫平，模板一定要选用外形尺寸合格的材料，模板应先划好定位线、用洋冲打出定位点，自检合格后报专检，检验合格后钻定位小孔，用Φ6~8mm 的钻头钻成小孔，然后用图纸型号匹配的钻头进行钻孔，钻好后打磨清除毛刺经自检、专检合格后方可作为模板投入批量生产，注：检验模板的孔径（0~+1.0）、孔距（±0.5）、孔位（±1.0）和孔壁（≯25цm）的质量标准。
型钢钻孔注意事项：型钢长度大于10m 时，应使用5kgf弹簧秤进行拉力测量，误差应控制在±1.0mm ,当不足10m时可不使用弹簧秤而使用钢尺测量。
装配焊接好的牛腿钻孔注意事项：牛腿钻孔定位的基准线应用构件主体的中心线为标准进行划线，划线时应注意垂直度和累积误差(±0.5mm)。
构件端部有斜度的钻孔注意事项：划线前先检查斜度是否符合图纸设计要求，然后再放样划线钻孔。
圆弧应力孔、腰圆孔的加工注意事项：当采用等离子切割或数控火焰切割时，一定要注意起始点的位置，避免割伤母材这点很重要，当采用手工切割时，应用靠模切割，切割完后必须将切口打磨圆滑，也可采用先钻后铣或冲压加工，加工完后将毛刺打磨清除干净。
BOX柱坡口切割工艺流程作业指导书1. 准备工序. 操作工先看清楚图纸或工艺的要求，核对零件规格以及坡口的角度、钝边及坡口的内外形式等。
工具：半自动切割机、磨光机、5m 卷尺、20m 卷尺、角尺、直尺、自制定位焊标准尺、粉线等。
2. 坡口切割工序.坡口切割必须用半自动切割机进行加工，切割前先检查材料的规格（板厚：±0.5mm、板宽：±1.0mm、板长按工艺要求一般放50 mm 余量)、平整度（△≦1.0mm）、扭曲（≦3.0 mm）、旁弯（≦2.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能切割，然后根据图纸划出条料中心线、坡口切割线和轨道控制线，实施切割前先检查半自动切割机的性能（电源、气体）是否正常以及轨道是否平直，检查割咀型号与母材厚度是否匹配，点火前先用通针清理割咀这点很重要，点火后匹配好火焰温度先试一下气流射线的角度和行走的直线度，确定无误后再行切割，切割完后自检切割质量如有缺陷应及时修补打磨并且清除氧化渣等。
气割质量标准：钝边（±2.0 mm）、角度（±0.5o），切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1.0mm的缺棱，缺口深度≤2.0 mm打磨平整、缺口深度≥ 3.0 mm时应焊接修补打磨平整，坡口大小应一致、根部应一直线。
BOX柱内隔板小组立工艺流程作业指导书1.准备工序. 操作工首先看清图纸或工艺的要求核对零件规格、坡口要求（全溶透、半溶透）等，根据母材材质选用匹配的焊材。
工具：隔板组立机、焊机、割枪、烤枪、5m 卷尺、角尺、小锤等。
2.组立工序.组立前先检查内隔板及板条的规格和变形情况，检查内隔板的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（长、宽± 1.0 mm）、对角线（±2.0 mm），检查夹板条的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（长、宽± 1.0 mm）、铣削面的光洁度（≯50цm），检查内隔板及板条的平整度（△≦ 1.0mm）、扭曲（≦2.0 mm）、旁弯（≦1.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能组立，组立前先按图纸要求调整好组立机的模具尺寸，操作中注意两边孔位是否对称、夹板焊接的定位点焊及焊接变形、四角垫板切口位置按工艺要求留出，组立好后自检合格后下组立机并堆放整齐。
BOX柱┻型、U型组立工艺流程作业指导书1. 准备工序. 操作工首先看清图纸或工艺的要求，核对零件规格如翼板的规格、内隔板的规格数量、工艺隔板的规格数量等，根据母材材质选用匹配的焊材，工具：BOX组立机、焊机、磨光机、割枪、烤枪、5m 卷尺、20m 卷尺、角尺、直尺、自制定位焊标准尺、粉线、小锤等。
2. ┻型组立工序.组立前先清除翼板的氧化割渣及毛刺等再检查翼板是否合格，翼板的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（宽± 1.0 mm长度按工艺要求余量一般为50mm）、对角线（±2.0 mm），检查内隔板的厚度（±0.5 mm）、外形尺寸（长、宽± 1.0 mm）、对角线（±2.0 mm），检查翼板及内隔板的平整度（△≦1.0mm）、扭曲（≦2.0 mm）、旁弯（≦1.0 mm）等，如有变形必须校正合格后才能组立，先在翼板上划出中心线、再确定一端为基准端划出基准线、划出内隔板的定位线、焊缝垫板定位线、用自制定位焊标准尺划出定位点焊线（定位焊的焊脚应不大于6mm、定位焊缝长度：40 mm、间距应为300mm），划好线自检合格后才能组装内隔板、工艺隔板、焊缝垫板等，组装内隔板、工艺隔板时要注意的事项：基准线到第1块隔板的距离、隔板与隔板的距离测量合格，内隔板与翼板的垂直度测量合格，组装焊缝垫板时应注意与坡口的间距、与翼板的紧密性及翼板的宽度控制在+2.0 mm。
U型组立.组立前先清除腹板的氧化割渣及毛刺等再检查腹板是否合格，检查方法同翼板，检查组立机的性能（电源、液压）是否正常，腹板、设备检查合格后才能组装，组装腹板要注意对准翼板的基准线、腹板与翼板的垂直度、两块腹板的控制尺寸与图纸相符（一般+2.0 mm），定位点焊应用自制定位焊标准尺划线后焊接（定位焊的焊脚应不大于6mm、定位焊缝长度：60 mm、间距应为500mm），组立完后对照图纸自检合格。