机器人给4台机床自动上下料解决方案
工业机器人在机床上下料应用中的相关问题
工业机器人在机床上下料应用中的相关问题如果说20世纪90年代机床创新的最大成就是发明并联机床的话，那么当今工业机器人在机床上的应用已成为发展的一大趋向。
随着加工效率的不断提升，越来越多的生产制造厂都将自动上下料的方式引入到实际生产中。
常规的上下料机器人无法承担加工产品的多样化和快速替换性的任务，因而更多厂家开始将目光投入到工业机器人应用中来。
标签：工业机器人；机床；上下料1 引言随着数控车床的普及，更多用户希望自动上下料工业机器人能够应用到数控机床上，最大程度上提高工人的机床看护数量，降低人员成本。
本着大批量加工，无人值守要求，并满足加工产品可以快速更换品种的特点，以下方案供大家参考。
本方案采用数控车床自动化加工而编制。
数控机床和自动化机械手之间采用独立控制系统，当加工车床机械手出现问题时，可直接将选项按钮扳到车床档，利用人工上下料维持生产运行。
加工流程说明：2 工业机器人和机床的连接方式2.1 工业机器人和机床一对一连接适应于机器人需要进行工件清理，码放等机外辅助工作。
很多机床厂家都将机器人整合在机床内部，使机器人和机床的控制和连接有机结合，提高了整体的操作性和安全性。
机床和机器人不仅可以分别控制，也可以通过统一的控制面板进行控制。
2.2 工业机器人和机床一对多的链接这种方式适合产品加工时间较长的工作，由于零件加工长达几分钟或几十分钟乃至更长，可以让一台机器人和多台机床配合工作。
此种情况下有两种控制模式可以考虑：（1）机器人和机床之间是顺序控制，机器人完成一台机床的上下料后转向下一台，依次进行机床的上下料；（2）机器人和机床之间是随机控制，线内任意机床完成加工后机器人将会迅速移动至该机床处进行上下料工作。
3 加工零件的供给与排出很多厂家都容易忽略的一个重要环节就是零件的供给和排出，如何保证机器人在规定时间内，实现加工零件的抓取和排出，是整个项目是否能够满足需求的关键。
为保证精确和稳定的抓料，需要将工件在供给位置上进行固定，并且整个固定位置必须是可重复的，并且相对机器人的位置精度不能发生变化。
基于机器人的数控机床自动上下料应用研究
基于机器人的数控机床自动上下料应用研究摘要：在企业生产过程中应用自动化技术，实现智能化生产，可以显著提高企业的工作效率，增加企业的经济效益，并能够提升市场竞争力，使企业能够更好地适应当今社会的发展需求。
在柔性制造系统中，基于机器人的生产技术可以显著提升机床的利用率，其中以机器人对机床自动上下料系统最为关键。
在机床使用率需求持续提升的背景下，机床加工过程中所使用到的自动化技术也将得到进一步深化。
所以有必要加深对机械手上下料系统的研究工作，确定合适的控制时序，编制科学的控制程序，优化机械手末端手抓机构，增强数控机床与机器人的通讯效率，达到加工一体化的效果，以高精度、高效率的方式做出上下料等各项动作。
基于此背景下，结合企业生产需求，设计开发了一种机器人自动上下料系统，整套装置由 PLC 进行控制，将机器人与数控机床有机融合，实现工件的自动上下料，着重分析基于工业机器人的柔性生产线控制系统。
关键词：工业机器人；数控机床；PLC 控制；自动上下料一、工业机器人概述机器人是现代工业生产中不可缺少的重要工具。
在柔性制造方向，自动上下料是机器人技术应用的一个重要方面。
随着机床向高速、高精度的趋势发展，机床加工中的自动上下料技术将具有广阔的发展前景。
[1]智能制造柔性生产线，是以安装在行走导轨上的机器人为基础，同时负责多台数控机床的上下料工作。
将工业机器人上下料技术与数控机床加工技术相结合，针对加工实例设计了机器人自动上下料机构、机器人与数控机床通信单元，并规划了机器人上下料运行轨迹。
使数控机床与机器人、零点定位系统等设备配合，实现自动化、无人化生产，并对数控系统进行了二次开发。
采用工业六轴机器人实现机床自动上下料，通过自动导引车实现物流在各工位之间的自动周转，并设计和研究了相关通信接口与控制系统。
二、数控技术与工业机器人技术我国在数控设备加工应用领域中，将工业机器人应用于数控机床，实现两者的融合应用越来越广泛，在技术应用层面上有了显著进步。
论机器人的数控机床自动上下料应用系统设计
论机器人的数控机床自动上下料应用系统设计2.云南省机电一体化重点实验室云南昆明650031摘要：在制造业领域，加工企业习惯以人工操作机床的方式，对上下料进行加工，此类技术工艺存在一定缺陷。
为提高工艺水平和加工效率，加工企业有必要应用机器人，对机床上下料工装进行合理设计。
本文浅析了基于机器人的数控机床上下料工装设计与应用意义，结合相关案例，探究了基于机器人的数控机床上下料工装设计与应用，以期为相关研究提供借鉴。
关键词：机器人；机床；工装设计引言：在制造业领域，加工企业越来越注重对机器人进行应用，这推动了生产加工方式的转变。
在操作数控机床的过程中，对机器人进行应用，配合机床上下料，必须做好工装设计。
工装设计要确保稳定可靠的工件定位，并保障承载力和夹持力充足。
一、基于机器人的机床上下料工装设计与应用意义在制造业领域，加工企业在加工生产单一产品时，或者生产加工少量产品时，习惯以人工操作机床的方式，完成上下料。
对于品种规格较多的产品和产量较大的产品进行加工，此类作业方式即呈现出缺陷：人工作业具有较大的劳动强度和较高的危险系数，且制造加工效率低，难以保障稳定的产品质量；专机具有较为复杂的结构，需耗费较高的运营成本，依托流水线实施自动化生产难以保障生产效能和经济效益；专机上下料仅适合对某种单一产品进行加工，难以实现柔性加工。
上述方式显然存在一定弊端，可应用机器人对之进行改进，对机床上下料形成优化设计，其意义如下：（1）能实现高效率的生产加工。
利用机器人配合数控机床，对批量较大的产品和小零部件进行加工，能通过机器人实施抓取零件、上下料、装夹、翻转、移位、调头等各项操作，比传统人工方式耗费的成本要低，并能增强生产加工的高效性。
(2)能降低运行机床耗费的成本。
对机器人进行应用，辅助机床实施上下料操作，能实现对作业区域的准确定位，并对工作频次进行调节，能良好满足各类产品的加工需求，并保障产品加工质量。
还能降低机床损耗，简化维修涉及的各项工作。
T_10_O_F_FANUC机器人上下料工作站应用案例_机器.
机器人车床上下料的解决方案—连杆一、客户工件情况：1、本方案以下图所示工件的铣削加工工序进行方案说明，只需一次装夹；2、一工件分两部分组成如下图所示，毛坯的重量约0.69kg，约10分56秒加工8工件，人工上料时间约2分10秒。
3、工件图片：二、机器人车床上下料的解决方案一布局图本方案加工布局图如下图示；1、机器人从上料机构上料位置抓取工件对铣床进行上料；2、上料的同时机器人抓取已加工完成工件到下料机构下料位置处放下；3、抽检台负责按要求送出待检工件，按客户要求是否增加；4、铣床的工作台，要进行自动夹持改造；5、当上料机构全部加工完成，人工进行上下料作业。
机器人车床上下料的解决方案一布局图机器人车床上下料的解决方案一布局图三、上料机构1、本机构由变位机、光电感应器、料盘、支座等组成；2、本料仓一次性上料48件毛坯；3、加工完所有工件，光电感应器发出信号工人往上料机构上料。
上料机构四、手抓手抓采用4工位设计，一次上一个毛坯。
其中两个气爪负责上料，另外两个负责下料。
五、机器人移动导轨六、下料机构每次加工完，下料盘退出到人工作业区域，工人直接把下料盘卸下同时放上空下料盘。
七、生产节拍节拍估算：1、机械手初始位置：料架机械手上料位上方。
2、运行数据：1）RB08机器人移动速度约1.5～2m/s，机器人在移动导轨的速度约0.93m/s。
故按本方案加工流程机器人从上料机构抓取毛坯到把加工完成工件搬运至下料机构并放下成品用时20s~25s。
2）其中工件铣削加工时间约656s。
3）假设三台铣床已经进行了第一次上料。
铣床1在对工件进行656S加工过程中，机器人可以抓取待加工工件铣床2进上下料；同样铣床2对工件进行656s的加工过程中，机器人可以对铣床1进行上下料，如此循环加工。
单日产能估算：（一台铣床要进行8次上下料）机器人单次上下料的时间：20~25s；最长工序的加工时间：656s；单日上下料单元运行时间：16h上下料单元使用率：0.85单日产能为：3*8*16h*60min*60s*0.85/{(20~25s)*8+656s}≈1373~1440件/天。
机器人上下料方案
机器人上下料方案概述机器人上下料方案是一种自动化处理方案，使用机器人来完成工件的上料和下料操作。
这种方案充分利用了机器人的高速、高精度和重复性能力，能够大幅提高生产效率和操作精度，同时降低工人的劳动强度和操作风险。
本文将介绍机器人上下料方案的设计原理、工作流程和应用场景，并探讨其优势和不足之处。
设计原理机器人上下料方案的设计原理基于机器人的灵活性和智能化。
常见的机器人上下料方案包括两种方式：固定夹具和可变夹具。
•固定夹具方案：将工件固定在夹具上，机器人通过定制的夹具装卸工件。
这种方案适用于工序相对固定且工件较稳定的生产线，在生产环境中常见。
•可变夹具方案：通过机器视觉和感应器技术，机器人实时感知工件的位置和姿态，然后根据实际情况，调整夹具的形状和位置，完成工件的上下料。
这种方案适用于工序较为复杂或者工件形状不规则的生产线。
工作流程机器人上下料方案的工作流程通常包括以下几个步骤：1.工件识别：通过机器视觉系统，识别工作区域中的工件位置和姿态信息。
2.路径规划：根据工件的位置和姿态信息，确定机器人的最佳运动路径。
3.夹具调整：根据工件形状和尺寸，调整夹具的形状和位置，以确保工件能够安全地被机器人抓取。
4.上料/下料：机器人根据路径规划，将工件从指定位置上料到指定机器或装置上，或者将加工完成的工件从机器或装置上下料到指定位置。
5.检测和反馈：机器人上下料完成后，通过感应器和视觉系统对工件和装置进行检测，确保上下料操作的准确性和质量。
6.数据记录与管理：记录上下料操作的相关数据，比如工件的序号、产量、质量等，以便后续数据分析和生产管理。
应用场景机器人上下料方案在工业自动化生产中有广泛的应用场景，特别是在以下领域：1.汽车制造业：机器人上下料方案可以应用于汽车组装生产线中，用于上料、下料和装配操作。
2.电子工业：机器人上下料方案可以应用于电子器件的生产线中，实现自动化的物料搬运和装配。
3.医药行业：机器人上下料方案可以应用于药品和原料的生产线中，提高生产效率和产品质量。
工业机器人自动上下料实施方案
工业机器人自动上下料实施方案
方案一：工业机器人自动上下料的实施方法
在工业生产中，为了提高生产效率和优化生产流程，采用工业机器人进行自动上下料是一种常见的做法。
下面将介绍一种可行的实施方案。
首先，需要选购适用于装卸物料的工业机器人。
这个机器人应具备足够的装卸能力和稳定性，同时能够应对不同类型的物料。
接下来，需要进行设备配置和调试。
首先，将工业机器人安装在合适的位置，并连接到生产线的控制系统。
然后，根据实际需要，使用编程软件对机器人进行编程，使其能够准确地执行上下料操作。
为了确保机器人能够精确地识别和装卸物料，还需要安装相应的传感器和相机系统。
这些系统可以帮助机器人检测物料的位置和状态，并进行相应的动作控制。
此外，为了增强机器人的操作能力，可以使用人机协作技术。
例如，可以在机器人周围设置安全防护装置，以确保工人和机器人之间的安全距离，并避免发生碰撞。
最后，为了确保工业机器人的运行稳定和安全，需要进行系统测试和培训。
在实际生产中，应该定期对机器人进行维护和保养，并及时处理可能出现的故障。
总的来说，工业机器人自动上下料的实施方案包括选购适用的机器人、设备配置和调试、安装传感器和相机系统、使用人机协作技术以及进行系统测试和培训等步骤。
通过实施这些方案，可以提高生产效率和减少人力成本，同时提升生产线的安全性和稳定性。
机器人数控机床自动上下料项目
机器人数控机床自动上下料项目
随着工业的不断发展，机器人数控机床技术逐渐成为了机器加工技术的重要组成部分，在自动化生产中发挥着重要作用。
机器人数控机床自动上下料技术是利用机器人对数控机床进行自动上下料操作，实现自动化加工，在机械加工中发挥着重要作用。
机器人数控机床自动上下料技术大概可以分为三个技术步骤：机器人抓取、机器人运动控制和机器人坐标调整。
首先，机器人抓取技术是使用机器人进行工件的抓取，利用机器人的手臂及其传感器有效地抓取物体。
其次，机器人运动控制技术是指机器人根据需要，在安全可靠的条件下，并且满足实际需求的情况下，自动进行运动控制。
最后，机器人坐标调整技术是指在机器人抓取的物体加工过程中，能够准确控制机器人的移动，从而将物体放置到设定的坐标位置上。
机器人数控机床自动上下料技术可以极大提高工业生产效率，减少人工的操作，节省大量的时间。
此外，机器人数控机床自动上下料技术可以有效地保证工件的质量，因为机器人可以在没有人工干预的情况下实现自动上料下料，从而实现精准、高效、高精度的加工。
总的来说，机器人数控机床自动上下料技术对于工业生产有着重要的作用。
磨床机器人自动上下料方案
磨床机器人自动上下料方案一、机器人选型选择适合的机器人对于磨床自动上下料方案的实施至关重要。
机器人应具备以下特点：1.承重能力强：能够承受磨床工件的重量并实现精准操作。
2.工作半径适中：能够满足磨床工件的上下料距离要求。
3.精度高：保证机器人的重复定位精度，以确保上下料操作的准确性。
二、机器人工作站设计机器人工作站是机器人进行上下料操作的基础，其设计应满足以下要求：1.稳定性：机器人工作站应设计为稳固的结构，以确保机器人在工作过程中的稳定性和安全性。
2.空间优化：工作站应尽可能降低对空间的占用，使得机器人能够在有限的空间内进行操作。
3.人机工程学：工作站应根据人机工程学原理进行设计，以保证操作人员在操作过程中的舒适度。
三、上料系统设计上料系统是实现自动上料的关键部分，其设计应考虑以下要素：1.接口设计：上料系统应与磨床机器的接口兼容，以便实现无缝连接和操作。
2.操作灵活：上料系统应具备多种上料方式，以适应不同形式和尺寸的工件。
3.安全性：上料系统应配备相应的安全装置，以防止操作过程中的意外事故。
四、下料系统设计下料系统是实现自动下料的关键部分，其设计应符合以下原则：1.工件收集：下料系统应具备良好的工件收集功能，以便将磨完的工件快速收集起来。
2.传送带设计：下料系统应配备高速传送带，以加快工件的下料速度。
3.产品分类：下料系统应根据产品的特性进行分类，以方便后续的工序处理。
五、安全保护系统六、系统集成与优化将机器人、上料系统、下料系统和安全保护系统进行有效的集成与优化，保证整个自动上下料方案的稳定性和可靠性。
总结：磨床机器人自动上下料方案是实现磨床机器自动化的一项重要技术，在提高生产效率的同时也减少了人工操作的误差。
通过机器人选型、工作站设计、上料系统和下料系统的设计，以及安全保护系统的应用，可以实现磨床机器的自动上下料操作，从而提高生产效率和质量。
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机器人给 4 台机床自动上下料解决方案
发布日期：2015-06-12 ?? 兰生工业自动化科技?? 浏览：894
一、自动化改造前的相关信息目标：用机器人给四台数控机床自动上下料，全程无人
参与加工。
加工工件：调心滚子轴承内圈，内径为260mm外径为330mm重量为30KG 机床数
量：四台磨床+三台退磁清洗机工件的加工节拍：180S/ 件加工工艺流程：内圈外径磨——退磁清洗——内圈双滚道磨——退磁清洗
——内圈内径磨——退磁清洗——超精滚道
二、自动线设计布局根据已知信息，从占地面积及工艺流程的流畅性和可行性进行
分析，作出了
以下比较合理的布局方式，如下图：
图中OP10为内圈外径磨，OP20为内圈双滚道磨，OP30为内圈内径磨，OP40 为超精滚道。
三、夹爪设计具体方案?结合具体的工作情况，本设计采用连杆杠杆式的手爪。
驱
动活塞往复移动，
通过活塞杆端部齿条，中间齿条及扇形齿条使手指张开或闭合。
手指的最小开度
由加工工件的直径来调定。
本设计按照工件的直径为330mn来设计。
手爪的具体
结构形式如下图所示:
四、机器人选型
因六轴机器人的相关技术已经很成熟，直接采购比自己开发的机器人会更可靠更便宜，故机器人只需要在知名品牌中选型并购买即可，无需自己设计。
为了提高机器人给机床上下料的效率，在机器人的第六轴上安装两个夹爪，可以同时夹持两个工件。
机器人首先从上料仓抓取一个待加工的毛坯，当机床加工完毕后打开门，机器人进入机床内，用空的夹爪将加工好的工件取下来，然后旋转180度，将毛坯件装到机床夹具上，最后退出机床。
在上下料的过程中动作一贯相连，提高了自动上下料的效率。
当两个夹爪都夹持工件时，机器人所承受的负载最大，所以在机器人的选型过程中，一定要注意机器人的负载能力，另外还要看机器人最大的活动范围是否可以覆盖机器人搬运的目的地点。
根据负载情况查看相关机器人生产厂家的选型手册，我们选165公斤的工业机器人单机。
五、机器人外部轴设计
通过了增加机器人外部轴行走机构，实现了一台机器人多工位操作，从而大大提高了机器人的利用率，降低设备的投入成本。
行走机构主要是由移动板部分和行走机构底座部分组成，移动板部分上的伺服电机由配备该设备的机器人控制柜进行控制，该部分可以实现机器人的直线运动，从而实现在同工位之间的切换，该部分被称作机器人的外部追加直线轴。
直线行走的工作原理是由安装在移动板上的伺服电机通过行星减速机驱动齿轮齿条，使移动板上的六轴机器人可以精确的到达第七轴上的任意位置点。
如下图所示：
机器人的直线行走由两条平行的滑轨带四个安装滑块进行导向，确保移动位置的精度。
通过计算可得到机器人加上移动板及其他结构件的总重量约为 1.6T，根据滑轨的参数分析，选择滑轨宽度为45mn系列。
从以往的设计经验来看，齿轮齿条的模数暂时取m=3齿数取z=25，在此场合下强度应该足够。
标准件的选型确定后，即可根据其安装尺寸进行其余的结构件设计。
之后再进行一些相关的校核工作，比如齿轮齿条的校核等。
机器人的主体结构设计好后，接着就要设计后面的上料仓，外围的防护栏等。