解析钻杆如何使用超声波检测
超声波在石油钻杆损伤检测中的应用
（ ｉｉｇＴ ｂ ｌｒ ｏ ｌ ｎ ｉ ｅ ｒ ｇ Ｄｅ ａ ｔ ｎ ， ｈ ｎ ｙ ａ ｅｒ ｌｕ Ｅ ｐｏ ａｉ ｎＢ ｒ ａ ， ｕ ａ ｇ Ｈｅ ａ ５ ３ １ Ｄｒ ｌ ｕ ｕ ａ ｏ Ｅ ｇ ｎ ｅ ｉ ｐ ｒｍｅ ｔ ｏ ｇ ｕ ｎ Ｐ ｔ ｅ ｍ ｘ ｌｒ ｔ ｕ ｅ ｕ Ｐ ｙ ｎ ， ｎ ｎ ４ ７ ２ ） ｌｎ Ｔ ｎ Ｚ ｏ ｏ
效性 。
关 键 词 ：超 声 波 ；５ 钻杆 ；腐 蚀 疲 劳 ； 裂 纹 缺 陷 ；探 伤 ；应 用
Ｄ ： １ ． ９ ９ ｉｎ １ ７ —６ ９ ．０１ ．５ Ｏ ７ ＯＩ ５ ６ Ｍ．ｓ． ６ １ ５ ６２ １Ｏ ．Ｏ ｏ ｓ
Ｔｈ ｐｌ ａｉ ｎ ｏ ｔａ ｏ ｎ ｎｔ ｅＤ ｅｅ ｔ ｌ ｒｌｉ ｐ ａ ａ ｅ ｅＡｐ ｉ ｔｏ ｆＵｌｒ ｓ ｕ ｄ ｉ ｈ ｔ ｃ ｉ ｏｆ ｉｌ Ｐｉ ｅＤ ｍ ｇ ｃ ｏｎ Ｏｉ Ｄ ｎｇ ＸＩ ｕ ． ｉｎ ， Ｎ ， Ｅ Ｃｈ ｎ ｑａ ｇＲＥ Ｌｉ ＺＨＡＮ Ｇ ｕ ｓ ｅ ｇ Ｃｈ ｎ．ｈ ｎ
ｕｔａ ｏ ｉ ｏ ｇ ｔ ｄｎ ｌ ｖ ｏ ｄ ｔｃ ｎ ｅ ｔｔ ｅ ｄ ｍａ ｅ Ｔｈｅｒ ｓ ｌ ｈ ｗｅ ｈ ｔｕ ｔａ ｏ ｎ ａ ｅｅ ｆｃｉｅｉ ｈ ｌ ｓ ｎｃ １ｎ ｉｕ ｉａ ｒ ｗａ ｅｔ ｅｅ ｔａ ｄ ｔｓ ｈ ａ ｇ ． ｅ ｕｔ ｓ ｏ ｄ ｔａ ｌｒ ｓ ｕ ｄ ｍ ｙ ｂ ｆｅ ｔ ｎ ｔｅ ｓ ｖ ｑ ａ ｔ ａｉｅａ ａｙ ｉ ｆ ｉｄ ｉｉ ｇｐｐ ａ ａ ｅ ｕ ｎ ｉ ｔ ｎ ｌｓｓｏ ｌ ｒｌ ｎ ｉｅｄ ｍ ｇ ． ｔ ｖ ｏ ｌ
ｄ ｔｃｉ ｎ ｔｃ ｎ ｌ ｇ ｓｔ ｅｅ ｆｃｉｅｗａ ｏ ｐ ｅ ｅ ｔａ ｄ ｒ ｄ ｃ ｈ ｕ ｌｙ ａ ｃｄ ｎ ｒ ｍ ａ ａ ｅ ｒｌｎ ｉ ．Ｉ ｈｉ ｅｅ ｔｏ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ｉ ｈ ｆｅ ｔ ｙ ｔ ｒｖ ｎ ｎ ｅ ｕ ｅ ｔ ｅｑ ａｉ ｃ ｉ ｅ ｔｆｏ ｄ ｍ ｇ ｄ ｄ ｉｉ ｇ ｐｐｅ ｎ ｔ ｓ ｖ ｔ ｌ ｐ ｐ ｒ ｈ ａｔ ｎ ｔ ｒｎ ｎｏｉｄ ｉｉｇ ｐ ｐ ｓｋ ｙｉｓ ｓｉｅ ｔｆ ｄｉ ｈ ａ ａ ｅｄ ａ ｎ ｓｓ ａ ｄ ｔ ｅｕ ｔａ ｏ ｎｄ ｂ ｓｄ ａ ｅ ， ｅ ｌ ｍｏ ｉｏ ｉ ｇ ｏ ｌ ｒｌｎ ｉ ｅｗａ ｅ ｓｕｅ ｄ ｎ ｉ ｅ ｎ ｔ ｅｄ ｍ ｇ ｉｇ ｏ ｉ， ｎ ｈ ｌ ｓ ｕ — ａ ｅ ｈ ｌ ｉ ｒ ｄａ ａ ｅ ｉｇ ｏ ｉ ｅｈ ｄ ｗａ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ ｏｒ Ｉｃ ｌ ａ ｉｎ ｎ ｕ ｎ ｉｃ ｔ ｎ．Ｔ ｋ ｎ ｈ ５ ｄ ｉ ｉｇ ｐｐ ｉｈ ｉ ｍ ｇ ｄａ ｎ ｓｓ ｍ ｔ ｏ ｓ ｉ ｔｏ ｕ ｅ ｆ ｏ ａｉ ｔｏ ａ ｄ ｑ ａ ｔｆ ａｉ ｚ ｉ ｏ ａ ｉｇ ｔｅ ｒｌｎ ｉｅ ｗｈｃ Ｓ ｌ
钻杆加厚过渡带超声波检测技术探讨
【 摘要】 随着定 向井 、 水平井的 不断增 多在钻 井生产现场发 生的钻 力 的超 声 波 导 入 钢 管 中 ，在 遇 到前 后 声 阻 抗 不 一 致 的 交 界 面 时 ，
产生 回波 ， 系统可检测 到这些 回波 ， 并 杆加厚过 渡带刺 穿事故频发 ，对钻杆加厚过 渡带进行无损检测是 部 分声波会被反 射 回来 ， 避免钻 井生产 中加厚过 渡带部位刺 漏事故 最有效手段 。重点介绍 进行放 大处理 ， 转换成数字信 号 ， 呈 现在屏幕上 ， 反射 回来的能量 了超 声波检 测方法 ， 并分析其特点和存在的缺 陷。 大小 与交 界面两 边介质 声阻抗 的差异 和交界 面 的取 向 、大小有 关 。其原理如 图 １ 所示 。检测系统配套 的分析软件可 以接人传感 【 关键词 】 检测技 术 超 声波 钻杆加厚过渡 带 器及 编码 器信号 自动采 集 ， 从而 对缺 陷进行定性 定量 、 以及波形 显示 、 打印 直 接 接 触 法 和 水 浸 法 。由于 直 接 接 触法 检 测 情 况 需 要 信号 ， 并能通过记 录软件进行保存 。 四、 超 声 波 检 测 的发 展 方 向预 测 探 头 楔 块 做 良好 的 声 耦 合 ，还 取 决 于 被 检 工 件 表 面 的 平 行 度 、 平 根据 近年来 的发展趋 势和工业 生产实际 的需 求 ， 今后 的过渡 整 度和粗糙度 ， 而且这种方法 不能实现 连续作业 多用于操作 人员 带超 声波检测将朝着 数字化 、 自动化 、 智能化 的方 向发展 ， 各种自 手 工探伤 。相 比之下 ， 水浸法不需要 探头与被检工件直接接 触 ， 克 动扫 描 、 自动定位与 跟踪 检测的系统将会得到深入 的研究 。另外 ， 服 了直 接接触 法 的上述 缺点 ， 降低 了成本 ， 并 易于实 现 自动 化探 由于受超声 波 波长 的限制 ， 对 薄壁管 的检测精度 较低 ， 只适合 厚 伤， 从而应用 前景更好 。 同时对管体 的介质要求 较高。当缺陷不规则时 ， 将 出现多次 超 声 水 浸 法 检 测 的 原 理 是 由超 声 换 能 器 发 射 出 来 的 超 声 波 壁管 ， 或检测工件 （ 如过渡 带的形状 ） 不规制时会 出现影 响信 通 过水介质 （ 工件 放在水 中 ） ， 入射到被 检工件 （ 钢管 ） 上 并 在 工 件 反射 回波 ， 从而对信号 的识别和 缺陷 的定 位提 内传播 ， 经过 内壁或 工件 内不连续 处反 射 ， 反射 回来 的信号 经采 号强 度和反射 回波显 示位置 ， 集 卡接 收 。当工件 中无缺 陷时 ， 不产生 超声 回波信 号 ； 当有 缺陷 出了较 高要求 。当前超声波检测 的发展方 向主要 为提高对细小缺
钻杆失效分析及超声检测技术分析
钻杆失效分析及超声检测技术分析本文从钻杆端区3种失效类型出发，分析其失效原因，并采用超声波探伤检测的方式，对钻杆端区检测波形进行分析，主要对钻杆裂纹、腐蚀坑进行定性定量分析，为对钻杆进行综合评价提供科学依据。
前言：在钻井过程中，钻杆是最常使用的钻具，它在井下会受到拉力、压力、弯曲应力、干扰力等各种力的组合，并且在钻进中还要在其内部通过具有一定腐蚀性的泥浆所有这些因素都会钻杆造成较大的损坏，而在这些因素造成的损坏当中，以钻杆端区出现的事故最多，钻杆刺漏、断裂多发生在钻杆端区位置，因此，对钻杆端区进行超声波检测就显得十分重要。
钻杆失效分析钻杆端区的失效分为3种，即裂纹、刺穿和断裂，这些失效通常是由钻杆内的腐蚀坑造成的，而腐蚀坑是由于钻杆长期在井下作业中收到各种交变应力及泥浆腐蚀冲刷形成，钻杆外壁的腐蚀较浅并且比较均匀，而内部的腐蚀则不同，由于钻杆的长期使用，使得原先在钻杆内壁的涂层部分脱落，裸露的部分在各种交变应力及泥浆腐蚀冲刷下很快就会形成点蚀坑，钻杆端区部位处在一个内径变化区，因此涂层脱落现象较为严重，而这样的点蚀坑出现的也较多，并且腐蚀得较为严重。
在钻井过程中，在点蚀坑的应力集中区诱发裂纹的产生→裂纹在交变应力的作用下扩展→迅速扩展→贯通管体→在管子圆周方向开裂导致泥浆刺漏或钻杆折断。
下面是根据美国石油协会（API）近几年对于钻杆失效部位的数据统计图。
图1 钻杆失效部位统计图从图中可以看到，在钻杆端区部分，缺陷发生率最高的是钻杆内外螺纹加厚端过渡带。
整体上看，母扣端的缺陷分布状况高于公扣端。
这样，借助规律图分析钻杆的端区检测范围，从母扣端至管体1.2m，从公扣端到管体0.9m，用超声波探头做360°覆盖扫查，以保证端区检测的准确性。
便携式超声波设备检测技术腐蚀坑和裂纹是钻杆端区和消失端最为常见且危害最大的缺陷，利用超声波横波检测技术可以检测出裂纹和腐蚀坑的存在。
一旦发现裂纹，不管大小，钻杆必须报废，而腐蚀坑的大小则需要测量该点的剩余壁厚，再依此判断钻杆的级别状况。
石油钻杆接头超声波检测方法研究答辩稿
石油钻杆接头超声波检测方法研究答辩稿尊敬的评委、审稿人，大家好。
首先，我要感谢评委们对我的毕业论文进行评审，并且提出宝贵的意见和建议。
我非常珍惜这次答辩的机会，今天，我将为大家介绍我的研究成果，《石油钻杆接头超声波检测方法研究》。
石油钻杆接头是石油钻探中使用的重要零部件，其质量直接影响到石油钻探的安全和效率。
然而，由于工作环境复杂和接头内部结构特殊，传统的检测方法不能满足实际需要。
因此，本研究旨在探索一种新的超声波检测方法，以提高石油钻杆接头的质量控制和可靠性。
首先，我对石油钻杆接头的结构进行了详细的了解和分析。
通过观察和实验，我发现接头内部存在一些微小的缺陷，如裂纹和气孔等。
这些缺陷会影响接头的耐压性能和使用寿命。
因此，对接头进行有效的检测是非常重要的。
接着，我根据超声波在材料中传播的原理，设计了一套完整的检测系统。
该系统由超声波发生器、传感器、信号处理器和数据显示仪器等组成。
在实验过程中，我选取了不同类型和规格的石油钻杆接头进行测试，并记录了超声波传播和反射的数据。
通过分析这些数据，我可以判断出接头内部缺陷的位置和大小。
为了验证这种超声波检测方法的准确性和可靠性，我还进行了一系列对比试验。
我将超声波检测方法与常用的X射线检测方法进行了比较，并对比了两种方法的敏感性和检测时间。
结果显示，超声波检测方法相对X射线检测方法更加快速和准确，能够更好地检测出接头内部的微小缺陷。
此外，在实验过程中，我还发现了一些问题和不足之处，并提出了相应的改进方案。
例如，为了减小背景噪音的影响，我可以进一步优化超声波检测系统的各个部件，提高信号的噪音比。
同时，我还可以引入机器学习等新技术，提高检测算法的准确性和稳定性。
最后，我对本研究的重要意义进行了总结和展望。
我认为，石油钻杆接头超声波检测方法的研究不仅可以提高石油钻探的安全性和效率，减少事故和损失，还可以为相关行业的技术创新和发展提供有力的支撑。
感谢大家的聆听！。
钻杆检验——精选推荐
钻杆检验检验是钻杆生产中不可或缺的一个环节，它贯穿于钻杆生产的整个过程中，对保证钻杆质量起着重要的作用。
钻杆检验包括：工具接头来料复验、硬度检验、无损探伤（超声波探伤、磁粉探伤）、管体人工检验、管端磁粉探伤、焊缝导向弯曲检验、光谱分析、成品检验。
下面，我们对每一道工序逐一进行说明。
钻杆生产过程检测流程图（ 工 具 接 头 ）（ 钻 杆 管 体 ）1、1 0 0 % 超 声 波 探 伤 ，检 查 焊 缝 横 向 缺 陷2、1 0 0 % 磁 粉 探 伤 ， 检 查 焊 缝 外表 面、近 表 面 的 横 向 缺 陷3、1 0 0 % 焊 缝 三 点 硬 度 检 验4、成 品 检 验5、焊 区 弯 曲 检 验一、工具接头来料复验：1、硬度检验：100%硬度检验，防止混料（主要通过硬度来检验含c量）。
仪器：在线硬度测量装置检验方法：与调质后工具接头硬度检验相同。
2、每批取二个接头进行光谱检验，化学成份要求：（根据实际来料定）；检验方法：与管体光谱分析相同。
3、外表质量和尺寸抽检，比率＞5%；仪器：卡规、游标卡尺公接头坯料尺寸单位：mm母接头坯料尺寸单位：mm二、硬度检验硬度是指金属表面抵抗其它更硬物体压入的能力，是热处理工作质量检查的主要指标。
硬度检验是用来测定材料表面硬或软的一种方法。
硬度值的大小在一定程度上可以反映出材料的耐磨性，同时材料的硬度又与其它机械性能有一定的内在关系，在某些情况下通过它可以间接地了解材料的其它性能。
硬度检验的设备简单，操作方便。
测定材料硬度的条件，材料硬度的测定，需要具备两个条件：压头，它是一个标准物体，用它压入被测材料的表面；载荷，加入压头上的压力。
若压力和载荷相同，则压痕越大、越深就表示被测材料的硬度越低。
图1 布氏硬度检验图布氏硬度试验法（见图1）：布氏硬度检验是用一个标准钢球在一定的载荷作用下压入被测金属的表面，根据金属表面上压痕直径的大小，决定材料的硬度。
布氏硬度值（HB）同钢球直径、压痕直径和载荷之间的关系是：2pHB = 公斤/毫米²πD（D-√D²- d²）式中：P——加在钢球上的载荷（公斤）；D——标准钢球的直径（毫米）；d——压痕的直径（毫米）。
超声波技术在钻杆90_台阶端疲劳裂纹检测中的应用
超声波技术在钻杆90°台阶端疲劳裂纹检测中的应用谢超军,仓恒川(江苏石油勘探局钻井处,江苏江都225265)摘 要:在钻井过程中,部分90°台阶钻杆由于制造工艺上的缺陷,在90°台阶端形成应力集中,在交变负荷的作用下产生疲劳裂纹,最终导致钻杆失效。
介绍采用超声波无损检测方法和技术,重点解决钻杆90°台阶端裂纹型缺陷的大小和深度的精确检测,预防井下钻具事故的发生。
关键词:钻杆;90°台阶;疲劳裂纹;超声波检测中图分类号:TE921 文献标识码:B 文章编号:1004—5716(2008)11—0104—03 钻杆是石油钻井中钻柱的重要组成部分,在服役中承受着拉、压、弯、扭载荷,钻井时钻头对岩石的冲击还引起钻杆的强烈振动。
疲劳和腐蚀疲劳开裂是其最主要的失效形式。
钻杆在服役中的失效是裂纹等危害性缺陷超过一定深度后才发生的,因此精确评价缺陷大小和深度是确定钻杆剩余寿命的前提。
钻杆裂纹型缺陷主要发生在钻杆的管体,加厚过渡区和90°台阶端等部位,本文通过自己的研究和实践运用超声波无损检测方法和技术,重点解决钻杆90°台阶端裂纹型缺陷的大小和深度的精确检测。
1 钻杆90°台阶端疲劳裂纹钻杆90°台阶端疲劳裂纹的发生,虽然没有钻杆管体和加厚过渡区裂纹产生的那样多,但造成的危害同样严重。
它不同管体和加厚过渡区的腐蚀疲劳裂纹那样,先在内壁产生腐蚀坑,然后在坑底产生疲劳裂纹,向外壁延伸,直到刺穿失效。
90°台阶端疲劳裂纹是先由外壁产生裂纹,向内壁延伸直到泥浆刺穿失效。
它的产生主要是由于制造工艺上的缺陷,在90°台阶端形成应力集中,在交变负荷的作用下产生疲劳裂纹。
2 超声波检测缺陷方法的选择及原理2.1检测原理用超声波检测技术检测和评价钻杆90°台阶端裂纹型缺陷,采用的是超声波横波检测法,超声横波在钻杆管壁传播过程中,遇到缺陷端面和端角会反射回来(图1),通过探头接收该端角回波来探测缺陷。
钻孔灌注桩超声波检测
钻孔灌注桩超声波检测钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，可有效提升土壤承载能力，增加工程的稳定性。
为了确保钻孔灌注桩的质量，超声波检测技术被广泛应用于这一领域中。
本文将介绍钻孔灌注桩超声波检测的原理、方法和应用。
一、原理钻孔灌注桩超声波检测利用超声波在材料中的传播特性来评估材料的质量和缺陷情况。
超声波在材料中的传播速度和反射特性受材料的密度、弹性模量和声波吸收特性等因素的影响。
通过测量超声波的传播时间和幅度变化，可以推断材料的物理性质和存在的缺陷情况。
二、方法钻孔灌注桩超声波检测通常通过以下步骤进行：1. 选择合适的超声波探头：根据需要检测的材料和深度，选择合适的超声波探头。
常用的探头包括接触式和非接触式两种。
2. 准备样品表面：将待测样品表面清洁，并涂抹适量的耦合剂，以提高超声波的传播效果。
3. 预测校准：测量一系列已知物理参数的标准样品，校准仪器以确保准确性和可靠性。
4. 进行超声波检测：将超声波探头放置在预定位置，发送超声波脉冲，并接收反射信号。
根据返回信号的时间延迟和幅度变化，可以获取材料的密度、弹性模量和存在的缺陷情况。
5. 数据处理和分析：将测量数据导入计算机软件中进行处理和分析，生成超声波图像、波形和参数。
通过分析这些结果，可以评估钻孔灌注桩的质量和缺陷情况。
三、应用钻孔灌注桩超声波检测在以下方面具有广泛的应用：1. 质量评估：通过测量钻孔灌注桩中混凝土的密度、弹性模量和声波吸收特性等参数，可以评估其质量，判断是否合格。
2. 缺陷检测：通过检测超声波的反射信号，可以发现钻孔灌注桩中的空洞、裂缝、松散区域等缺陷，及时采取修复措施。
3. 强度评估：通过测量超声波的传播速度和衰减程度，可以推断钻孔灌注桩的强度和硬度，评估其承载能力和稳定性。
4. 桩身检测：钻孔灌注桩超声波检测也可用于检测桩身的完整性和一致性，了解桩的物理特性和结构状态。
总结：钻孔灌注桩超声波检测是一种非破坏性、快速、准确的质量评估方法。
石油钻杆接头超声波检测方法研究PPT答辩稿
04 检测方法优化与改进建议
现有方法的不足与局限性
1 2
检测效率低下
目前石油钻杆接头的超声波检测主要依靠人工操 作，检测效率较低，不能满足大规模生产的需求。
检测精度不高
由于人为因素和设备性能的限制，现有检测方法 的精度难以保证，可能导致漏检或误检的情况。
3
检测结果可追溯性差
目前检测结果的记录和分析主要依靠人工操作， 缺乏有效的数据管理和分析系统，导致检测结果 的可追溯性较差。
优化方案与改进措施
自动化检测设备研发
研发自动化超声波检测设备，实现快速、准确的检测，提高检测 效率。
高精度传感器技术应用
采用高精度超声波传感器技术，提高检测精度，降低漏检和误检的 风险。
智能化数据分析系统建设
建立智能化数据分析系统，对检测数据进行自动记录、处理和分析， 提高检测结果的可追溯性。
改进后方法的预期效果与优势
3. 检测操作
对每个样品进行超声波检测，记录检 测数据。
4. 数据处理与分析
对采集的超声波数据进行处理和分析， 提取有关接头质量的信息。
实验数据收集与分析
数据收集
01
采集不同类型和规格的石油钻杆接头在不同检测参数下的超声
波数据。
数据处理
02
对采集的数据进行预处理，包括滤波、去噪、提取特征等操作，
以提高数据质量。
智能化发展
结合人工智能和机器学 习技术，开发智能化的 超声波检测系统，实现 自动化的缺陷识别和分 类，提高检测效率。
06 致谢
感谢评委老师
感谢评委老师在百忙之中抽出时间参 与本次答辩，并对本论文提出宝贵的 意见和建议。
VS
感谢评委老师对论文的深度审阅和精 心指导，使论文更加完善和严谨。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
解析钻杆如何使用超声波检测资料整理：无损检测资源网钻杆在使用中主要承受起下钻、正常钻井、憋钻、卡钻以及处理事故时的强拉、强扭、冲击、振动、内压、旋转交变弯曲等作用力,使用条件十分苛刻,易发生刺漏事故。
钻杆加厚过渡带内锥面消失处是钻杆刺漏的主要发生部位，钻杆加厚过渡带延伸至管体2m距离内也是钻杆刺漏的易发区。
为能早期发现该区域的疲劳裂纹，减少和避免刺漏事故的发生，保障钻杆的使用安全，特制定本技术规程。
1、范围本规程规定了不同规格尺寸的钻杆加厚过渡带及管体的横波检测方法和缺陷评定标准。
2 、规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
GB/T 12604.1-2005 无损检测 术语 超声检测JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测第3部分：超声检测JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超探系统测试方法JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超探通用技术条件JB/T 10062-1999 超声波探伤用探头测试方法SY/T 4109-2005 石油天然气钢质管道无损检测SY/T 5446-1992 钻杆焊缝超声波探伤3 、术语和定义GB/T 12604.1-2005确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1钻杆加厚过渡带 drill pipe upset area钻杆管体两端管体壁厚发生变化的部分，即钻杆管体接头焊缝至内加厚消失端之间的部分。
3.2定量线灵敏度 sizing line sensitivity以距离-波幅曲线中的定量线作为灵敏度。
3.3验标 prove up 对经自动检测仪器检测(电磁检测)后在可疑部位所做的标识用其它检测方法进行复检和验证的过程。
3.4绝对灵敏度测长法 absoulte sensitivity technique在仪器灵敏度一定的条件下，探头沿缺陷长度方向平行移动，当缺陷波高降到规定位置时，探头所移动的距离即为缺陷指示长度。
3.5端点6dB测长法 6dB drop technique测长扫查过程中缺陷反射波有多个高点时，探头沿着缺陷方向左右移动，找到缺陷两端的最大反射波，分别以这两个端点反射波高为基准，继续向左、右移动探头，当端点反射波高降低一半(或6dB)时，探头中心线之间的距离即为缺陷指示长度。
4 、一般要求4.1 超声检测人员4.1.1检测人员应持有国家有关部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
取得超声检测方法的各技术等级人员只能从事与该等级相应的无损检测工作，并应负相应的技术责任。
4.1.2 检测人员应有一定的钻具结构、井下受力情况和钻具使用常识，并掌握一定的相关材料和制造基础知识。
4.1.3 现场检测人员要熟悉现场检测条件及入井钻具使用情况。
4.1.4 具有两年以上钻具超声检测工作经历，能独立完成钻具检测工作。
4.1.5 检测人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于5.0。
4.2 检测设备超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
4.2.1 探伤仪、探头和系统性能4.2.1.1 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合JB/T10061-1999的规定。
4.2.1.2 探头a) 采用频率为2.5MHz Φ14单晶片带有硬质保护楔块的钻杆专用斜探头，楔块弧面的曲率半径应与被检钻杆的公称尺寸一致;b) 声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰;c)探头的K值可根据被检测部位的厚度尺寸选择，粗扫查时推荐使用K3.1～3.5的探头，对疑似有伤信号必须用K1.0和推荐范围的一种探头分别检测、验证。
d)新购探头应有探头性能参数说明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。
测定应按JB/T10062-1999的有关规定进行，并满足其要求。
4.2.1.3 系统性能a) 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB;b) 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%;c) 仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214-1999和JB/T 10062-1999的规定进行测试。
4.3 耦合剂4.3.1 用机油、浆糊等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，仪器校验时所用耦合剂须与实际检验用耦合剂相同。
4.3.2 钻井作业现场起钻检测时可采用水或钻井液耦合。
4.4 检测表面4.4.1 平整、无污物、无其它影响扫查的附着物。
有卡瓦咬痕时应进行必要的修磨。
当检测面有腐蚀坑或不平整时应考虑补偿。
4.4.2 钻井作业现场起下钻检测时，井队应采取措施保证检测面达到检测要求。
4.5 系统校准和复核4.5.1 校核一般要求校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定的和最大的反射信号。
4.5.2 仪器校准每隔一个月对仪器的水平线性、垂直线性、动态范围等性能指标进行一次测定，测定方法按JB/T10061-1999的规定进行，并满足其要求。
4.5.3 检测前仪器和探头系统校准使用仪器-斜探头系统，检测前应测定探头前沿距离、K值和主声束偏离，调节和校准扫描速度和扫查灵敏度。
4.5.4 检测过程中仪器和探头系统的复核遇有下述情况应对系统进行复核：a) 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时;b) 检测人员怀疑扫描速度或扫查灵敏度有变化时;c) 监督人员或客户对检测过程或结果有异议时;d) 工作结束时。
4.5.5 复核值与原校准值不符时的处置a) 如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描速度应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检;b)对距离-波幅曲线的校核为2点。
如幅度下降3dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检;如幅度上升3dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
4.5.6 校准、复核的有关注意事项校准、复核和对仪器进行线性检测时，任何影响仪器线性的控制器(如抑制或滤波开关等)都应放在"关"的位置或处于最低水平上。
4.6 试块4.6.1 标准试块4.6.1.1 标准试块是指本部分规定的用于仪器探头系统性能校准和检测校准的试块，本部分采用的标准试块为：SGB系列试块。
4.6.1.2 标准试块尺寸精度应符合要求，并应经计量部门检定合格。
4.6.1.3 不同外径尺寸钻杆选用的标准试块应符合表1要求。
4.6.2 对比试块4.6.2.1 对比试块是指用于检测校准的试块。
用来确定和校核检测灵敏度，其厚度、曲率半径应与被检钻杆的公称尺寸相同。
4.6.2.2 制作对比试块用的材料可直接从相同规格的钻杆上截取，对比试块及反射体的形状、尺寸应符合图2的要求。
RD/2-钻杆外半径Rd/2-钻杆内半径5、检测方法5.1扫描线的调节及灵敏度的确定5.1.1粗扫查时将仪器深度范围调节到1m处，探头对准钻杆端面前后移动，将端面反射信号按水平法调节至仪器面板相应的位置上，距离为900mm(3″以下规格钻杆距离为700mm)时，其反射波高应大于满幅度的80%。
5.1.2精确定位评定时用∮1.6mm径向通孔的上下端角反射，K3.1～3.5的探头按水平1：1、K1.0探头按水平(深度)2：1制作距离-波幅曲线，提高6dB作为定量线灵敏度，∮1.6mm径向通孔的基准线则为判废线。
检测时根据管子表面与对比试块声能传输损耗差的情况进行补偿再进行扫查(一般为3～10dB)。
5.1.3 对比试块与管体表面声能传输损耗差的测定按 JB/T 4730.3-2005 符录F的要求进行。
5.2 扫查方式5.2.1为提高检测效率保证检测质量，在距钻杆两头端面800mm±100 mm(3″以下规格钻杆距离为700mm±100mm)处探头向管体方向扫查，在距钻杆两头端面900mm±100 mm(3″以下规格钻杆距离为800mm±100mm)处探头向端面方向扫查，扫查时滚动钻杆使探头沿管体做周向运动，且探头楔块弧面与钻杆表面要始终保持良好的接触。
5.2.2 在探头移动过程中要保证良好的声接触，其移动速度一般不超过75mm/s。
5.2.3 粗扫查发现可疑信号或电磁检测需验标的部位，按5.1.2要求调节仪器进行精确定位和判定。
5.2.4钻井作业现场起钻检测时按5.2.1条规定的位置，手持探头沿管体做周向运动，钻柱的提升速度应满足检测要求，井队应采取措施在到达检测区域时减慢起钻速度，必要时停顿起钻，以保证检测质量。
5.2.5 钻井作业现场起钻检测粗扫查发现可疑信号时，将该钻杆移至钻井平台下，按5.1.2条要求进行确认。
6、缺陷测定测定缺陷时灵敏度应调节到定量线灵敏度。
对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其最大反射波幅、指示长度、距端面距离和缺陷所在钻杆的内壁或外壁位置。
缺陷位置测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。
6.1 缺陷最大反射波幅的测定6.1.1发现反射信号后，周向和径向往复移动探头至缺陷出现最大反射波信号的位置。
如反射波已高出示波屏的满幅度，可调节衰减器使该波降至便于观察的高度，以便确认最大反射波信号的位置。
6.1.2确认最大反射波信号的位置后，再调节衰减器使该波高度至相应的定量线处，此时的衰减器读数与定量线灵敏度dB数之差即为该信号的最大反射波幅，记为SL±××dB，并确定它在距离-波幅曲线中的区域。
6.2 缺陷指示长度的测定6.2.1 当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，用定量线的绝对灵敏度法测其指示长度。
6.2.2 当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，应以端点6dB法测其指示长度。
6.3 缺陷位置的测定6.3.1 发现缺陷并确认最大反射波信号在钻杆上的位置后，测量该位置至钻杆接头端面的距离。
6.3.2根据缺陷在示波屏上水平刻度的读数确定其在壁厚方向的深度位置。
如在0.5和1.5跨距附近出现的缺陷反射波信号，则该缺陷位于内表面，在1.0和2.0跨距附近出现的缺陷反射波信号，则该缺陷位于外表面。
7 、缺陷评定7.1低于定量线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如检测人员有怀疑时，应采取改变探头K值，观察缺陷动态波型进行综合分析。