钣金展开计算公式大全
钣金展开计算方法精编
∴预冲孔孔径=D–2AB
T≧时,取EF=60%T.
在料厚T<时,EF的取值请示上级.
9?方形抽孔
方形抽孔,当抽孔高度较高时(H>Hmax),直边部展开与弯曲一致,
圆角处展开按保留抽高为H=Hmax的大小套弯曲公式展开,连接处用45度线及圆角均匀过渡,
钣金展开计算方法精编
钣金展开计算方法
计算方法
展开的基本公式:
展开长度=料内+料内+补偿量
1 R=0,折弯角θ=90°(T<,不含
L=(A-T)+(B-T)+K
=A+B-2T+
上式中取:λ=T/4
K=λ*π/2
=T/4*π/2
=
2 R=0,θ=90° (T≧,含
L=(A-T)+(B-T)+K
=A+B-2T+
图(d):侧冲压平后的产品形状
14?综合计算如图:
L=料内+料内+补偿量
=A+B+C+D
+中性层弧长(AA+BB+CC)
(中性层弧长均按“中性层到板料内侧距离λ=T/3”来计算)
备注:
a标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作为设计标准值.
b孔径设计值:一般圆孔直径小数点取一位(以配合冲头加工方便性),例:取.有特殊公差时除外,例:Φ+取Φ.
板材↓/板厚→
冷板
铝板
—
注意：折弯系数不是绝对的，各加工工厂的钣金工艺工程师会根据所用GB材料以及加工机器而略有微弱变化。
在R≠0， θ=90°时；的折弯系数列表：（单位：mm）
钣金件展开计算方法及工艺处理
钣金展开计算方法及工艺处理一、钣金件展开方法:1、展开的计算原理:板材在弯曲过程中外层客观存在到拉应力，内层受以压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层——中性层，中性层的长度在弯曲后与弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算折弯件展开长度的基准。
中性层位置与变形程度有关，当弯曲半径（下图所示的R角）较大，折弯角度（下图所示θ角）增大时，变形程度随之增大，中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动，中性层到板料内层的距离用<90时)2.计算方法:2.1展开的基本公式：展开长度=料内+料内+补偿量展开长度=料外+料外-补偿量2.2．标注公差的尺寸设计值：取上下极限尺寸的中间值作设计标准值3、预开底孔3．1.展开过程中，除了对外形展开以外，对一些比如抽牙(翻边)攻丝，攻牙（挤牙.切削）翻边胀铆螺母（Z类产品）.花齿压铆螺母（S类产品）.压铆螺钉（FH类产品）.压铆螺钉（NY类产品）. 压铆螺母柱（SO、BSO、SOO、SOPC类产品）（注意3.5M3与M3底孔的差异）.展开过程中，要先进行预开底孔（详细见附表五）4.开工艺孔：对于一些精度要求不高,需焊接打磨的产品,折弯转角处我们可以开一个折弯工艺孔，大小由板厚来决定，要比板厚大一些，也不宜过大，编程过程中尽量选用已使用过的合适的模具。
（便于减少模具及加工时间）。
4．1图有三种情况：全包、半包、搭边。
①所有搭边关系的，无需开工艺孔；②对于有包边板厚T〈1.5mm,无需开工艺孔；③对于有包边且板厚T≥1.5mm，需在转角处加开工艺孔。
工艺孔有两种方式：圆和U形；长圆孔的圆心在折弯线上。
如图a.b所示1.展开后为线段的部分，将其处理成下图所示工艺孔形式：如图c所示工艺孔宽度取0.5(LASER)或2.0(NCT)。
3当抽形边缘与折弯边（内尺寸）距离小于2.0mm，则会影响折弯加工，此时，相应折弯变形区作割孔处理或更改抽形尺寸，如附图e所示：1)在下列情况下，一律不允许开工艺孔：①有外观面或装配关系要求，未经客户允许的工件；②单独出货，未经客户允许的散件。
catia钣金展开系数公式
catia钣金展开系数公式
在CATIA中，钣金展开系数的计算公式取决于折弯的角度和材料。
以下是
几种不同角度和材料的展开系数的计算方法：
1. 90度折弯：
折弯系数最简单的计算方法是倍料厚。
用在90钣金折弯加工中，一个直
角弯减去倍的料厚。
2. 135度折弯：
折弯系数可以减去倍的材料厚度。
3. 钣金褶边（压死边）：
折弯系数等于倍钣金厚度。
对于非90度圆弧的折弯，其展开长度也可以按中性层计算，公式如下：
展开长度=L1+L2+a(R+)
其中，L1和L2为折弯尺寸，R为内半径，T为材料厚度，a为图中的角度。
以上公式仅供参考，实际应用中请根据具体情况进行调整。
如果需要更准确的数据，建议咨询专业的钣金工程师或查阅相关的专业资料。
(完整版)钣金展开计算方法
上式中取:λ=T/3
K=λ*π/2
=T/3*π/2
=0.5T
3 R≠0 θ=90°
L=(A-T-R)+(B-T-R)+(R+λ)*π/2
当R ≧5T时 λ=T/2
1T≦ R <5T λ=T/3
0 < R <t λ=t 4<="" p=""></t λ=t>
(实际展开时除使用尺寸计算方法外,也可在确定中性层位置后,通过偏移再实际测量长度的方法.以下相同)
D/2={(r+T/3)2
+2(r+T/3)*(h+T/3)
-0.86*(Rd-2T/3)*[(r+T/3)
+0.16*(Rd-2T/3)]}1/2
12卷圆压平
图(a): 展开长度
L=A+B-0.4T
图(b): 压线位置尺寸 A-0.2T
图(c): 90°折弯处尺寸为A+0.2T
图(d): 卷圆压平后的产品形状
4 R=0 θ≠90°
λ=T/3
L=[A-T*tan(a/2)]+[B
-T*tan(a/2)]+T/3*a
(a单位为rad,以下相同)
5 R≠0 θ≠90°
L=[A-(T+R)* tan(a/2)]+[B
-(T+R)*tan(a/2)]+(R+λ)*a
当R ≧5T时 λ=T/2
1T≦ R <5T λ=T/3
以下Hmax取值原则供参考.
当R≧4MM时:
材料厚度T=1.2~1.4取Hmax =4T
钣金展开计算方法
图(a):?展开长度
L=A+B-0.4T
图(b):?压线位置尺寸?A-0.2T
图(c): 90°折弯处尺寸为A+1.0T
图(d):?侧冲压平后的产品形状
14?综合计算如图:
L=料内+料内+补偿量
=A+B+C+D
+中性层弧长(AA+BB+CC)
(中性层弧长均按?“中性层到板料内侧距离λ=T/3”来计算)
?0.8
?1.0
?1.2
?1.5
?2.0
?2.5
?3.0
?4.0
?冷板
?1.5
?1.8
?2.1
?2.5
?3.2
?4.0
?4.7
?6.2
?铝板
?—
?1.5
?1.9
?2.3
?3.1
?3.8
?4.4
?6.1
注意：折弯系数不是绝对的，各加工工厂的钣金工艺工程师会根据所用GB材料以及加工机器而略有微弱变化。
在R≠0， θ=90°时；的折弯系数列表：（单位：mm）
1.8
#6-32
1.2
1.5
1.5(1.8)
1.8
说明:
1以上攻牙形式均为无屑式.
2抽牙高度:一般均取H=3P,P为螺纹距离(牙距).
3.内径:M3?Φ2.75? M3.50?Φ3.20? M?4?Φ3.65??＃?6-32?Φ3.10
在R≠0， θ=90°时；的折弯系数列表：（单位：mm）
?板材↓/板厚→
钣金展开计算方法
?计算方法
? ? 展开的基本公式:
? ? 展开长度=料内+料内+补偿量
钣金折弯展开计算方法
钣金折弯展开计算方法
钣金折弯展开计算方法是通过数学计算和几何原理来确定钣金
在折弯过程中的展开长度和折弯角度。
以下是一种常用的计算方法：
1. 确定钣金的初始尺寸和形状，包括长度、宽度和厚度等参数。
2. 根据折弯的形式和要求，确定折弯的位置和角度。
3. 计算折弯后的展开长度。
展开长度是指钣金在折弯后展开时的实际长度。
可以通过以下公式计算展开长度：
展开长度 = 弯曲弧长× 弯曲角度 / 360
弯曲弧长可以通过以下公式计算：
弯曲弧长 = 弯曲半径× 弯曲角度× 2π / 360
弯曲半径是指折弯处的圆弧的半径，可以通过钣金的厚度和折弯角度来确定。
4. 确定折弯后的平面展开图形。
根据折弯位置和角度，可以通过几何原理和数学计算来确定折弯后的平面展开图形。
以上是一种常用的钣金折弯展开计算方法，可以根据具体的钣金形状和折弯要求进行调整和优化。
(完整版)钣金展开计算公式
钣金展开计算公式
90°折弯：
折弯补偿法：按内尺寸计算：L1+L2+L3+……+Ln+0.4T×n（n为折弯次数）折弯扣除法：按外尺寸计算：L1+L2+L3+……+Ln-1.6T×n（n折弯次数）
非90°折弯：
按内尺寸计算：L1+L2+L3+……Ln+0.4T×（θ/90°）×n(n折弯次数，θ为折弯的角度=180°-零件的角度）
注：非90°折弯只能按照内尺寸计算
卷圆：
按内尺寸计算：L+2π（r+0.4T）*θ/360; 其中卷圆部分的圆弧长度可以直接在CAD里面测量标注出来。
（θ为卷圆的角度）
压死边：
折弯补偿法：按内尺寸计算：L1+L2+L3+……+Ln+1.6T×n（n为折弯次数）折弯扣除法：按外尺寸计算：L1+L2+L3+……+Ln -0.4T×n（n为折弯次数）段差：
直边段差(H≤3.5T)
折弯补偿法：按内尺寸计算：L1+L2+H（H为段差高度）
折弯扣除法：按外尺寸计算：L1+L2+H-2T（H为段差高度）
斜边段差(H≤3.5T)
折弯补偿法：按内尺寸计算：L1+L2+l+T（l为段差对齐标注的高度）
注：非90°折弯只能按照内尺寸计算
当H＞3.5T时，按正常的一正一反两道折弯工序计算，不视为段差。
(完整版)钣金折弯展开系数计算
一.规范LASER工程图面,达到作业的快速准确.二NWE冲件样品中心.三.1.除非特别指明,工程图毛刺面一律向下;2.主视图本工程LASER加工像素放在0层,前次加工像素放在对应的加工图层;3.若作二次加工, 则须追加定位治具孔(一般取工件最大外形), LASER图按像素加工次序拆分为多张图纸, 图档命名参照《CAD档案管理作业标准》.在后续的LASER工程图中, 前次LASER加工的像素置于LASER层, 本次加工像素(包括治具孔)置于0层; 治具孔线型改为DASHDOT; 治具内孔最右与最上边的线段向外偏移0.1mm.4.尺寸标注:a.标注形式以UNIT2为准;b. 以像素最大外形尺寸的左下角点作为原点, 用坐标标注方式标注;c. 所有圆孔尺寸﹑工件最大外形尺寸﹑外形边界尺寸均须标注;d. 当工件展开后外形相似而实际不对称时,在二次加工工程图中一定要标注不对称处的尺寸, 并在NOTE中注明工件不对称.5.DXF档输出完成LASER工程图后, 关闭除0层外所有图层, 将图形以R12版本的DXF输出, 档名与原图名一致.四.规范NCT工程图面,达到作业的快速准确.五NWE冲件样品中心.六.1.受现场加工模具的限制,NCT加工范围如下:<1>可冲制材料及板厚:铁: 0.6~2.0 铝: 0.6~2.3<2>冲孔最小孔径 1.5, 狭缝最小宽度1.5;<3>可冲制的外R倒角:R2.0 ,R3.0 ,R4.0 ,R5.0 ,R6.0 ,R7.0 ,R8.0 ,R10.0;<4>可使用的特殊刀参见附件一.2.本次加工像素分别置于0层﹑HIDDEN层, 前次加工像素放在对应加工图层; 成形部分必须画出剖视图. 剖视方向一律向左或向上;3.图中须注明加工前毛刺面方向.4.尺寸标注采用坐标标注方式, 标注形式以UNIT1为准; 图中只标注NCT加工部分的尺寸及最大外形尺寸, 尺寸尽量标注齐全;坐标原点由NCT机床夹爪(X向可移动)和侧定位板(固定)决定, 图面标注坐标原点必须和NCT机器原点一致,如下图所示:注: 侧定位板的位置尺寸如图所示, 与其相接触的那条边作为X向零线.5.二次加工时为防止加工时伤及夹爪, 当前加工像素必须在Y 80.0的区域, 以避开危险区域.6.当工件展开后外形相似而实际不对称时, 二次加工工程图中一定要标注不对称处的尺寸, 并在NOTE中注明工件不对称.7.DXF档输出完成NCT工程图面后, 关闭除0层外所有图层, 将图形以R12版本的DXF输出, 档名与原图名一致.一.规范压板简易模具设计, 达到易模设计的快速﹑准确.二.NWE冲件样品中心三.压板易模: 由几块钢板迭合而成, 用来在油压机﹑冲床上成形五金板件上抽形﹑抽孔部分的简易模具, 易模零件用LASER加工.四.1. 图面标准:a. 各易模零件仅画出正面视图供LASER切割, 若侧面方向须修磨, 则侧视图也须画出;b.易模各零件按装配顺序(冲子,上模, 下模)在图面上排列,并在零件下面依次注明: 易模编号,材质,厚度(数量,)LCC檔名;例:例: A03 SUS301 T=2.4 2PCS數量厚度材質易模編號注: 易模编号按零件堆栈次序, 从上到下, 按(A01﹑A02﹑A03……)依次编码, 在与本体相接触的上﹑下模部分, 编码后加E, 如A02E ; LCC档名在转CAM后用笔写上.c.易模图中必须附上成形后产品的局部剖视图,并注明与工程图中对应剖视编号,如"SECTION A-A".d.图面须标注易模各零件最大外形尺寸﹑成形部分形状尺寸﹑定位尺寸.2. 设计标准典型的压板易模工作方式见下图:设计时一般以外形定位,冲子与下模尺寸决定凸包形状与尺寸,上模用来定位冲子,在设计时参照下列设计原则:2.1 冲子与上模之间的配合间隙0.05(单边),避免现场装配加工困难.2.2 抽形高度按原设计尺寸增加0.1, 并按四舍五入取到小数点后一位;2.3 抽形时,下模高度等于工件抽形高度,冲子高度等于上模与下模高度之和; 抽孔时,下模高度等于抽形高度加上2倍料厚(至少1.5mm),并取整数,冲子高度等于上模﹑下模﹑本体和料厚之和,并取整数.2.4 当模具厚度由几块不同料厚凑足时,须在模具对角处作定位装配销孔. 孔径一般为 6.05, 8.05, 10.05;2.5 当工件近似对称而导至加工时易产生方向性错误,在设计时要避免易模设计完全对称.2.6 用易模成形时, 易模成形部分高度比成形部分设计高度增加0.2, 以保证有足够的回弹量;2.7 当抽形易导至工件变形时,则要考虑使用优力胶,在上模周围布置压料孔,最小宽度为20mm,如下图A所示:A B2.8前加工工程图上用压板易模加工部分尽量用一套易模一次成形,当一个工件的成形须用多套易模完成时, 要注意抽形的避位问题.2.9当段差部分宽度 30.0时, 用折床易模加工, 当宽度 30.0时, 用压板易模加工, 设计时注意:a.易模成形部分面积应大于展开部分面积: 下模段差成形部分取工件上段差对应投影尺寸, 其它部分取外边孔口尺寸; 冲子段差成形部分取工件上段差对应投影尺寸(与下模部分对应相差一个料厚), 其它部分由本体展开部分向外偏移一半的缝隙宽度, 如图B所示:b.成形部分向后移0.4~0.6(视宽度而定, 宽度为50.0时后移0.6), 如图B所示:(影线部分为成形区域)2.10 易模材料及易模厚度的选用:当料厚小于2.0时, 选用SUS301﹑GI材料;当料厚大于2.0时, 选用SPHC, 并且优先选用2.0﹑3.0﹑4.0﹑5.0﹑6.0﹑8.0等厚度一.规范LASER CAM 作业,使切割工件符合工程图面要求,并达到作业的快速统一.二.NWE冲件样品中心.三.LASER CAM: 计算机辅助激光加工编程.PART: 附带激光加工参数的图形.JOB: 将PART排列到板材上生成的文檔.LCC文檔: 激光加工专用程序代码文文件.引线: 为避免在激光切割初始穿孔时对产品质量产生的不利影响,而在废料区预先切割的一段距离.脉波穿孔: 在初始穿孔阶段,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得良好的穿孔质量,一般用于厚板,微孔及单线切割,特殊材料的切割.直接穿孔:在初始穿孔阶段,激光机用激光光直接将板材击穿,采用这种方式可缩短穿孔时间.脉波切割: 在切割过程中,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得好的切割质量,一般用于厚板､微孔切割和特殊材料的切割.连续切割: 在切割过程中,激光机以连续波的方式输出功率,采用这种方式可缩短切割时间.一般情况均采用该种方式加工.四.(一)PART部分.该部分内容规定了从DXF档读入到附带加工参数图形完成的过程中要求达到的技术指标.1.DXF档输入(1) 确认输入的DXF文件与对应工程图是否相符, 是否有遗漏或增加像素.(2) 检查DXF文件是否有断线､断点和重迭线,若有则应对其清除及串接.(3) 将图形最大外形之左下角点置于(0,0)点.2.切割方式的选择切割方式有如下几种:连续切割､脉冲切割､刻蚀.(1) 下列情形应选有脉冲切割方式:A:切割材质为马口铁(SPTE).B:切割直径小于料厚之圆孔.C:切割厚度大于4mm的材料.(2) 图面有要求刻字､线､及图案标记的部分,选用刻蚀方式.(3) 其作余一律用连续切割方式.3.引线方式的选择(1) 一般情况下, 引割线长度设定为5mm, 采用直线切入及直接引出方式. 小工件引割长度可适当减少. 在下列情形中,必须设定为脉冲穿孔方式:A:单线切割.B:切割直径小于料厚之圆孔.C:切割材质为马口铁(SPTE).D:切割厚度大于4mm之材料.(2) 引割线位置的设定应考察到散热及节省材料之因素.不得将引线设在尖角､圆弧及易模成形定位边之部位.4.切割路径设定及调整(1) 选择路径优化之选项.(2) 尽量避免经过已加工的孔.(3) 加工网孔类形的孔时,选用飞行切割方式.5.加工像素的补正设置应特别注意二次加工像素､单线､未闭合轮廓的补正设置, 其方式分为:自动补正､左补正､右补正和不补正. 具体操作参见《LASER切割补正设置作业标准》.(二) JOB部分1.确认插入相同版次的对应PART工件, 并确认材料与相应板材规格的一致性.2.工件必须放置于板料之左下角点,且排版时应考虑用料经济性. 一般情况下, 工件与板料边界离设定为10mm, 工件间的安全距离设定为5mm.3.一张板上排一种工件(即一种工件生成一个.LCC文檔).(三) 后处理及NC代码输出1.可依据工件之材质､料厚选择恰当之激光加工参数, 生成一份工作报表, 可从中获取单件切割工时, 材料利用率等数据.2.模拟切割, 检查是否有异常情形发生, 在档案总管中打开相应之.LCC文, 检查工件排版有无异常,3.依据切割方式之不同, 正确修正M指令.(四).相关文档管理应正确管理､存放作业过程中生成之各种文档. 具体操作参见《激光档案管理作业标准一.规范NCT程序转换作业, 使作业快速､规范, 从而保证产品质量符各工程图面要求.二.NWE样品中心.三.1.准备工作1) 在程序转换工作前, 先取得工件图纸､相应DXF文文件等资料．2) 评估工件图纸的加工工艺, 检查是否有合适刀具及工程排配的合理性.2.图形编辑部分1) 确认输入的DXF文件图形是否与工程图面一致, 有无遗漏或增加像素.2) 必须对输入之图形进行消除重迭线并串接处理, 以使图形便于加工.3) 将编修好的图形原点,搬移至规定位置.A 下料加工将图形最大外形之左下角点移至(20,100)点.B 二次加工像素将X向､Y向靠位边延长线交点移至(0,0)点.4) 生成并存储.GRP文檔.3.排刀加工部分1) 选用“自动排刀”､选线､选圆弧等排刀加工指令对图形进行排刀,在这一部分作业中,需做到以下几点:A 确认刀具选用是否正确,注意刀模数量.B 确认刀具安装是否正确,注意刀具型号匹配.C 确认排刀时是否有废料留落于工作台上,应采用全冲落或留料连接.D 确认是否正确设置留料或架桥.E 有特殊刀具时, 应正确添加M指令.2) 进行刀具路径仿真.检查刀具编排是否合理.应注意以下几点:A 排刀应遵循:先小后大,先圆后方,先常用后特殊的一般原则.刀具尽量做到少选,选刀尽量往大的方向选, 并保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍.B 有特殊刀具的工件加工时, 应注意相邻加工像素之间的距离, 避免凸形在加工时相互造成损伤, 相邻加工像素中心间距应大于刀具上模直径.C 外形冲裁时,X方向刀具置于后, 且靠近夹爪水平边最后冲.D 检查有无有危险区内的冲裁动作.E 生成并储存.PPF文檔.3) 将刀具路径多数取, 应注意留料宽度是否足够, 并考虑排版的经济性.4.NC代码输出1) 检查生成的NC代码中材料､厚度､规格是否正确,有使用特殊刀具的有列M指令生成.2) 检查.CNC文文件命名及存放路径是否正确.5.相关文档管理在程序转换过程中所产生的.GRP､.PPF､.CNC文档的命名及存放的相关规定, 参见《NCT程序转换档案管理作业标准》一.正确设置补正参数,确保切割工件内孔、外形、未闭合轮廓线尺寸精确.二.NWE 冲件样品中心三.LASER二次加工:因工艺上的需求或设计变更,要求对成品或未成品进行补正切割加工.其一般通过治具定位,编程时保证治具内形的左下角点与加工工件的左下角点(图形零点)重合.切割补正:为了避免LASER光束(直径约0.2MM)影响,依切割轮廓类型不同(内孔或外形或未闭合轮廓线)对LASER切割位置进行调整从而保证产品的呎寸精确的方法. 补正方式有内补正、外补正、自动补正、不补正.四.1. 工件本体切割软体能自动判别工件的内孔和外形,分别对其设置补正的方式,因此,将补正方式设置为自动补正.2. 二次加工工件(两种情况)a 二次切割时切割内孔第一次切割之定位孔及第二次切割之工件内孔,补正均设置为内补正方式.b 二次切割时切割内孔,并切割形成工件外形第一次切割之定位孔及第二次切割之工件内孔,补正设置为内补正方式.工件之外形切割补正设置为外补正方式.3. 未闭合轮廓线切割a 线间距较大,可以忽略补正值时,于PART中将未闭合轮廓线补正设置为OFF,即生成代码G40.b 线间距较小,补正之值不能忽略时,将相关未闭合轮廓线往相反方向偏移0.1MM再将补正设置为OFF, 即生成代码“G40”.。
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钣金展开计算公式大全
1. 矩形零件的展开计算公式：
长方形展开长度 = 原料长度 + 2 弯曲圆弧压缩量。
长方形展开宽度 = 原料宽度 + 弯曲线圆弧长度 + 弯曲线直线长度。
2. 圆柱形零件的展开计算公式：
圆周展开长度 = 弧长公式，L = π D（D为圆柱直径）。
圆周展开宽度 = 圆周展开长度 / 2。
3. 圆锥形零件的展开计算公式：
圆锥展开长度= π D tan(α)（D为圆锥底部直径，α为锥角）。
圆锥展开宽度 = 圆锥母线长度。
4. 不规则形状零件的展开计算公式：
可使用数学软件进行建模计算，或者通过测量得到各部分的尺寸，然后进行展开计算。
以上是一些常见的钣金展开计算公式，钣金加工中展开计算需要根据具体的零件形状和加工要求来确定使用哪种公式进行计算。
同时，还需要考虑材料的弹性变形、加工工艺等因素，以确保展开后的尺寸能够满足设计要求。
希望以上信息能够对你有所帮助。