加氢裂化装置腐蚀与防腐
加氢裂化装置的腐蚀问题及对策分析
加氢裂化装置的腐蚀问题及对策分析【摘要】在化工设备中，加氢裂化装置因为原油含量的增加而出现腐蚀加剧的情况，给安全生产带来了很大的隐患，这就需要从本质上对其腐蚀的原因进行分析，制定相应的防护措施。
本文主要是分析加氢裂化装置的腐蚀情况，包括氢损伤、硫化氢腐蚀、Cr-Mo钢的回火脆性、铵盐腐蚀、磨蚀、奥氏体不锈钢连多硫酸应力腐蚀开裂【关键词】加氢裂化腐蚀奥氏体在化工设备中，加氢裂化装置由于常常在高温、高压、临氧环境下工作，所以具有易燃易爆性等危险特性，安全的重要性在设备的运行的过程中越来越重视。
近年来，由于含硫化物在原油内含量的增多，导致对加氢裂化装置腐蚀情况加剧，这样影响设备的正常运转，使设备产生一定的安全隐患，日常工作中应该加强设备的防腐工作，防止因腐蚀造成的设备故障。
出现安全事故，。
本文主要分析了加氢裂化装置中发生腐蚀的情况进行，探讨相应的防腐措施。
1 氢损伤及其防护氢损伤主要有高温氢损伤、氢脆和奥氏体不锈钢堆焊层的氢致剥离。
高温氢腐蚀是氢在高温下侵入钢中和晶间的碳化物发生反应而产生甲烷导致内部脱碳。
即：Fe3C+2H2=CH4+3Fe。
CH4在非金属夹杂物部位和晶体空间具体而产生局部高压，形成的应力集中导致钢材发生裂纹等而降低了钢的强度和韧性，发生晶间断裂。
为避免发生高温氢腐蚀，工艺必须严格按要求进行，不能出现“飞温”，操作平稳，停工时的反应器温度不要在135℃以下。
氢脆主要是因氢在钢中表现出的脆化，一般在150℃以下是渗入氢导致，如果在某特定温度区间恒温一段时间就能将氢释放出来使钢的机械性能逐渐恢复。
扩大法兰密封槽底部转交半径可以实现氢脆的防护，避免在法兰密封槽底部出现裂缝。
在催化裂化装置的反应器开始工作的过程中，首先将温度升高到一定程度后在升压，如果停止工作，应当先降低压力后在降低温度，杜绝直接进行紧急停工的操作和非正常升温操作。
螺栓的上紧力需要严格控制，避免因上紧力的分布不均而导致法兰和螺栓过承压过大。
基于加氢裂化装置的腐蚀分析和防腐对策
基于加氢裂化装置的腐蚀分析和防腐对策加氢裂化装置是石油化工行业中常用的重要设备之一，其主要作用是将重油和煤焦油等高分子量的原料在高温高压的条件下加氢裂化成低碳烃产品，如汽油、石脑油等。
由于操作环境的特殊性和原料的复杂性，加氢裂化装置往往会面临严重的腐蚀问题，因此进行腐蚀分析并采取相应的防腐对策是十分必要的。
对加氢裂化装置的腐蚀进行分析。
加氢裂化装置的腐蚀主要来源于以下几个方面：1. 高温和高压环境。
加氢裂化装置工作时，会产生高温高压的条件，这对装置内部的金属材料会造成腐蚀。
2. 酸性物质的存在。
在加氢裂化过程中，原料中含有一定量的硫、氮等杂质，这些杂质在高温环境下容易转化为酸性物质，加剧了装置的腐蚀程度。
3. 液态介质的侵蚀。
加氢裂化装置内部会有液态介质循环流动，这些介质对装置材料的腐蚀也是不可忽视的。
在进行腐蚀分析的基础上，针对以上几个方面，应采取相应的防腐对策。
具体措施可以从以下几个方面考虑：1. 材料选择。
在设计和制造加氢裂化装置时，应选择具有耐高温、耐压和耐腐蚀性能的材料，如不锈钢、合金钢等，以减少装置的腐蚀程度。
2. 表面处理。
对装置内部的金属材料进行表面处理，如刷涂防腐漆、涂覆防腐膜等，以增加其抗腐蚀能力。
3. 酸性物质的处理。
可以在装置中添加中和剂来中和酸性物质，或者在装置中设置合适的腐蚀抑制剂，以减少装置的腐蚀程度。
4. 液态介质的处理。
可以对液态介质进行净化处理，去除其中的杂质，从而减少对装置的腐蚀。
5. 定期检查和维护。
对加氢裂化装置进行定期的腐蚀检查和维护，及时发现和处理装置中的腐蚀问题，以延长装置的使用寿命。
加氢裂化装置是一种常受腐蚀困扰的设备，为了保证装置的安全运行和延长使用寿命，需要进行腐蚀分析并采取相应的防腐对策。
通过合理的材料选择、表面处理、酸性物质的处理、液态介质的处理以及定期检查和维护等措施，可以有效减少装置的腐蚀程度，提高装置的使用寿命。
加氢裂化高压空冷器的防腐现状和对策分析
加氢裂化高压空冷器的防腐现状和对策分析加氢裂化高压空冷器是石化行业中常见的重要设备之一，其作用是冷却高温高压气体。
由于工作环境的恶劣和介质的腐蚀性，空冷器的防腐工作一直备受关注。
本文将从防腐现状和对策分析两个方面对加氢裂化高压空冷器的防腐问题进行探讨。
（一）腐蚀原因加氢裂化高压空冷器在工作中主要受到两种方式的腐蚀：化学腐蚀和电化学腐蚀。
化学腐蚀是由于介质中的酸碱物质、含氧离子、硫化物等对金属表面的腐蚀作用；电化学腐蚀则是由于电解质溶液和金属表面形成了电势差，导致金属离子被溶解的过程。
（二）腐蚀状况由于工作环境的高温高压和介质的腐蚀性，加氢裂化高压空冷器经常出现严重的腐蚀问题。
主要表现为金属表面的腐蚀、腐蚀皮膜的破损和腐蚀产物的析出，严重时还会导致设备的渗漏和破裂。
（三）防腐措施为了减少腐蚀对空冷器的影响，目前常见的防腐措施包括涂层材料的选择、阳极保护、阴极保护和材料改进等。
由于工作环境的复杂性和运行条件的限制，这些防腐措施并不能完全解决空冷器的腐蚀问题。
（一）涂层材料的选择在防腐涂层中，耐蚀性、耐热性和附着力是重要的考量因素。
目前，常用的涂层材料包括氟碳漆、环氧树脂涂层、陶瓷涂层等。
这些涂层材料具有良好的耐蚀性和耐高温性能，可以有效地延长空冷器的使用寿命。
（二）阳极保护阳极保护是利用外部电源或外部阳极材料，通过提供外部阳极电流或耐蚀性阳极材料向空冷器表面输送电子，形成保护性氧化膜，减少金属腐蚀的一种方法。
采用阳极保护技术可以有效地减少空冷器的腐蚀程度。
阴极保护是在金属表面形成一种抑制腐蚀的保护膜，以减少金属在电化学腐蚀过程中的消耗。
在加氢裂化高压空冷器中，可采用在金属表面涂覆一层阴极保护涂层，如锌涂层、镀镍层等，以减少空冷器的腐蚀速度。
（四）材料改进在制造加氢裂化高压空冷器时，可以考虑选用耐蚀性更好的材料，如铝合金、不锈钢和耐蚀合金等。
这些材料具有良好的耐蚀性和抗氧化性能，可以有效地提高空冷器的抗腐蚀能力。
加氢裂化装置铵盐的腐蚀及防控
加氢裂化装置铵盐的腐蚀及防控摘要：在石油炼制过程中，加氢裂化装置是其中的关键装置类型，对保证石油生产质量和产量有至关重要的作用。
在加氢裂化装置运行过程中，很容易出现铵盐腐蚀，影响装置的运行效率。
在研究过程中需要对加氢裂化装置铵盐腐蚀的具体情况进行探讨。
以此为基础，掌握加氢裂化装置铵盐腐蚀的具体原因，并采取科学合理的防腐措施，提高加氢裂化装置的运行效果。
关键词：加氢裂化装置；铵盐腐蚀；防控措施前言在我国石油化工设备中，加氢裂化装置有较高的安全隐患。
因为该装置的运行环境比较特殊，一般在临氢、高压、高温的环境下长时间运行。
因此，需要重视加氢裂化装置设备的设计工作，要尽可能提高加氢裂化装置的质量以及安全性。
而加氢裂化装置本身是去除原油中氯化物和硫化物的重要环节，对保证石油炼制质量有积极意义。
在加氢裂化装置生产运行过程中，易出现铵盐腐蚀问题，对装置的安全性和持续性会产生一定影响。
因此，要掌握具体的腐蚀原因，需采取科学合理的措施对加氢裂化装置进行优化，提高其防腐蚀性能。
1.加氢裂化装置铵盐腐蚀情况现阶段，在加氢裂化装置运行过程中比较常见的腐蚀问题包括以下几种：第一，氢损伤。
因为需要在高温状态下运行，加氢裂化装置很容易产生氢腐蚀、氢脆。
氢气在高温状态上侵入到不锈钢钢材而产生反应，导致设备内晶间断裂，导致内部脱碳而影响加氢裂化装置的安全性和质量。
第二，硫化氢腐蚀。
硫化氢与水混合后，会导致设备腐蚀问题加重，特别是硫化氢与高温氢气之间发生反应，会增加加氢裂化装置的腐蚀效率和程度。
第三，Cr-Mo钢本身具有一定的脆性，在温度降低的过程中，其韧性也会随之降低，对设备的正常运转情况产生负面影响。
第四，铵盐腐蚀。
在原油生产过程中，氯化物和硫化物在加氢裂化装置中产生反应，生成铵盐。
在持续反应中铵盐会不断沉积到空冷器的管道以及后续反应装置管道中，会对管道产生严重的腐蚀。
此外，因为铵盐长时间堆积也会导致管道被堵塞。
因此，铵盐腐蚀会严重影响加氢裂化装置的运行效率和安全性[1]。
加氢裂化高压空冷器的防腐现状和对策分析
加氢裂化高压空冷器的防腐现状和对策分析【摘要】本文旨在探讨加氢裂化高压空冷器的防腐现状及对策分析。
在将介绍研究背景、研究目的及研究意义。
在将深入分析加氢裂化高压空冷器的腐蚀问题，并探讨其腐蚀原因。
对现有防腐措施进行分析，提出防腐对策建议，并评价防腐措施的实施效果。
结论部分将综述加氢裂化高压空冷器的防腐现状，分析对策的有效性，同时展望未来的研究方向。
通过本文的研究，旨在为加氢裂化高压空冷器的防腐工作提供参考和指导，以提高设备的使用寿命和运行效率。
【关键词】加氢裂化，高压空冷器，防腐，腐蚀问题，防腐措施，对策建议，实施效果评价，防腐现状综述，未来研究展望1. 引言1.1 研究背景加氢裂化高压空冷器是石油化工装置中的重要设备之一，其主要作用是在加氢裂化过程中对高温高压气体进行冷却。
由于操作条件的特殊性，加氢裂化高压空冷器容易受到腐蚀的影响，导致设备损坏甚至爆炸事故。
对加氢裂化高压空冷器的腐蚀问题进行深入研究并制定有效的防腐对策显得尤为重要。
随着石油产量的不断增加和对产品质量要求的提高，加氢裂化工艺在炼油行业中得到了广泛应用。
而加氢裂化高压空冷器作为该工艺中的核心设备之一，在工艺运行中承受着极端的工况环境，容易受到酸性气体、高温高压等因素的影响而发生腐蚀。
针对加氢裂化高压空冷器在实际运行中存在的腐蚀问题，对其腐蚀原因进行分析和探讨，并提出有效的防腐对策，具有重要的理论意义和实际价值。
通过研究加氢裂化高压空冷器的防腐现状，可以为提高设备的运行安全性、延长设备的使用寿命和降低维护成本提供参考。
1.2 研究目的研究目的是为了深入分析加氢裂化高压空冷器的防腐现状和问题，探讨腐蚀原因，总结现有防腐措施的有效性，提出更加有效的防腐对策，并对这些对策的实施效果进行评价。
通过研究，旨在为加氢裂化高压空冷器的防腐工作提供参考和指导，提高设备的运行效率和使用寿命，降低维护成本，保障生产安全。
在未来研究中，将进一步探讨新的防腐材料和技术，不断优化防腐措施，完善防腐体系，从而更好地应对加氢裂化高压空冷器的防腐挑战，为工业生产提供可靠的保障。
加氢裂化装置的腐蚀与防护
加氢裂化装置的腐蚀与防护加氢裂化是炼油厂重要的二次加工手段，可以获得高质量的轻质燃料油。
其特点是对原料适应性强，可加工直镭重柴油、催化裂化循环油、焦化镭出油，甚至可以用脱沥青重残油生产汽油、航煤、和低凝点柴油。
其次，生产方案灵活，可根据不同的季节改变生产方案，并且产品质量好，产品收率高。
加氢裂化操作条件：温度380-450°C,操作压力8-20Mpa,采用的催化剂含有Pt、Pd、W、Mo、Ni、Co等金属氧化物作为加氢组分，以硅酸铝、氟化氧化铝或结晶硅铝酸盐为载体。
原料油经加氢、裂化、异构化等反应转化为轻油产品，收率一般可达100%（体积），可以获得优质重整原料、高辛烷值汽油、航煤、和低凝点柴油，同时产品含硫、氮、烯坯低，安定性好。
加工含酸、高酸原油主要对原料油进料系统有严重影响，加氢反应器也应选择防护措施。
6.1腐蚀形态6.1.1氢损伤高温高压条件下扩散在钢中的氢与钢中不稳定的碳反应生成甲烷，可引起钢的内部脱碳，甲烷不能从钢中逸出，聚集在晶界及其附近的空隙、夹杂物等不连续处，压力不断升高，形成微小裂纹和鼓泡，钢材的延展性、韧性等显著降低，随之变成较大的裂纹，致使钢最终破坏。
因为路铝钢具有良好的高温力学性能和抗氢损伤性能,近年来加氢反应器大多选用2.25CrlMo 钢制造。
6.1.2堆焊层氢致开裂在高温高压的氢气氛中，氢气扩散侵入钢材，当反应器停工冷却过程中，温度降至150°C以下时，由于氢气来不及向外释放,钢中吸藏了一定量的氢，这样在一定条件下就有可能发生开裂。
裂纹的产生和钢中的氢气含量有很大关系，曾经有实验证明，停工7个月后的加氢反应器，堆焊层仍有29ppm的氢含量，在堆焊层上取样进行弯曲实验，弯曲角度在19-750范围内试样就发生了开裂，取试样进行脱氢处理后，试样中氢含量降到1.2ppm,试样弯曲到1800也没有发生开裂。
实验证明了氢脆的危害性，同时也证明了氢脆是可逆的。
基于加氢裂化装置的腐蚀分析和防腐对策
基于加氢裂化装置的腐蚀分析和防腐对策加氢裂化装置是炼油厂中常用的一种重要设备，用于石油加工中的重油、渣油等高沸点石油产品进行裂解加氢处理，使其转化为高价值的汽油、柴油等轻质石油产品。
然而，由于加氢裂化装置在使用过程中要经受高温高压和腐蚀等严酷的环境，容易导致设备的损坏和退化，从而影响生产效率和安全运行。
因此，在加氢裂化装置的设计、制造、维护和检验中，需要做好腐蚀分析和防腐对策。
加氢裂化装置的腐蚀分析主要涉及以下几个方面：第一，加氢裂化装置的工作环境。
加氢裂化装置在工作过程中会产生高温高压、有机酸和水蒸气等有害物质，会对设备表面带来不同程度的腐蚀损伤。
第二，加氢裂化装置所使用的材料。
加氢裂化装置一般采用耐酸材料和金属材料，不同的材料在腐蚀环境下的抗腐蚀性能不同，会影响加氢裂化装置的寿命。
第三，加氢裂化装置所处的地理环境。
不同地区的空气中的含氧量、含盐量、湿度等因素也会影响加氢裂化装置的腐蚀状态，需要根据不同地区环境及设备的特点来制定防腐对策。
在加氢裂化装置的腐蚀防护方面，主要包括材料的选择、表面处理、涂层保护、防腐涂料和管道防腐等措施。
其次，表面处理。
在加氢裂化装置的安装与维修过程中，需要对材料的表面进行清洗、喷砂或酸洗等处理，去除表面的氧化物、油脂和其他杂质，以利于涂覆防腐涂料或涂层保护。
特别是对于焊缝和接头等易于产生腐蚀的部位，要对其进行专门处理，提高其防腐性能。
第三，涂层保护。
涂层可以起到防水、防油、防酸碱等作用，在加氢裂化装置中设置防腐涂层是一种有效的防腐措施。
防腐涂层具有自涂性、掩盖性、自稳定性和自修复性等优点，能够在长期使用中保持较好的防护效果。
第四，防腐涂料。
防腐涂料是对加氢裂化装置进行防腐的另一种常用方法。
选用适合的防腐涂料，能够使设备表面形成一层保护膜，起到很好的防腐作用。
第五，管道防腐。
加氢裂化装置中的管道对于腐蚀的侵蚀也很敏感，为了保护管道不受腐蚀影响，需要采取防腐措施。
常用的防腐方法有涂层、镀锌和塑料套管等。
加氢裂化装置腐蚀分析和防腐对策
化工设备中，由于原油含量的增加，加氢裂化装置的腐蚀加剧，给安全生产带来了很大的隐患，必须对其进行根本的分析，并采取相应的防护措施。
对加氢裂化装置的氢损伤，硫化氢腐蚀，碳钢的回火脆性，铵盐腐蚀，奥氏体不锈钢的磨蚀和过多硫酸应力腐蚀进行了分析。
一、氢损伤及其防护氢的损失主要是高温氢损、氢脆和奥氏体不锈钢堆焊层的脱氢。
高温度氢气腐蚀是指钢中晶间碳化物中的氢气进入高温反应生成甲烷的内部脱碳。
也就是说：Fe3C+2H2=CH4+3 Fe。
具体表现为非金属夹杂位置和晶间空间，产生局部高压，形成应力集中，导致钢件开裂等，使钢件强度、韧性下降，导致晶件断裂。
为了防止高温氢气腐蚀，工艺必须严格按要求进行，不能出现“飞温”，操作平稳，反应器停机温度不低于135 C。
氢的脆性主要是由于钢中氢的释放，一般低于150°C是由于氢的渗入所致，如果在一定的温度范围内恒温一段时间，氢就会释放出来，使钢的力学性能逐渐恢复。
增大法兰密封槽底接半径，可实现氢脆防护，并可避免法兰密封槽底面开裂。
FCC的反应器在启动运行时，首先要把温度提高到一定程度再升压，如果工作停止，则应先降低压力，再降低温度，杜绝直接停机运行和异常升温。
锚杆的上紧力应严格控制，避免因上紧力分布不均而造成法兰和锚杆过压。
氢气在高温条件下会进入奥氏体不锈钢堆焊层，从正常状态到停堆，反应器过热时，母材的氢气溶解性和扩散速度与堆焊层不同，由于氢气温度下降，分压降低，过热形成的氢分子的压力大于过热生成的氢，导致剥离。
保护堆焊层的主要措施是选择碳-碳-钛合金加焊材料，以提高堆焊抗剥落能力。
采用大电流高速焊接，同时进行焊接，避免产生粗晶。
在生产实践中要保证生产的平稳性，避免过热现象，避免紧急泄压和快速冷却。
二、硫化氢腐蚀及其防腐H2S和H2是硫化氢的两种主要腐蚀类型，高温H2S和高温H2是两种不同类型。
湿态H2S腐蚀主要是硫化氢与液相水共存时产生的腐蚀，对其防护主要是从材料上，湿态H2S环境下的管道和设备优先选用镇静钢，如无CN系统可进行中和处理操作，使其PH值呈碱性，还可将缓蚀剂注入低温系统。
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部 位 腐 蚀 较 重 ，气 液 两 相 转变 部位
（ 点部 位 ）最 为 严重 。工 艺介 质 中 露
的 ＨＣ 、Ｈ， 于干 态 时 ，对 金属 没 １ Ｓ处 有 腐 蚀性 。 随着 分 馏 塔 顶 冷 却 系统
腐 蚀 的速 率 增 加 。 当 工 艺介 质 的流 速增 大 时 ，高温硫 腐 蚀的 速率增 加 。
需 要 拆 检 的 奥 氏体 不 锈 钢 设 备
压空冷 管束及其 出入 口弯 头区域 。工
艺介质 中的 Ｎ、Ｃ 、Ｓ元 素经过加氢 Ｌ
均在 第一 时 间碱 洗 （ ａＣ Ｎ ＮＯ Ｎ ，Ｏ＋ ａ 溶 液）阻止连多 硫酸生成 。停 工的过 ， 程 中反 应进 料 加 热 炉 炉 管 外壁 喷 碱 液 ，内壁 氮气保持微 正压 。反应器 内 构 件 拆 装 和催 化 剂 装 卸 不 能在 雨 天 进行 ， 防止含有氯 离子 的雨水 落入 反 应器 （ Ｐ ０Ｌ Ｔ ３ ７ Ｔ ３ ９ ＋ Ｐ ４ 堆焊 ） 。空气
等 功 能 。 管道 测厚 数据 导 入 ＥＭ 后
将 生 成 以 时 间为 横 坐 标 ，以壁 厚 为
纵 坐 标 的趋 势 图 ，管道ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ腐 蚀 趋 势 一
目了然 。
度、 流速 和设 备材 质 。当介质 温度升
高 时 ， Ｓ Ｓ 蚀 的速率将 增大 ， Ｈ，＋ 腐 而 且高 温将 分解 出更多 的活性 硫 化物 ， 提 高 了 活性 硫 化 物 的 浓度 ，导 致 高 温硫 腐 蚀 的速 率 进 一 步 加快 。 当工
冷却 器部 分管 束 内窥镜 检查 。
管 道 定 点 测 厚
反应后 生成 Ｎ Ｓ和 ＮＨ Ｃ 。随着 ＨＨ Ｌ 高压换 热器 和空 冷器 的冷却 ，２ ０ ｌ℃
时 出现 ＮＨ ＣＬ 结 晶 ，６ ０℃时 出现
材料 抵 抗 高 温 硫 化 氢腐 蚀 的能 力 主
要 是 随着 钢 材 中铬含 量 的增 加 而 增
加 ， 的存在 ， 以有 效促 进 了钢材 铬 可
表 面 的钝 化 。
６ 低 温 Ｈｓ Ｃ — 。 ． 。—Ｈ Ｌ Ｈ０腐蚀
Ｎ Ｓ结 晶 ，铵盐结 晶 会堵塞 部分 ＨＨ
空冷管 束 ，使 工艺 介质偏 流 。铵 盐晶
体 在少量 水 的作 用下 ， 电离 出少量 带 电离子 与金属 形成垢 下腐蚀 。 下腐 垢 蚀 属 电化学 腐 蚀 。垢 下腐蚀 过程 中 ， 参 与 反 应 的 各 种 带 电粒 子 可 以循 环 导 电，形成 自 化 ，使腐 蚀速率越 来 催 越 快 。铵 盐结 晶在 大量 水 的作用 下 ，
及 其 应 力 开 裂 的 裂纹 蔓延 迅 速 ，在
加 氢 裂化 装 置 缓 蚀 剂 主 要包 括
高压注 水缓 蚀剂 、分馏 塔顶 缓蚀剂 、 脱硫 化 氢 塔 顶 缓 蚀剂 。高 压 注 水 缓 蚀剂型 号为 ：２ ５ ２ ０ Ｂ Ｂ、Ｊ Ｈ ２ 分 Ｈ。
数 小 时 内就 可 以穿 透 管 线 、容 器 的
壁厚。 ４． 高压 空冷硫 化物 及铵 盐腐 蚀 硫化物 和铵盐腐 蚀主要发生在高
馏 塔 顶 缓 蚀 剂 和脱 硫 化 氢 塔 顶缓 蚀
剂 型号 有 ：ＷＤ０ ３ １ ｔ ０ 。 ４ ０ 、ＩＳ １
换 剂检 修和 开停 工过 程 中的防腐
艺介 质 中的 Ｈ，浓度 增加 时 ， 温硫 Ｓ 高
会 全部 溶解 ，形成 冲刷腐 蚀 。
５ 高温 ＨＳ ． ２＋Ｓ腐蚀
此类 腐 蚀 主 要 发 生 在 分馏 塔顶 部 塔 盘 、塔 体 、 塔顶 冷 却系 统 （ 严 重） ；其 中气相 部 位腐 蚀较 轻 ，液相
管道 定 点 测 厚 每 上 半 年 和 下半 年 各 一 次 ， 减 薄 部 位 每 月 测 厚 一 次 。定点 测厚 须 关 注弯 头 、大 小 头 、 三通 、调 节 阀 等是 冲刷 腐 蚀 比较严 重的 部位 。２ １ 年 ６ ，我 装置 建 ０１ 月 立 Ｅ 系统 （ 备 管理 系统 ） Ｍ 设 ，测厚
或高 温使 用过 程 中（０ ℃ ～８ ５ ， ４０ １ ℃）
冷堵塞 ， 加氢裂化 装置高压 空冷器 和
热 高 分 气换 热器 前 均 设计 有 高 压 注
碳 原 子 与铬 原 子 结 合 生 成碳 铬化 合 物 （ ｒ Ｃ ） 晶界 沉淀 ， Ｌ Ｃ Ｃ２ 在 Ｉ Ｍ ｒ Ｃ ｔ 周 围 区域 铬 含 量 会 降 低 ，导 致 合 金
的耐 腐 蚀 性 和 强 度 显 著 下 降 。奥 氏
水 ，其 中高压 空冷 器前 为 连续 注水 ， 高压换 热器 前为 间断 注水 。 注水量 控 制为装 置处理量 的 ８ ％～ｌ％ （ ） ０ Ｗ 。
添 加 缓 蚀 剂
体 不 锈 钢 较 其 他 合 金 钢 易敏 化 。敏 化 部 位 将 首 先 发 生 连 多硫 酸 晶 间腐 蚀， 当拉 应力存 在 时 ， 微裂 纹沿 晶间 扩 展 ， 致 晶间开 裂。连多 硫酸腐 蚀 导
高 温 硫 腐 蚀 主 要 发 生 在脱 硫 化 氢 塔底 、分 馏 塔 底 和 分 馏 区 换 热器 等部 位 ， 其腐 蚀机 理为 化学腐 蚀 ， 腐 蚀 形 态 为 均匀 减薄 。高 温 硫 腐 蚀 的 速率 主要 取 决 于 ：温 度 、 硫化 氢 浓
厚 计 划 查询 、测 厚 数 据录 入 和 查 询
中凝 结水 的生 成 ， １ ＨＣ 将首 先溶 于水 中形成 盐酸 （ 凝 区 ） 初 ，其 浓度 可达 １ ％，形成 稀盐 酸腐 蚀环境 。Ｈ Ｓ ， 的存 在 ，可 以和 ＨＣ 相互 促进 构 成循 环 ｌ 腐 蚀 ， 腐蚀 速率 显著增 加 。 类形 使 此 态 有碳 钢 的均 匀腐 蚀 、Ｃ ｌ 钢 的点 ｒ ３ 蚀 、１ ｒ ｉＴ 应力 腐蚀 开裂 。 ｌＮ９ ｉ Ｃ ８