生产线平衡实验报告_3
生产线平衡改善报告
活动期间 担当者
改善后 将控制盒悬挂于作业台下 (改善內容)
2009.01.31 郝润清，李辉
项目 改善前 改善后
效 C/T 果 PPM 內 M/H 容 UPH
不牢固，不易于设备维修
效 ＊投资金额：元 果 金 ＊有, 无形效果(人员,面积,安全,意识，劳动量…等) 额 ＊投资费 回收期间 ---等 用 金额 标记
2
;Slide 插
组立
ininal插入
;Slide 插 组立/Air ininal插入 机
入及检查
入及检查
blow
1
IN
4,000cm
4,000cm
6
Ⅲ. 改善事例
会社(部署)名 DS S/C
改善对象 改善项目 改善前 控制盒倒于作业台下面 (问题点) 不牢固，不易于设备维修
5
改
善
事
例
S/C MICRO LINE 控制盒摆放（3定5S）
15.47초 7.Button 入,;Grease ;Slide 插 入及检查
5.19;2.91초 11.45초
3,5 Box 及 2.M-
Plate插入， Con't/Tem
组立
ininal插入
4.17초 1.B/ P lat e Air blow
9.94초 8.特性检查
15.51초 7.Button 入,;Grease
23.3
改善前人员不固 定(8~12名变动）
22.4 22.4
2
Ⅱ. 改善活动结果及内容
2-3. S/C 科 Micro LIine改善 Cost Saving (预想削减金额)
구분
기준 단위 （09年01月
生产线平衡分析
生产线平衡分析１临盆线均衡的含义自从福特在汽车临盆中制造了流淌功课今后，流淌功课方法因为具有对功课人员要求不高，轻易批量临盆等长处，被浩渺的企业所采取。
只是流淌功课中高低工序之间存在供给关系，一旦各工序的功课时刻相差太大年夜，就会造成某些用时短的工序不时显现等待的现象，其间的效力损掉相当可不雅。
当工序之间的功课时刻差距专门小，临盆中等待的时刻专门少，这时临盆效力最高，我们称之为临盆线均衡。
因此，临盆线弗成能主动达到均衡的状况，要经由过程临盆线均衡分析，以期达到以下目标：①缩短每一工序的功课时刻，进步单位时刻的产量。
②削减工程之间的预备时刻。
③清除临盆线中的瓶颈、阻滞、不均等现象，改良临盆线均衡。
①改良制造方法，使它合适于新的流淌功课。
２临盆线均衡的表示法临盆线的均衡，平日用临盆流淌功课表的方法来表达，如回１２、1０和１２、11所示。
图中纵轴代表时刻，横轴则按临盆流淌的次序将各工序依次列出，以折线或往形图的力式将工序时刻标出。
因为现代的流淌临盆以机械输送带流淌为主，机械输送的速度也应与临盆速度相适应，一样以输送带移动一个标准工序距离的时刻来表示输送带的速度，称为节拍时刻。
（TACT TIME OR CYCLE TIME），以ＴＣ表示。
节拍时刻、临盆筹划及工序功课时刻应相适应，这也是临盆线均衡的一部分。
３临盆线均衡分析的步调①测量各工序的实际功课时刻。
②制造流淌功课表。
．按照功课时刻的范畴，在纵轴上设定合适的时刻刻度。
．在横轴依序填上工序名称、人数、功课时刻、平均功课时刻。
．在纵轴上以柱形图或折线图标出平均功课时刻。
③在耗时最长的功课时刻上画一条横的虚线，把该虚线与各柱形图顶端之间的空白部分以暗影斜线填充。
④运算临盆不均衡损掉时刻临盆不均衡损掉时刻为最长时刻与各工序时刻之差的累积，也确实是图中的暗影部分。
Ｔ（loss）=∑（T max一Ｔi．）⑤运算临盆均衡效力及损掉率（以图１２、１２为例）临盆均衡效力=各工序功课时刻合计/（最长功课时刻×总人数）＝３２４ＤＭ／（３５Ｄ×１２）＝７７、１％临盆不均衡损掉率=1一临盆均衡效力⑥分析和改进临盆均衡的改良，确实是使各工序功课时刻更为平均化的过程。
生产线平衡实验
套入右后轮
57
盖上车面
29
装右后轮钢圈套入轮胎
58
嵌入车面固定装置
2、模式一
1）模式一说明
模式一是将整辆小车的零件在同一物料箱内，随生产线流动，每个工位只完成事先安排的任务，并随其他零件流向下一工作台。
2）模式一的装配工艺作业任务及操作时间
根据整个玩具车的产品功能结构和产品零件结构表，细分安排如下装配工艺，根据模式一的方式，安排工序，如表所示：
工位
执行工艺编号
耗时（s）
1
1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11
21
2
12、13、14、15、16、45、46、47、48、49
24
3
24、25、26、27、28、29、39、40、41、42、43、44
22
4
17、18、19、20、21、22、23、30、31、32、33、34、35
17
3、模式二
1）模式二说明
模式二是与模式一相反，是将本工作台任务的零件事先准备好及在相同时间段内组装装配，然后依据程序装配。
2）模式二的装配工艺作业任务及操作时间
根据整个玩具车的产品功能结构和产品零件结构表，细分安排如下装配工艺，根据模式一的方式，安排工序，如表所示：
表6装配工艺作业任务表
工艺序号
工序
44
在零件F1上装4个M2螺丝
4
16
工序9
45
阶梯螺丝与垫片套入导轮
2
46
在F2上装左前导轮
3
47
阶梯螺丝与垫片套入导轮
2
48
在F2上装右前导轮
3
49
在零件F1上装4个M2螺丝
4
生产线平衡实验报告
安徽工业大学生产线平衡实验报告专业物流工程班级流121班姓名徐卓学号 129094164日期 2012,12,25一、概述1. 实验目的及要求通过实际参与实验促进学生理解和巩固所学理论知识，将所平时在课堂上学到的产线平衡理论应用到实际生产系统的规划和运行管理中去，培养学生在生产线运行过程中发现、分析和解决问题的能力，同时还可以进一步加强学生的工程观念和创新意识，提高学生的专业素养和综合素质。
2.实验内容1.由老师安排一名学生为车间主任，车间主任对学生进行分组。
2.车间主任安排四名搬运工，四名操作工，每道工序两名计时员，总工序两名计时员。
3.在生产系统实验室的地面生产线上进行三相异步电动机的装配并记录时间。
二、实验内容完成情况1.基于三相异步电动机拆装的生产实验（1）三相异步电动机拆装：三相异步电动机拆装：各零件名称：端盖、转子、风扇、风罩、接线盒等。
拆线方法：三相异步电动机在拆分的过程中分为风扇罩、后端盖、前端盖、接线盒等部分。
注意事项：①拆卸电动机前先观察前端盖和后端盖的区别，以便后面安装时不会安装错误。
②拆卸电动机时注意不同型号的螺丝要放在指定的盒子里。
③实验室内有许多电线，做实验室时注意安全。
（2）生产过程实训部分：第一道工序：装前后盖端三次用时分别是35秒、1分19秒、1分20秒第二道工序：装风扇罩三次用时分别是2分11秒、3分19秒、2分25秒第三道工序：装接线盒三次用时分别是2分51秒、2分15秒、1分13秒第四道工序：装铭牌三次用时分别是48秒、1分15秒、1分21秒（2）工作研究部分流程程序图表1工作任务：三相异步电动机的组装开始：36秒结束：9分8秒研究者：徐卓内容次数时间操作 3 7分54秒检验 3 57秒搬运 3 50秒等待 3 3分14秒贮存 2 2分39秒合计15 18分34秒（3）生产过程实训部分 实训内容及记录数据1.将学生分为车间主任，搬运工，操作工，计时人员，记录人员。
生产平衡改善实验报告(3篇)
第1篇一、实验背景随着市场竞争的加剧和客户需求的多样化，提高生产效率和产品质量成为企业生存和发展的关键。
生产平衡作为精益生产的重要组成部分，旨在优化生产流程，消除浪费，提高生产线的整体效率。
本实验旨在通过生产平衡改善措施，提升某生产线的工作效率和产品质量。
二、实验目的1. 分析现有生产线的不平衡问题，找出瓶颈工序。
2. 制定针对性的改善措施，优化生产流程。
3. 评估改善效果，验证生产平衡改善措施的有效性。
三、实验方法1. 生产线现状调查：对生产线进行现场观察，记录各工序的作业时间、人员配置、设备状态等数据。
2. 生产线平衡分析：运用秒表法测量各工序的作业时间，计算平衡率，找出瓶颈工序。
3. 改善措施制定：根据平衡分析结果，制定改善措施，包括调整作业顺序、优化设备布局、提高员工技能等。
4. 实施改善措施：按照制定的改善措施，对生产线进行实际操作，调整生产线布局，优化作业流程。
5. 效果评估：通过对比改善前后的生产线数据，评估改善效果。
四、实验过程1. 生产线现状调查：通过现场观察和记录，收集到以下数据：- 工序：A、B、C、D、E- 作业时间（秒）：A（30）、B（40）、C（50）、D（60）、E（70）- 人员配置：A（2人）、B（3人）、C（2人）、D（2人）、E（2人）- 设备状态：良好2. 生产线平衡分析：计算平衡率，发现瓶颈工序为D。
- 平衡率 = (30 + 40 + 50 + 60 + 70) / (30 + 40 + 50 + 60 + 70) = 100% - 瓶颈工序：D（作业时间最长）3. 改善措施制定：- 调整作业顺序：将D工序与A、B、C工序合并，形成一个新的作业单元。
- 优化设备布局：将设备重新布局，缩短物料运输距离。
- 提高员工技能：对员工进行技能培训，提高作业效率。
4. 实施改善措施：- 调整作业顺序：将D工序与A、B、C工序合并，形成一个新的作业单元。
- 优化设备布局：将设备重新布局，缩短物料运输距离。
生产线平衡分析改善案例
生产线平衡分析改善案例引言生产线平衡是指在生产过程中，通过合理分配各个工序的工作量，使得各个工序的产能能够实现平衡，从而提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。
本文将以一个实际案例为例，介绍生产线平衡分析和改善的具体过程。
案例背景某电子产品制造公司拥有一条生产线，生产一种电子产品，该产品的组装工序分为A、B、C、D四个子工序。
在目前的生产线上，工序A的生产能力远超其他三个工序，导致A工序成为瓶颈工序，无法满足后续工序的需求，从而影响了整个生产线的效率和产量。
因此，公司决定进行生产线平衡分析，并制定改善方案，以提高生产线的平衡度。
生产线平衡分析1. 数据收集首先，需要收集工序A、B、C、D的工作时间数据，包括每个工序的加工时间、准备时间和等待时间。
这些数据将作为分析的基础。
2. 流程图绘制根据数据收集到的各个工序的时间，并结合实际生产情况，可以绘制出生产线的流程图。
流程图可以清晰地展示每个工序的工作时间和流程顺序，有助于进一步分析。
3. 生产线平衡计算根据流程图，可以计算出每个工序的工作时间总和。
然后，根据目标产量，计算出每个工序的标准工作时间，即每个工序应该占用的时间比例。
通过比较实际工作时间和标准工作时间，可以评估生产线的平衡度。
4. 分析结果根据生产线平衡计算的结果，可以看出工序A的工作时间远超其他工序，导致生产线的不平衡。
这也解释了为什么A工序成为瓶颈工序。
改善方案1. 调整工序A的产能由于工序A是瓶颈工序，可以考虑通过增加设备或优化工艺，提高工序A的产能，以满足后续工序的需求。
这可以通过增加工序A的设备数量、提高工段效率或优化工艺流程等手段实现。
2. 优化其他工序除了调整工序A的产能外，还可以进一步优化其他工序的流程，减少每个工序的工作时间。
例如，可以通过流程改进、工艺优化、培训员工等方式，提高其他工序的效率，从而平衡整个生产线。
3. 调整生产计划根据生产线平衡分析的结果，可以对生产计划进行合理调整。
3.生产线平衡
生产线平衡第一：平衡生产线的定义：对生产的全部工序进行平均化，调整作业工序时间负荷及流动差距，以使各作业工序时间和距离尽可能相近的技术手段与方法(是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法)。
第二：什么叫生产线平衡：生产线平衡是由很多因素组成，其目的是缩短流程周期、提高生产效率、减少生产浪费、降低生产成本、提高生产线的应变能力。
但是生产线没有决对的平衡，只有相对的平衡，人的工作情况会随环境、心情、他人、睡眠等而波动或者因员工的旷工、迟到早退等而影响流程。
但只要我们认真地去对待每一个组成流水线平衡的因素，相信生产线平衡会做得更好。
比如：1）工序与工序之间的传递顺序、距离是否合理（按照款式的制作流向、人体的活动距离，员工取、放货不用起身）；2）工序分配是否合理（员工没有因为分配不合理而造成的等待、滞留现象）；3）生产线的投入和产出是成正比的，而且产量和效率能稳步上升；4）生产线能及时地调配达到平衡的最佳效果（当生产线出现有品质、瓶颈问题时，能及时调配，让生产线保持平稳上升的状态）；5）生产线换款周期短（当生产线要换款的时候，能有很好的准备，让新的款式能尽快地正常运作，不会出现大的学习波动。
换款周期是考察组长能力的一个主要方面）；6）员工的培训（一个生产组想要有高的产量、好的效率，就一定要有好的员工，好的员工大部份是组长长期有意识地去培训出来的。
比如：一个做下装的组别，我们的主工序，装拉链、做裤头、开袋、上裤头如果你组上每个工序都一枝独秀的话，那就危险了，如有一天某个工序员工请假或没来，我们的产量就大受影响，所以平时组长要有针对性地培训一些后备员工，尤其是主工序）。
第三：怎样才能做好生产线平衡：生产线平衡是一个比较大的话题，要想让生产线平衡不是一件容易和短期内可以办到的事情，有很多工作要我们去做。
前期准备工作：1）当一个款式在上线之前，我们的主副料是否按排期到位；2）将要上线款式需要用到的辅助工具、特种车是否在款式上线之前准备并己调试好（我们可找机修负责）；3）要上线的款式，组长/员工是否完全明白（做工要求、品质标准、目标产量等）；4）要上线的款式，我们是否也根据组上员工的技能特长、工序时间分配工序，对于员工不太熟悉的工序我们是否有培训，并测试可以上线。
生产运作中的生产线平衡与调整
生产运作中的生产线平衡与调整在现代工业生产中，生产线扮演着至关重要的角色。
生产线的平衡与调整对于提高生产效率、降低成本以及保证产品质量都起着关键作用。
本文将探讨生产运作中的生产线平衡与调整的重要性，以及如何实现这一目标。
一、生产线平衡的意义生产线平衡是指在一个生产线中各个工序之间合理分配工作负荷，使得整个生产过程能够顺畅进行。
一个平衡的生产线能够确保生产过程中各个环节的工作量相对均衡，避免出现某些工序因负荷过重而导致生产线拥堵或者其他问题。
而一个平衡的生产线能够提高生产效率，降低生产成本。
平衡的生产线还有助于减少工人的劳动强度，提高工作效率。
当生产线平衡时，每个工人的工作量是相对均衡的，不会有过重或过轻的工作负担。
这样不仅能够提高工人的工作积极性和幸福感，还能避免因为工作负荷不均衡而导致的人员疲劳和错误率增加。
二、生产线调整的必要性尽管生产线平衡对于保持生产效率至关重要，但在实际运营中，很难做到始终如一的平衡状态。
因为生产线的平衡状态往往会受到多种因素的影响，例如市场需求的波动、机器故障、原材料供应问题等。
在这些情况下，生产线产生了不平衡现象，就需要进行调整。
生产线调整的主要目的是保持生产线的平衡状态，并且在发生不平衡时及时调整恢复正常的生产运作。
根据不同的情况，调整的方式和方法会有所不同。
调整可能包括增加或减少某个环节的产能，改变工作分配方式，重新安排生产计划等。
三、生产线平衡与调整的实现要实现生产线的平衡与调整，需要从多个方面入手。
首先，要建立科学合理的生产计划。
生产计划应该考虑到市场需求的波动性和产品的生命周期，合理安排生产任务和工艺流程。
同时，还要密切关注市场反馈和产品研发情况，及时调整生产计划。
其次，要优化生产线布局。
布局应该考虑到不同工序之间的关系，确保物料和信息能够顺畅流动。
合理的布局不仅可以减少物料和信息的传递时间，还可以降低工人的移动距离和物料搬运的成本。
此外，生产线平衡与调整还需要借助现代技术手段。
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实验二：用Flexible Line Balancing进行生产线平衡
1. 实验目的
（1）掌握对生产线平衡问题及其约束进行形式化描述以及基本思路和平衡效果的评价指标；（2）掌握用Flexible Line Balancing V.3进行生产线平衡的方法
2. 实验任务
（1）熟练掌握生产线问题及其约束的形式化描述
（2）掌握生产线平衡的指标
（3）利用软件得到生产线平衡方案
3. 实验内容与步骤
3.1实验内容：
针对下列问题进行生产线平衡：
上海大众三厂总装车间在2000年引入了国际汽车制造企业流行的模块化装配工艺，其中的底盘装配模块是四大模块中投资最大，技术含量最高的模块流水线。
该模块由动力总成预装线，底盘模块线，底盘总装，底盘螺栓拧紧及返修设备四大部分组成，采用大量自动化螺栓拧紧设备和电磁感应自动运行装配小车。
该生产线原设计为专门生产帕萨特B5轿车，但2004年公司引入全新的途安多功能乘用车，为了为尽可能利用现有资源，决定将该车与B5混线生产。
根据市场需求预测，混线后的生产节拍仍然定为3分钟，即180秒。
现使用本系统对动力总成预装模块重新进行生产线平衡。
帕沙特B5与途安的动力总成预装工艺如表5-1所示，B5工艺流程图如图5-1所示，途安工艺流程图如图5-2所示。
图5-1 帕沙特B5总成预装工艺流程图
图5-2 途安动力总成预装工艺流程图
原生产线上共有9个工作站，其中有两个缓冲工位。
缓冲工位主要用于解决生产线各工作站间负荷不平衡，也即在制品暂存地。
生产线效率在60%左右，且各工作站负荷相差也较大。
3.2实验步骤：
（1）将两条生产线根据紧前紧后工序的关系合并成一条生产线，得到新的工艺流程图。
又考虑到由于Flexible Line Balancing V.3软件对工序有所要求，限制为15道工序，所以先人为根据工序之间的相关性和节拍时间控制的考虑，将工序合并减少到15道。
具体做法如下：
1)由于工序714,720分别为制作发动机左右支架，工艺技术相差不大，且具有一定的
相关性，故合为一个工序，记为714。
同理对工序713,719做同样的处理，记为713。
2)相邻工序722和724分别为途安生产中的固定变速箱支撑和固定离合器工作缸和支
架，为相关工序，故合并为一个，记为722，同理合并工序715—718，记为715.
3)工序726和727为同一工序中的两个过程，故也合并为一个，记为726。
（2）合并成一条生产线，且将工序合并至15道后的工艺流程图：
（3）. 打开流水线平衡软件，选择Process方式或者SET(Standard Elemental Task)方式；（4）. 将上面得到的详细信息输入到软件相关输入区域，如图：
（5）点击Run进行计算，设置节拍时间为180s.将得到计算结果和图形结果。
如下图：
图一
（6）.对返回主界面，用Graph菜单对图形进行操作，在满足节拍的前提下得到另外两种情况下的图形，如下图：
图二
图三
（7）.实验结果
图一的结果为生产线平衡率达到最大的情况，为最优选择。
4.分析实验结果
（1）从上述实验结果截图图一可以发现，整合后的生产线15道工序需要5个工位，各工位的工序安排也可以得出来，在此种情况下最高的生产平衡效率达到了95.8%，比两单条生产线的效率60%提高了很多。
还可以发现实际节拍是167s，比设置的180s小。
（2）所谓的生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。
从图标结果可以看出，5个工位的节拍时间均相差不大，比较均衡，而一旦把工序交换，在引起工位时间不均衡的情况下，生产线平衡率大大降低。
（3）在对图形操作时得到图二和图三两种情况，我们可以发现，与图一相比较，不仅节拍时间均有增加，而且相应的生产线平衡率下降，从图中也可以明显的反映出工位时间的不均衡。
5.实验存在的问题
这个实验是将两条生产线合并成一条，并运用生产线平衡原则使生产线平衡率达到最大。
但是在实验中发现有很多需要考虑的问题，但由于某些主观和客观原因为能考虑周全。
简单从以下几点说明：
（1）软件的限制。
软件有15道工序的限制，也就意味着在输入计算机之前必须人工合并多道工序，在这个过程中就已经引起了结果重大的改变，虽然理论上应该尝试所有可能，选择最优的合并，但是这个过程过度繁杂，而且没有实际意义。
但是在这个过程中也发现一个问题，即尽可能的多留工序给计算机合并，这样可以提高准确性。
（2）在工序时间的设置上，我采用的是选择相同工序两个产品中所需时间多的值，但其中有很多工序是只有某一个产品需要加工，也就意味着在另一个产品加工时此道工序存在闲置情况，但是在软件结果中无法显示。
（3）在设计这个实验时，仅仅只是注重的一条生产线的生产平衡，而这条生产线生产的是两种产品被输入时人为淡化了，当然这个实验的目的是生产线平衡，故实验目的很好地达到了，但是实验结果并没有很好的实际可行性。
6.实验心得
做这个实验是通过先查相关资料，包括生产线平衡的概念和软件的相关运用，然后是和同学交流想法，在做的过程中不断发现问题，虽然有些知道问题所在，或者忽略了很多因素，但是仍很难细致弄清楚。
做完实验发现，虽然完成了整个实验，但是对实验相关知识还是了解的不够，仅仅只是了解了需要运用的部分，如软件，只知道实验中需要用的那部分，对于其他功能不了解。
实验思维和解决问题的能力还需要提高。