探伤灵敏度调整技术要求
焊缝超声波探伤
焊缝超声波探伤锅炉压力容器和各种钢结构主要是采用焊接的方法制造。
为了保证焊缝质量，超声波探伤是重要的检查手段之一。
在焊缝探伤中。
不但要求探伤人员具备熟练的超声波探伤技术。
而且还要求探伤人员了解有关的焊接基本知识，如焊接接头型式，焊接坡口型式、焊接方法和焊接缺陷等。
只有这样，探伤人员才能针对各种不同的焊缝，采用适当的探测方法，从而获得比较正确的探测结果。
第一节 焊接加工及常见缺陷锅炉压力容器及一些钢结构件主要是采用焊接加工成形的。
焊缝内部质量一般利用射线和超声波来检测。
对于焊缝中的裂纹、未熔合等危险性缺陷，超声波探伤比射线更容易发现。
一、焊接加工l.焊接过程常用的焊接方法有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊和电渣焊等。
焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程，首先利用电能或其他形式的能产生高温使金属熔化，形成熔池，熔融金属在熔池中经过冶金反应后冷却，将两母材牢固地结合在一起。
为了防止空气中的氧、氮进入熔融金属，在焊接过程中通常有一定的保护措施。
手工电弧焊是利用焊条外层药皮高温时分解产生的中性或还原性气体作保护层。
埋焊和电渣焊是利用液体焊剂作保护层。
气体保护焊是利用氩气或二氧化碳等保护气体作保护层。
2.接头形式焊接接头形式主要有对接、角接、搭接和T型接头等几种：如图7.1所示。
在锅炉压力容器中，最常见的是对接，其次是角接和T型接头，搭接少见。
3.坡口形式为保证两母材施焊后能完全熔合，焊前应把接合处的母材加工成一定的形状，这种加工后的形状称为坡西，坡口各部分的名称如图7.2所示。
根据板厚、焊接方法、接头形式和要求不同，可采用不同的坡口形式。
常见对接和角接接头的坡口形式如图7.3所示。
二、焊缝中常见缺陷焊缝中常见缺陷有气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等，如图7.4所示。
1.气 孔气孔是在焊接过程中焊接熔池高温时吸收了过量的气体或冶金反应产生的气体，在冷却凝固之前来不及逸出而残留在焊缝金属内所形成的空穴。
产生气孔的主要原因是焊条或焊剂在焊前未烘干，焊件表面污物清理不净等。
60kgm钢轨焊缝探伤灵敏度的调试与修正
60kgm钢轨焊缝探伤灵敏度的调试与修正60kg/m钢轨焊缝探伤灵敏度的调试与修正钢轨焊缝是⽆缝轨道结构中的重要组成部分，钢轨焊接也是实现列车⾼速和重载的主要环节，钢轨在焊接过程中，因焊接设备、焊接材料、⽓温条件和操作⼯艺等因素都会影响焊接质虽，在焊缝内会产⽣各种各样的焊接缺陷；按钢轨焊接⽅式，接触焊缝内缺陷可分为灰斑、裂纹、烧伤和未焊合，⽓压焊缝内缺陷可分为光斑、过烧和未焊合，铝热焊缝内缺陷可分为夹渣、⽓孔、夹砂、缩孔、疏松、裂纹和未焊合，钢轨铺设后在载荷的不断作⽤下，焊缝内也会逐渐产⽣各种疲劳伤损，常规的探伤⽅法已不能满⾜探测的需要，⽽这些种类多乂⽆规则的焊缝内缺陷，不但检测难度⼤，检测中也会受到焊筋轮廓及加强筋、锈蚀等回波的⼲扰，缺陷如不能及时检测判断和处理，会对⾏车安全构成了极⼤的威胁，⽬前我段管内和⾼铁的⽆缝线路，都是60Kg/m钢轨,由此可见，对60Kg/m钢轨焊缝实施全段⾯探伤的重要性和必要性。
钢轨全断⾯探伤操作⼯序多⽽繁琐，要求操作⼈员技术能⼒强，介于钢轨的形状，要实现钢轨全断⾯探伤，必须从不同的探测⾯上进⾏扫查，扫查灵敏度的确⽴，直接关系到操作⼈员的检测质虽，试块上各探测⾯平整制备良好，其扫查灵敏度虽加以补偿，但在实际作业中，新焊接焊缝的表⾯粗燥和线上焊缝的锈蚀、焊筋等客观条件影响，使各探测⾯制备不良，造成检测灵敏度低，形成漏检，所以扫查灵敏度有待于实际现场修正。
采⽤数字焊缝探伤仪对钢轨焊缝进⾏全断⾯的探伤。
1.仪器：数字焊缝探伤仪。
2.探头：①轨头部位：使⽤2.5MHzK2.5(13X 13)或4 MHzK2.5 (13X 13)。
②轨底部位：使⽤2.5MHzK2.5(8 X 12)③轨腰部位：使⽤2.5MHz K0.8(8 X 16)或2.5MHz2.5MHz K1 (13X 13)。
④直探头：使⽤2.5MHz 0 ° ⼱20。
⑤双探头法：使⽤双2.5MHz K1探头和2.5MHz K0.7?0.8探头。
着色探伤剂灵敏度标准
着色探伤剂灵敏度标准着色探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属材料中的表面和近表面缺陷，例如裂纹、夹杂等。
着色探伤剂作为着色探伤技术的重要组成部分，其灵敏度标准对于保证检测结果的准确性和可靠性至关重要。
一、着色探伤剂的定义着色探伤剂是一种具有高度敏感性的液体或粉末，用于检测金属材料表面和近表面的缺陷。
其基本原理是利用溶剂或粉末与金属表面的裂纹或夹杂等缺陷之间的相互作用，形成可见的染色或反应，从而发现和识别缺陷。
二、着色探伤剂灵敏度标准的重要性灵敏度标准是着色探伤剂的重要参数之一，它表示了探伤剂能够检测到的最小缺陷尺寸。
灵敏度标准的制定对于保证探伤过程的准确性和可靠性具有重要意义。
如果灵敏度标准过低，会造成缺陷漏检的情况，从而影响到金属材料的使用安全。
相反，如果灵敏度标准过高，会导致误报，增加了无谓的检修和维护成本。
三、灵敏度标准的制定方法灵敏度标准的制定需要结合具体的着色探伤剂、金属材料和检测缺陷的要求。
一般来说，灵敏度标准可以通过以下几种方法来确定。
1. 参考国际或行业标准：国际标准组织和行业组织通常会制定着色探伤剂的标准，其中包括灵敏度标准。
通过参考这些标准，根据具体情况进行适当调整，可以制定出具有可行性和可靠性的灵敏度标准。
2. 现场试验和实验室验证：在实际应用中，可以进行现场试验和实验室验证，通过检测一定尺寸的标准缺陷，确定着色探伤剂的最低灵敏度标准。
这种方法可以更贴近实际应用，并具有一定的灵活性。
3. 基于经验的方法：着色探伤剂的制定过程中，经验是非常重要的参考因素。
通过分析和总结之前的实践经验，结合特定材料和缺陷的特点，可以制定出具有合理灵敏度标准的探伤剂。
四、灵敏度标准的表达方式灵敏度标准通常以尺寸或比例的形式表达。
常用的标准包括：1. 线性尺寸标准：将检测到的最小裂纹或夹杂的长度作为灵敏度标准。
例如，可以规定最小检测尺寸为0.5mm。
2. 比例标准：将检测到的最小缺陷尺寸与金属材料的厚度或其他参考尺寸进行比较。
JBT10061-1999超声波探伤仪通用技术条件
本标准适用于单通道非饱和式手动探伤用的探伤仪。
)对于多通道或其它类型的超声探伤装置，可从本标准中选用相应的部分。
—JB/T 100611999291探伤仪工作误差的给出原则及其表示方法，应符合《电子测量仪器误差的一般SJ 943规定》中的有关规定。
凡表中规定工作特性的项目，必须给出额定工作条件下的的误差2极限，在此前提下，必要时部分项目可以按影响量、影响特性等不同范围分段给出。
3.14环境要求探伤仪按使用条件的环境分组，应符合《电子测量仪器环境试验总纲》的规SJ 2075定，并在产品标准中注明产品隶属的组别。
3.2电性能 3.2.1衰减器总衰减量：不小于。
a. 60dB衰减误差：在探伤仪规定的工作频率范围内，衰减器每的工作误差不超出±b. 12dB。
1dB 3.2.2垂直线性误差不大于％。
83.2.3 动态范围不小于。
26dB 3.2.4水平线性误差不大于％。
23.2.5工作频率窄频带探伤仪的基本频率档级应在下列数值中选取：a. 、、（）、、（）、（）、、（）、、、、、、(0.4) 0.51 1.252 2.25 2.545(8) 10(12) 15、、：202530MHz 宽频带探伤仪的基本频率范围应在下列数值中选取：b. 、、（）、、、、（）、、（）、、（）、、（）、(0.4) 0.50.81 1.52 2.25 2.53581012、（）、、、。
1518202530MHz 注：括号内的数值为非优选数值。
3.2.6 电噪声电平在产品标准中应给出电噪声电平的最大值。
3.2.7 接收系统最大使用灵敏度在产品标准中应给出下列技术数据：窄频带探伤仪应给出各工作频率档级所对应的中心频率下的最大使用灵敏度；a. 宽频带探伤仪应给出频带上限、下限及中心频率所对应的使用灵敏度。
b. 3.2.8接收系统频带宽度在产品标准中应给出窄频带探伤仪－频带宽度的最小值。
3dB 3.2.9阻塞范围在产品标准中应给出接收系统阻塞范围的最大值。
着色探伤剂灵敏度标准
着色探伤剂的灵敏度标准是指在进行着色探伤检测过程中，着色探伤剂所能检测出的最小缺陷尺寸。
常用的着色探伤剂有H-ST型和Y-ST型，其中H-ST型渗透探伤剂可灵敏检测出≤05μm的缺陷，Y-ST 型则采用了德国进口原材料，提高了灵敏度。
对于不同的行业和检测对象，灵敏度标准也有所不同，例如在化工、造船、发电、压力容器、机械、汽车、冶金、石油、铁路等行业中，可以采用不同的灵敏度标准来检测各种不同材料和缺陷。
另外，使用渗透剂、清洗剂、显象剂等对探伤效果有重要影响，前处理越彻底，探伤效果越好。
在化工和造船等行业中，着色探伤剂的灵敏度标准是经过严格的测试和评估的。
根据行业相关标准，着色探伤剂需要在特定的检测条件下达到一定的灵敏度。
通常情况下，这些条件包括检测表面的粗糙度、检测材质的厚度、检测角度以及检测距离等。
在不同的行业中，这些条件的要求可能略有不同，但都必须符合严格的质量要求和安全标准。
在化工行业中，着色探伤剂的灵敏度标准通常被定义为能够检测出微小裂纹和缺陷的能力。
这些微小的裂纹和缺陷可能对化工产品的质量和安全性造成严重的影响。
因此，着色探伤剂需要在各种不同的工作环境和材质条件下保持良好的灵敏度，从而确保化工产品的质量和安全。
在造船行业中，着色探伤剂的灵敏度标准则更多地关注于检测出船体钢板和其他金属部件的裂纹和缺陷。
这些裂纹和缺陷可能导致船舶在使用过程中出现严重的安全问题，因此着色探伤剂必须在各种不同的工作环境和材质条件下保持良好的灵敏度，以确保船舶的安全性能和使用寿命。
着色探伤剂的检测原理是利用了光的吸收和反射特性。
当着色探伤剂涂抹在被检测物体表面时，一部分光波被吸收，一部分光波则会反射回来。
被吸收的光波会引起探伤剂颜色的变化，根据颜色变化的程度，便可以判断被检测物体表面是否存在裂纹或其他缺陷。
反射回来的光波会被检测器接收，并转化为电信号，通过对电信号的分析，便可以确定被检测物体表面的状态。
超声波探伤基准灵敏度
超声波探伤基准灵敏度
超声波探伤基准灵敏度是指在一定条件下，探伤仪器可以检测到最小缺陷尺寸的能力。
这个基准灵敏度是由仪器、探头、测试材料和操作人员等多个因素共同决定的。
在实际应用中，超声波探伤基准灵敏度的重要性不言而喻。
如果灵敏度不足，那么就可能会漏掉一些微小的缺陷，从而影响到材料的安全性能和使用寿命。
因此，在进行超声波探伤之前，需要对探伤仪器和探头进行校准，以确保其能够满足实际检测要求。
值得注意的是，探伤基准灵敏度并不是一个固定的数值，而是会受到多种因素的影响。
例如，探头的类型、频率、尺寸等参数，以及测试材料的厚度、密度、声速等物性参数，都会对基准灵敏度产生影响。
此外，操作人员的经验和技能水平也会影响到基准灵敏度的实际表现。
综上所述，超声波探伤基准灵敏度是超声波探伤技术中非常重要的指标，需要在实际应用中不断优化和提高。
只有掌握好基准灵敏度的相关知识，才能更好地保障材料的质量和安全。
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钢轨探伤仪灵敏度测试
钢轨探伤仪灵敏度测试
一、室内灵敏度余量测试
1、仪器工作状态的调节
（1）“抑制”开关“大”，增益开关“最大”，打开仪器电源开关，将一起灵敏度置于最大。
（2）保持仪器噪声电平为10%，记录此时的衰减器读数S
0。
2、测试方法
（1）0°探头以WGT-3试块110mm底面，37°和70°探头以WGT-3试块深65mmφ3横孔。
（2）探头与试块侧面保持平行，找到各探头的最大波高处，调节衰减器使波高为80%，记录此时的衰减器读数S1。
（3）灵敏度余量S= S1- S。
核伤的定位定量
轨型选择开关“50”时（横波声程200mm，水平距离18mm/每格，垂直距离7mm/每格）。
伤损距探头入射点的水平距离：L = 起波刻度×18mm；伤损距轨面距离：H=起波刻度×7mm。
轨型选择开关“60”时（横波声程250mm，水平距离23mm/每格）。
伤损距探头入射点的水平距离：起波刻度×23mm。
现场调节探伤灵敏度
1、70°探头：在钢轨断面波前没有杂波的前提下，尽量提高灵敏度。
2、37°探头：螺孔波达80%，50kg/m钢轨增益14dB，60kg/m钢轨增益16dB。
3、0°探头：底波达80%，增益8dB。
4、双35°探头：轨腰8mm导线孔，探头有3mm的失波报警移位。
探伤执行标准最新规范
探伤执行标准最新规范探伤技术是确保材料和构件安全使用的重要手段，它能够检测出材料内部的缺陷，如裂纹、孔洞、夹杂等。
随着技术的发展和行业需求的变化，探伤执行标准也在不断更新以适应新的应用场景和提高检测的准确性。
以下是最新的探伤执行标准规范的概述：1. 引言探伤技术广泛应用于航空航天、船舶制造、石油化工、机械制造等领域。
随着材料科学和检测技术的进步，探伤标准也在不断地更新和完善，以满足更严格的安全和质量要求。
2. 适用范围本规范适用于所有使用非破坏性检测（NDT）技术进行材料内部缺陷检测的场合，包括但不限于超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤和渗透探伤等。
3. 术语和定义- 非破坏性检测（NDT）：不损害被检测材料性能的检测方法。
- 缺陷：指材料内部的不连续性，可能影响材料的性能。
- 灵敏度：探伤设备检测到缺陷的最小尺寸。
4. 检测方法- 超声波探伤：利用超声波在材料中的传播特性，检测内部缺陷。
- 射线探伤：使用X射线或γ射线穿透材料，通过观察射线的衰减情况来发现缺陷。
- 磁粉探伤：适用于铁磁性材料，通过磁场作用使磁粉聚集在材料表面的缺陷处。
- 渗透探伤：使用渗透剂渗透到材料表面，然后用显影剂显示缺陷。
5. 检测设备和材料- 检测设备应符合国家或国际标准，定期进行校准和维护。
- 探伤使用的耗材，如磁粉、渗透剂等，应符合环保和安全标准。
6. 检测程序- 检测前准备：包括设备检查、环境条件确认、材料表面清洁等。
- 检测过程：按照既定的检测方法和参数进行操作。
- 缺陷评定：对检测结果进行分析，判断缺陷的性质和严重程度。
7. 缺陷分类和评定标准- 缺陷应根据其大小、形状、位置等因素进行分类。
- 评定标准应依据材料的使用环境和安全要求确定。
8. 记录和报告- 所有检测过程和结果应详细记录，并形成检测报告。
- 报告应包括检测方法、设备、参数、结果和结论等信息。
9. 质量控制和监督- 检测过程应有严格的质量控制措施，确保检测结果的准确性和可靠性。
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探伤灵敏度调整技术要求
1、70゜探头：一次波探测Φ4竖孔，走波长度≥0.5格，灵敏度余量≥20dB ；二次波
探Φ4平底孔，走波长度≥ 1.5格，灵敏度余量≥20dB 。
2、37゜探头：探测螺孔上斜裂纹37度3mm裂纹，走波长度≥0.5格，灵敏度余量≥
20dB；探测螺孔下斜裂纹37度37mm裂纹，走波长度≥0.5格，灵敏度斜量≥20dB；
探测轨底2mm横向裂纹走波长度≥0.7格，灵敏度余量≥20dB。
3、0゜探头：对反射体探测螺孔5mm水平裂纹，出波位置在水平刻度4格±2小格，探
头位移≥20mm，对穿透式探测轨底Φ10×10竖孔失波报警，灵敏度余量≥20dB。
探伤灵敏度调整方法与步骤
1、探头角度和位置调整及探伤灵敏度设定。
（1）将探伤仪至于CTS－60C试块上，放下探头架。
（2）0°、37°和直70°探头应在轨面中心位置并与钢轨纵向平行；70°探头与轨面纵向偏斜14°或20°，使用14°偏角时探头应至于轨面中心位置。
使用20°偏角时，对向里口发射的探头应在轨面中心靠外移动5mm左右；向外口发射的探头应在轨面中心靠内移动5mm左右。
（3）开启水门，调节水流。
（4）开启电源，开始调试。
（5）按路局规定草状波20%调整各通道探伤灵敏度，0°探头按要求设定。
70°探头：由无孔端向有孔端推行，后内70°探头探测距轨面下2#Φ4平底孔，前内70°探头探测距轨面下1#Φ4平底孔，出波刻度约5.5—7格，后内和前内70°分别探测距轨头下颏Φ4竖孔，出波刻度约3.2—3.8格。
2、前37°探头：由无孔端向有孔端推行在第三孔处发现下斜裂纹回波，回波刻度约5.9—5.1格；在第二孔处发现上斜裂纹回波，出波刻度约4.8—3.9格；在轨端发现倒打裂纹回波，出波刻度约6.8- 5.3格；由有孔端向无孔端推行，在第三孔发现上斜裂纹回波，回波刻度约4.2—4.9格；探测轨底2mm横向裂纹，回波刻度约8.5—9.1格；探测轨底4mm横向裂纹，回波刻度约8.3—9.2格；探测轨底6mm横向裂纹，回波刻度约8.3—9.4格。
后37°探头：由无孔端向有孔端推行，探测轨底6mm横向裂纹，回波刻度约9.4—8.3格；探测轨底4mm横向裂纹，回波刻度9.2—8.3格；探测2mm轨底横向裂纹，回波刻度9.1—8.5格；在第三孔处发现上斜裂纹回波，回波刻度约4.9—4.2格；由有孔端向无孔端推行至第二孔发现上斜裂纹回波，出波刻度约3.9—4.8格；在第三孔处发现下斜裂纹回波，回波刻度约5.1—5.9。
4、0°探头：发现第二孔5mm水平裂纹回波，出波刻度约在4格，探头位移约20mm，距无孔轨端1050 mm处轨底Φ10Χ10Χ120゜竖孔轨底失波报警正常。