{TPM设备维护}现代设备TPM管理的理论与实践
TPM全面生产维护精益管理实战读书笔记
《TPM全面生产维护精益管理实战》读书笔记一、TPM基本理念与思想TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产维护管理策略，旨在提高设备的综合效率，通过全员参与、三全管理（全员参与、全过程管控、全方位提升）来实现企业制造能力的持续提升。
TPM不仅仅是关于设备的维护和保养，更是一种涵盖了企业文化、管理流程、员工行为等多个层面的管理体系。
以人为本：强调全员参与，培养员工对设备的爱护和责任感，使其成为设备维护的主力军。
通过教育和培训，激发员工积极参与生产改善和创新的热情。
效率至上：追求设备综合效率的提升，不仅限于设备正常运行的时间长短，更关注设备的整体效率和产出质量。
追求的是人机系统的最佳匹配和最优化运作。
预防为主：在故障发生之前通过例行检查、定期保养等手段提前发现问题并解决，防止设备故障的发生，从而减少停机时间和生产损失。
系统思维：将设备看作是一个整体的系统，考虑设备整个生命周期的效率和成本问题，追求系统的最优化而非单一环节的最优。
总效率的提升：不仅关注设备本身的效率，更关注整个生产流程的效率提升，包括生产准备、生产加工、质量控制等各个环节。
以自主管理为中心：倡导员工自主管理设备，通过日常点检、自主维修等手段，实现设备的自主维护管理。
开展小组活动：通过成立各种小组活动，如设备改善小组、创新小组等，鼓励员工积极参与设备的改善和创新工作。
构建企业文化：将TPM理念融入企业文化之中，使之成为企业共同的价值观和行动准则，从而推动企业的持续发展和进步。
1. TPM概述及发展历程TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种源于工业设备管理的思想和方法体系，它通过充分调动组织所有成员的积极性和创造性，提升设备的整体效能。
其主要目的在于将被动的事后维修变成主动的全过程维护，旨在实现设备的全面维护和生产效率的最大化。
TPM不仅仅是一种设备维护方法，更是一种管理理念和文化。
现代企业的设备管理-TPM的实施与培训
现代企业的设备管理-TPM的实施与培训引言现代企业面临着日益激烈的竞争环境，为了提高生产效率、降低生产成本、保障产品质量，设备管理变得尤为重要。
设备管理是指对企业生产设备进行全面的管理，以确保设备的高效运行和长期稳定性。
在设备管理中，TPM（Total Productive Maintenance，全面生产保养）作为一种现代的管理方法，已经被众多企业采用，并取得了显著的效果。
本文将探讨TPM的实施与培训在现代企业设备管理中的重要性和作用。
一、TPM的概念和原则1. TPM的概念TPM是一种以充分利用设备代表全体员工的积极参与，以确保设备的最佳状态和生产效率的全方位的设备管理方法。
它的目标是通过预防性维护、巡检维护和团队活动，最大限度地提高设备的可靠性、稳定性和寿命。
2. TPM的原则•最小故障和故障时间：通过预防性维护、设备巡检和定期维护，减少设备故障和故障时间的发生，提高设备的可靠性。
•最优生产效率：通过改善设备的运行状态和提高设备的利用率，实现最大的生产效率和产量。
•全员参与：鼓励全体员工参与设备管理和维护，建立起员工对设备的责任心和主人意识。
•持续改善：通过不断的改进和优化，实现设备管理的持续提升，提高企业的竞争力。
二、TPM的实施步骤和关键要素1. TPM的实施步骤步骤一：准备阶段•确定TPM的实施目标和范围。
•建立TPM团队，并制定团队成员的职责和目标。
步骤二：当前状况分析阶段•收集设备相关的数据和信息，包括设备故障率、停机时间、维修成本等。
•进行设备的状态评估和现状分析，找出存在的问题和不足之处。
步骤三：设备改善活动阶段•制定设备改善计划，包括改善目标、改善方法和改善时间表。
•实施设备改善活动，并记录改善效果。
步骤四：维护和巡检活动阶段•建立设备的维护计划和巡检计划。
•实施设备的预防性维护和巡检，并记录维护和巡检结果。
步骤五：员工培训和意识提升阶段•对员工进行TPM的培训，提高员工对设备管理的知识和技能。
关于TPM的理论及实例
04
TPM的效益与成果
提高设备综合效率（OEE）
总结词
通过全面预防性维护，TPM能够提高设备的整体效率，确保设备在最佳状态下运行。
详细描述
TPM采用预防性维护策略，定期检查、保养和维修设备，减少设备故障停机时间，提高设备运行效率，从而提升 整体生产效率。
降低维修成本
总结词
通过减少意外故障和预防性维护，TPM能够 降低维修成本，节约企业运营成本。
对设备发生的故障进行深入分析，找出 故障的根本原因，提出相应的改善措施 。
VS
技术改进
不断引进新技术和工艺，对设备进行技术 改进和升级，提高设备的性能和效率。
03
TPM实例分享
某制造企业的TPM实施案例
总结词
成功提升设备综合效率
详细描述
该制造企业通过推行TPM，实现了设备综 合效率的大幅提升。通过制定详细的TPM 推进计划，全员参与设备点检和保养，及时 发现并解决设备问题，确保设备稳定运行。 同时，加强员工培训和激励机制，提高员工 参与TPM的积极性和技能水平。经过一段 时间的实施，设备综合效率得到了显著提升， 生产成本大幅降低，产品质量也得到了有效 保障。
减少安全事故
总结词
TPM的实施可以减少设备故障和生产事故，保障员工的 人身安全和企业的财产安全。
详细描述
TPM强调设备的定期检查和维护，及时发现和解决潜在 的安全隐患，降低设备故障引发的事故风险，确保生产 过程中的安全。
05
TPM的未来发展与趋势
数字化技术在TPM中的应用1 2数字化技术
利用计算机、传感器、通信和数据处理等技术， 实现设备运行数据的实时采集、传输和分析，提 高设备运行效率和可靠性。
关于TPM的理论及实例
TPM全面生产维护：精益设备管理
TPM全面生产维护：精益设备管理生产维护是制造企业中至关重要的一环，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，企业需要不断提升生产效率和降低生产成本，以保持竞争力。
在这个背景下，TPM （Total Productive Maintenance）概念的引入成为了一种有效的管理模式，其强调以员工为主体，共同参与设备的维护和管理，旨在通过全员参与，实现设备的稳定运行和生产效率的持续提升。
TPM的核心理念TPM最初起源于日本的生产企业，是一种由全员参与的设备维护和管理体系。
TPM的核心理念在于实现设备的全面生产管理，包括设备的故障预防、保养和维修，以及持续改善设备性能和生产效率。
TPM要求企业从单纯的维修保养模式转变为从源头上预防设备故障，通过员工的日常参与和专业化培训，培养出一支具备全面技能的团队，实现设备寿命的最大化和生产效率的最优化。
TPM的实践方法TPM的实践包含了许多具体方法和工具，其中最重要的是六大支柱：1.制度化 TPM：建立并完善一套全员参与的设备管理制度，确保全员都能深入了解并贯彻执行TPM理念。
2.设备自主保养：要求员工参与设备的日常保养工作，提高员工对设备操作和维护的技能水平。
3.检查率提升：通过提高设备的检查频率和精度，提前发现设备问题，预防设备故障。
4.故障根除：建立快速的故障定位和修复机制，避免故障影响生产进度。
5.维护预防：通过设备的定期保养和保养计划的执行，延长设备寿命，降低维修成本。
6.故障分析：引入各种故障分析方法，包括5W1H分析、鱼骨图等，找出设备故障的根本原因，做出持续改进。
TPM的优势与挑战TPM作为一种全员参与的生产维护模式，有着诸多优势。
首先，通过员工的参与和培训，提升了员工对设备的技能和责任感，大大减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率和产品质量。
其次，TPM注重持续改进，通过不断的优化流程和改进设备性能，帮助企业实现降本增效的目标。
然而，TPM的实施也面临一些挑战，包括员工参与度不高、专业技能短缺等问题，需要企业在实践中不断调整和完善。
TPM管理中的设备故障维修和质量控制
TPM管理中的设备故障维修和质量控制随着信息技术的迅猛发展，世界各国的经济和社会都已形成以电子、计算机、网络为核心的现代信息技术体系，使得现代工业已经向自动化、信息化方向快速发展，并大量使用各种现代工业设备，从而极大地提高了生产效率和生产质量。
为保证现代工业的稳定运行，设备故障维修和质量控制显得非常关键。
TPM（全称：Total Productive Maintenance，中文为全员生产保养）是日本企业普遍采用的一种维护管理技术。
一、TPM的基础理论和要素1、TPM的基础理论TPM是一种以保养、检修、诊断为主，以预防、预见机器故障为目的的维修管理计划，它强调设备故障维修和质量控制应由所有员工参与，把每台机器都看成是整个生产过程的一部分，在全员参与维护下可以最大限度地提高设备稳定性和产品质量。
2、TPM的要素TPM要素包括：企业理念、教育培训、员工参与、设备状态管理、全面预防维修、设备改进。
二、TPM管理中的设备故障维修和质量控制在TPM管理中，设备故障维修和质量控制是很重要的环节，它们对于提高设备稳定性和保证产品质量具有重要意义。
1、设备故障维修设备故障维修是TPM中很重要的一个方面，它可以帮助企业省去大量的维修成本，显著提高生产效率。
在设备故障维修中需要注意以下几点：(1) 定期进行设备巡检和保养，以减少设备故障的发生。
(2) 设备故障发生后，能够快速解决问题，减少停机时间。
(3) 根据设备故障的原因分析数据，采取相应措施进行改进，避免类似故障的再次发生。
(4) 在设备维修中，要注意保证安全，在维修人员进行维修时，必须严格遵守相关规定和安全制度。
2、质量控制质量控制是企业产品质量的保证，实施好质量控制可以提高产品的质量和公司的竞争力。
在TPM中，质量控制一般包括以下几种措施：(1) 使用可靠的设备和材料，确保产品的质量。
(2) 定期进行设备的检查和保养，尽量减少质量问题的发生。
(3) 实施质量改进活动，根据生产数据和反馈信息，优化生产过程，提高产品的质量和生产效率。
现代设备管理理论创新与实践(TPM TPEM TNPM)
❖ 定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组 织、领导、控制和协调的诸过程。
❖ 管理的任务就是提高组织的效率和效能。 ❖ 有效管理的三要素： （1）管理意识 （2）管理方法 （3）员工的行动
2、什么是机制？
❖ 机制就是制度加方法或者制度化了的方法。 其含 义为“因为这个方法的存在，使得一件事不得不被 完成到最好” 。
现代设备管理 的理论创新与实践
（TPM TPEM TnPM）
目录
❖ 一、日本的TPM理论与实践 ❖ 二、欧美的TPEM理论与实践 ❖ 三、中国的TnPM理论与实践 ❖ 四、日本企业如何实施TPM ❖ 五、日本的启示与我们的差距 ❖ 六、中国企业的TPM之路
一、日本的TPM理论与实践
（一） TPM基础知识
❖ 1）对故障发生源进行有效的改善。
❖ 2）记录日常检查结果和发生故障的详细情况。
❖ 为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现 了“ 维 修预 防 ”（Maintenance Prevention ， MP / 1961）。
❖ 从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制， 其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。
❖ 1）设备购置时选型有误。过多地考虑技术储备，盲 目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工 非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲 置。
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
❖ MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录， 帮助设计人员对设备的结构进行改进。
现代设备TPM管理理论与实践
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作业时能够快速取用；
清扫：将作业场所中的灰尘、油污、垃圾清扫 干净，创造一个舒适的作业环境； 清洁：清除各类污染源（如废水、废气等）， 杜绝各类跑、冒、滴、漏现象； 素养：员工应具有良好的职业素养，遵章守纪。 5S中的素养是核心。员工具有良好的素养，其 余四项就容易形成制度。
世界级企业对产品质量的要求已上升到“世纪级
质量”的标准，即世界最高水准的质量标准。这
些企业的产品合格品率通常都能达到98%左右的
水平，而美国通用电气公司实施的“6σ”管理，
容许产品的不合格率更是要求达到0.002ppm的十
亿分率的水平。而摩托罗拉公司通过6σ管理要求
所生产的产品合格品率达到99.9996%，也就是在
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目标则是减少维修费用,而这又是通过减少辅
助人员及提高生产效率加以实现的。
日本工程师学会为全员生产维修所下的
定义为： 以追求设备综合效率最高为目标； 建立以设备一生为目标的全系统的预防 维修；
与设备管理相关的所有部门的参与；
从企业最高管理层到一线员工的参与； 开展小组自主活动推进生产维修。
自主意识和团队精神，使员工自觉、自发地开展 TPM
管理中的各项活动，实现“生产设备非计划停机时间
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为零；由生产设备故障引发的产品缺陷为零；生产设
备的速度损失为零”的目标。
所谓“5S”活动的内容就是：
整理：将工作场所的各类物品有序地进行整理、 摆放，以便有条不紊地开展各项作业；
整顿：将要使用的各类物品根据定量、定位、使
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全员生产维修TPM特点是三全：全效率，全
试论现代企业设备管理理念以及TPM的有效应用
试论现代企业设备管理理念以及TPM的有效应用引言现代企业设备管理在企业运营中起着至关重要的作用。
合理的设备管理理念能够帮助企业提高生产效率、降低成本、改善产品质量和提升企业竞争力。
本文将首先介绍现代企业设备管理的基本理念，随后重点探讨TPM（全面生产维护）在设备管理中的有效应用，并针对实际案例进行分析和讨论。
现代企业设备管理理念现代企业设备管理理念包括预防性维护、设备的全面生命周期管理、故障排除和设备更新等。
下面将分别对这些理念进行详细阐述。
1. 预防性维护预防性维护是设备管理的基础，它通过定期检查、保养和维修设备，以预防设备故障和停机。
预防性维护的好处是显而易见的：它可以减少设备故障率，提高设备可靠性和稳定性，保证生产进程的顺利进行。
在实施预防性维护时，企业需要建立一套科学的维护计划，制定检修周期和维修工作内容，并且及时记录维修情况，为后续的维护提供数据支持。
2. 设备的全面生命周期管理现代企业设备管理不仅关注设备的日常维护，还需要在设备的整个生命周期内进行综合管理。
从设备的采购、配置、调试，到设备的使用、维护和淘汰，都需要有相应的管理措施和制度。
在设备的采购阶段，企业需要明确设备的功能需求、质量要求和性价比，并且进行供应商的评估和选择。
在设备的使用阶段，需要确保设备能够正常运行，并及时处理设备故障和异常情况。
在设备的淘汰阶段，需要根据设备的实际状况和性能表现，制定合理的更新计划，以及设备的处置方案。
3. 故障排除在设备管理过程中，难免会遇到各种故障和问题。
针对设备故障，企业需要建立一套完善的故障排除机制。
这包括及时报告故障、迅速定位故障原因、制定解决方案、及时修复故障等。
为了提高故障排除的效率，现代企业还可以利用先进的故障检测技术，如振动分析、红外热像仪和无损检测等，对设备进行全面的监测和诊断，以实现故障的早期发现和预警。
4. 设备更新设备更新是现代企业设备管理的重要环节。
对于旧化的设备，企业需要及时进行更新和升级，以适应市场需求的变化和技术的更新。
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作业时能够快速取用；
清扫：将作业场所中的灰尘、油污、垃圾清扫
干净，创造一个舒适的作业环境；
清洁：清除各类污染源（如废水、废气等），
杜绝各类跑、冒、滴、漏现象；
素养：员工应具有良好的职业素养，遵章守纪。
5S中的素养是核心。员工具有良好的素养，其
余四项就容易形成制度。
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计，进行设备的维修预防；使用阶段实施预防
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维修；对重复故障采取改善维修。建立以设备一生
为对象的生产维修机制。另一方面对设备实施全空 间的管理：TPM管理涉及到设备的每一个零部件、
也涉及到设备的机械、电气、仪器仪表、等各个子 系统，TPM还要求设备周边的环境、生产现场乃
至办公区域实施清洁化、定置化、目视化和文明化
纵向和横向的全员管理是由完善的TPM加
以组织推动的。
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TPM管理的八大支柱：
TPM管理的八大支柱涉及个别改善、自
主维修、专业维修、初期管理、质量改善、安
全及环境卫生改善、事物改善以及教育培训。
与企业各部门之间的关系如下表所示：
个别改善 自主维修 专业维修 初期管理 质量改善 环境改善 事物改善 教育培训
段,而是以生产系统的寿命周期全过程为对象的
活动。全员生产维修在日本已由生产部门逐渐
推广到整个企业, 形成全企业TPM的格局。
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全 面 生 产 维 修 TPM（ Total Productive
Maintenance ）是一个在世界范围内为维护、
生产及企业管理者所关注并试图学习和了解的 话题。一些世界级企业都将TPEM视为一种最
现代设备管理 的理论创新与实践
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1
一、现代设备管理理论的创新
( 全面生产设备管理 TPEM )
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2
全员生产维修TPM
20世纪70年代初, 日本在学习、推广设备综 合工程学及预防维修、生产维修的基础上, 提出 了“全员生产维修”的概念。全员生产维修是全 面质量管理概念的扩充，即质量意识和无故障规 划在维修领域内的体现。全员生产维修的首要目 标是通过减少计划外设备停机时间和废品数量以 提高设备的有效利用时间，同时通过满足不断变 化的需求以延缓生产设备的使用年限；其第二个
根据新的解释，TPM 中的“三全”指的是生产系统
的综合效率化、生产系统的寿命周期全过程以及
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13
包括生产、开发、经营、管理的所有部门和全
体成员。追求生产系统的最高效率则是使“灾 害为零, 废品为零, 故障为零”,而不单是追求
生产效率最高。新的观点也为“维修”赋予了广
义的解释,使其不单指生产系统的使用、维修阶
2020/9/27
3
目标则是减少维修费用,而这又是通过减少辅 助人员及提高生产效率加以实现的。
日本工程师学会为全员生产维修所下的 定义为：
以追求设备综合效率最高为目标； 建立以设备一生为目标的全系统的预防 维修； 与设备管理相关的所有部门的参与； 从企业最高管理层到一线员工的参与； 开展小组自主活动推进生产维修。
新和最好的现代管理模式，如戴姆勒·克莱斯
勒、大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、
卡夫、柯达、博世、西门子及其它一些世界级 企业已经或正在建立TPEM管理系统并取得了
很好的成效。TPM似乎将成为现代企业中一种
最具发展潜力的管理模式。
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20世纪50年代初日本引进了通用电气公司创
建的预防维修体制。如同质量管理与零故障管理
建议
反馈
维修预防
制造厂设计改进
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7
全员：操作者的自主维修。涉及设备寿命
周期各环节的所有部门及员工均应参加设备的
综合管理。全员管理包括两ห้องสมุดไป่ตู้层面：
纵向的全员：从企业高层管理到第一线的
操作工人参与TPM；
横向的全员：要求企业中生产、工艺、能
源动力、质检、设计、供应、物流以及环保等 所有部门都要参与TPM管理。
生产、设备部 ● ● ●
● ●
设计、技术部 ●
● ● ● ●
●
●
质量管理部 ●
● ● ●
其他管理部门 ●
● ● ● ●
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TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这
种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。小 组自主活动、5S活动、设备点检制等都是具有鲜明“
全员”特色的管理模式。
的引进一样，日本人改进和发展了预防维修模式，
使之更加适应日本企业的实际。日本设备维修协 会副主席中岛青一在全日本积极推动TPM，被称
为TPM之父，他就TPM题材所写成的著作也被日
小组自主活动的目的通过各种激励手段是员工的
自主意识和团队精神，使员工自觉、自发地开展TPM
管理中的各项活动，实现“生产设备非计划停机时间
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为零；由生产设备故障引发的产品缺陷为零；生产设 备的速度损失为零”的目标。
所谓“5S”活动的内容就是： 整理：将工作场所的各类物品有序地进行整理、 摆放，以便有条不紊地开展各项作业； 整顿：将要使用的各类物品根据定量、定位、使 用频率大小、标记化的原则，合理地加以布置，以便
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自1971年日本推广全员生产维修以来, 情况发 生了很多变化, 内容也不断充实和完善。
其主导思想是将局限于生产部门的TPM推广到
包括开发、经营、管理等所有部门的遍及全工厂的
TPM, 以此追求整个生产系统的最高效率。与此对
应,TPM的目标、研究对象都由“设备”推广到“整
个”生产系统, 这就赋于了TPM以更广泛的意义。
的管理。 TPM的全系统结构如图所示：
2020/9/27
6
TPM的全系统生产维修体系
基础保养
生产维修
日常清洁、保养、 定期点检、润
点检
滑
设备分类
发现异常 判断决策 自主维修
事后维修 突发故障 维修计划 维修实施
预防维修 维修计划 维修准备 维修实施
改善维修 分析论证 改善方案 方案实施
记录
总结
评价
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全员生产维修TPM特点是三全：全效率，全
系统，全员。 全效率：又称综合效率。以提高综合效率为
目标，追求设备运行的经济性。 TPM管理追求生产系统整体综合效率最大化,
而设备综合效率最大化是实现这一目标的最根本
的措施。
全系统：全系统包括两个层面。对设备的全
过程管理：设备设计阶段采用可靠性、维修性设