压力容器焊接检测热处理技术要求
钢制压力容器焊接标准
+4 +4 +4 +4 +4 +6 +6
+7
△Di 其他型式封头
±2 -3
-3
-3
-3
-3
-4
-4
-5
最大最小内径值之差 e 3 5
7
10 14 18 25 25
30
表面局部凹凸量 b
23
4
4
4
4
4
4
4
+3
+4
直边高度允差△h2
-2
-2
+4 +6 +8 +12 +16 +20 +20 +20 +20
三、 加工成型
1 坡口表面要求： a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b) 施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面 20mm 范围内（以离坡口边缘的距离计算）
的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。 2 封头：
a) 封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为钢板名义厚度 δn 的 3 倍,且不小 于 l00mm。径向焊接接头之间最小距离也不得小于上述的规定，如图 1 所示。若采用平行 拼缝的旋压封头，为避免焊缝分布到封头的过渡区，造成封头成型后焊缝严重变形而无法进
图 8 壳体同一断面上最大内直径和最小内直径
图 9 矩形容器截面上最大边长和最小边长 e) 制造壳体时，相邻圆筒的纵向焊接接头的距离，或封头拼接焊接接头的端点与相邻 圆筒的纵向焊接接头的距离均应大于钢板名义厚度 δn 的 3 倍，且不小于 l00mm。筒节长度 应不小于 300mm。矩形容器壁板相邻拼接焊缝间距△应大于钢板名义厚度 δn 的 3 倍，且不 小于 l00mm（见图 10）；
焊后热处理管理规定
焊后热处理管理规定（QB/SAR0308-2005）1.0总则1.1目的：对公司制造的压力容器产品（或泵压部件）焊后热处理过程实施有效监督和控制，确保产品（或承压部件）焊后热处理质量符合设计、使用和相关标准规定要求。
1.2编制依据1.2.1《压力容器安全技术监察规程》；1.2.2《锅炉压力容器制造监督管理办法》；1.2.3《钢制压力容器》（GB150-1998）；1.2.4《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》；1.2.5本公司相关的管理规定。
1.3适用范围本规程适用于公司制造的压力容器产品（或承压部件）的焊后热处理过程的监督和控制。
主要包括以下内容：1.3.1本公司自行进行的产品（或承压部件）局部（焊缝、热影响区）焊后热处理。
1.3.2本公司暂无能力实施需委托分包单位进行的产品（承压部件）整体焊后热处理。
2.0局部焊后热处理2.1局部热处理范围2.1.1压力容器产品的B、C、D类焊接接头，球形封头与圆角相连的A类焊接接头及缺陷补焊部位。
2.1.2局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度的6倍。
2.1.3靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
2.2局部热处理控制2.2.1由热处理工艺员编制热处理过程工艺卡，经热处理责任师审批后实施。
2.2.2由热处理签发热处理任务单，对需进行焊后热处理内容向热处理人员进行安排，必要时还应附有示意简图，并对热处理开始时间作出要求。
2.2.3热处理人员按接受的热处理任务单和工艺卡的规定要求，实施过程参数控制，确保热处理过程和质量符合规定要求。
3.0产品（或受压部件）整体热处理因公司目前暂不具备压力容器产品（或受压部件）整体焊后热处理能力，根据《锅炉压力容器制造监督管理办法》的相关规定，可委托具备相应资质和能力的分包供方对我公司制造的压力容器（或承压部件）进行焊后整体热处理工序，具体按以下规定执行。
容器制造热处理管理规定
1)热处理设备
2)热处理采用微机温控电加热设备，进行局部焊后热处理。
3)热处理设备及热电偶经标定后方能使用。
2.2热处理前准备工作
1)检查热处理设备是否处于完好工作状态，所有记录仪器应处于正常使用状态并在
鉴定有效内。
2)检查热处理容器与热处理工艺卡的要求是否一致。
3)检查供电系统容量是否满足热处理要求。
度应小，以防因升温速度过快产生变形。当温度高于400°C时，升温速度不得
超过（5000/δPWHT）°C /h，且不得超过200°C /h为宜。升温时沿焊缝全长任意5000
毫米内温差不大于120°C。（δPWHT为焊后热处理厚度）
b热处理维持温度
对于Q235A、20#、16MnR等I、II类低碳钢、低合金钢热处理温度最高为600-640
理工艺卡、图纸、钢材证明书等要求。
2)热处理完成后，热处理检验员把热处理时间与温度关系曲线（仪表记录曲线）、
《热处理工艺卡》和《热处理报告》收集后保存，待工程完工后按规定交公司档案室
存档，保存期不得少于7年。编制编Fra bibliotek时间审核
审核时间
批准
批准时间
对于低碳钢参见下表。
焊后热处理温度低于规定值的保温时间表
比规定温度范围下线值降低温度数值(°C)
降低温度后最短保温时间(小时)
25
2
55
4
80
10
110
20
此保温时间适用于δPWHT≤25mm焊件，当δPWHT﹥25mm时，厚度每增加25mm，最短保温时间应增加15min。
5热处理检验
1)热处理责任工程师审核所有关于热处理的记录以确认热处理条件是否符合热处
压力容器焊接、检测、热处理技术要求(1)
、冷却方式等参数，以确保其符合相关标准和要求。
热处理效果检测
02
采用硬度测试、金相分析等方法，对热处理后的压力容器进行
检测，以验证其组织和性能的变化。
安全性能评估
03
根据热处理效果检测结果，对压力容器的安全性能进行评估，
以确定其是否满足使用要求。
综合安全性能评估
综合评估方法
采用综合分析的方法，将焊接接头安全性能评估、无损检测结果安 全性能评估和热处理效果安全性能评估的结果进行综合考虑。
加强产品质量监督和检验
设定明确的改进目标
加大对关键工序和成品的监督力度，提高 产品质量的稳定性和可靠性。
根据公司发展战略和市场需求，设定明确 的改进目标，推动公司持续改进和发展。
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不合格处理
对于不合格的焊接接头，需进行返 修或报废处理，并重新进行检测和 评定。
记录与报告
详细记录检测结果和评定结果，并 出具相应的检测报告和技术资料。
检测周期与频次
定期检测
根据压力容器使用情况和相关规 范，制定定期检测计划，并按计
划进行检测。
特殊情况下的检测
在压力容器发生异常情况或经过 重大维修后，需进行特殊检测以
预防措施
优化焊接工艺参数，提高 焊工技能水平，加强焊前 预热和焊后热处理等。
控制手段
采用无损检测技术（如射 线检测、超声波检测等） 对焊缝进行质量检查，及 时发现并处理缺陷。
02
检测技术要求
无损检测方法
01
02
03
04
射线检测
利用X射线或γ射线穿透压力 容器焊缝，在胶片上形成影像
，以检测焊缝内部缺陷。
根据压力容器的结构特点和设计要求 ，选择合适的接头形式，如对接接头 、角接接头、T型接头等。
压力容器制造焊接相关技术标准及要求
方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1． 2 火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。 受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔
边缘或内伸式接管的端部） ，应采用打磨等方法去除 3mm 以上。
焊层厚度，试样厚度 10mm； （3）以 d=4a 作 1800 弯曲试验，弯曲后不得存在超过 1.5mm 的开裂，
熔合线处也不得存在大于 3mm 的开裂缺陷。 6 必要时，可将堆焊热影响区 HV ≤350 作为附加检查要求。 5． 5． 4 如在基层焊缝上进行堆焊，则应在堆焊后进行射线检查，但符合下列情 况时，可仅在堆焊前对基层焊缝进行射线检查： 1． 堆焊层未计入强度计算的厚度之中； 2． 堆焊材料为奥氏体不锈钢或镍基合金； 3． 堆焊后，堆焊层采用渗透探伤进行检查。 5．5． 5 具有耐蚀层堆焊的容器，决定焊后热处理的厚度应为基层厚度。 5． 5． 6 堆焊表面应平整，不进行加工的堆焊表面应平滑。两相邻焊道之间的凹 陷不得大于 2mm，焊道接头的不平度不大于 1.5mm。堆焊层最小厚度应不小于图 样规定的厚度。 5．5． 7 堆焊层的休学成分分析应从图样规定的堆焊厚度起至向下 2.0mm 内取样 进行分析，并符合设计文件规定的要求。 5．5．8 堆焊层如需进行晶间腐蚀倾向试验，应符合 HG20581 的有关要求，试样 状态为使用状态（焊态或焊后热处理状态） ，与介质接触面为检验面。 5．5． 9 过渡层堆焊后以及面层堆焊完成后应分别进行渗透探伤，且应符合 5.5.3 条 4 款要求。 5．5．10 必要时，可按 ZBG93004 进行堆焊层及其结合面的无损（超声波）检查。 5．6 补焊 5．6． 1 补焊的一般要求 1． 补焊处的缺陷应予以彻底消除， 缺陷清除后的凹坑可用渗透或磁粉探伤方法 进行检查。凹坑的形状应适宜于焊接。 2． 补焊的时间宜选择在容器的焊后消除应力热处理和液压、 气密性试验之前进
焊后热处理工艺守则
2.1 认真熟悉图样,掌握容器所用钢材的材质及特性,弄清弄懂焊后热处理的技术要求及工艺,发现问 题及时向施工技术人员提出,解决后方可施工. 2.2 检查焊后热处理所用工装设备,在确认工装电器设备可以正常使用后,再进行焊后热处理. 2.3 明确施工操作责任者,参加操作人员分工清楚,责任明确. 3 3.1 的选取. 压力容器或受压元件焊后热处理厚度δ 压力容器或受压元件焊后热处理厚度δPWHT 的选取. 等厚度全焊透对接接头的焊后热处理厚度δPWHT 为其焊缝厚度,也即容器或其受压元件钢材厚度
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0 பைடு நூலகம்/3
焊 后 热 处 理 工 艺 守 则
1 1.1 适用范围和编制依据
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本守则的编制以《固定式容规》 ,GB150—1998《钢制压力容器》 ,JB/T4709—2000《钢制压力容器
焊接规程》为依据. 1.2 本守则适用于按《固定式容规》 ,GB150—1998《钢制压力容器》的有关规定需进行焊后热处理的钢 制压力容器和零部件. 2 施工准备
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焊 后 热 处 理 工 艺 守 则
测温点的位置见下图: 顶 端头 腰 底 加热区Ⅰ 顶 腰 底
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顶 端头 腰
底 加热区Ⅱ
6.3 容器焊后整体热处理,所用保温材料及其保温方法如下: 岩棉:40～50mm 厚,两层共 80～100mm 厚,外扎 10#镀锌铁丝,为确保保温效果,两层应错缝 以避免因热流短路而增加加热损失. 保温后要进行保温质量检查,在焊后消除应力退火过程中发现因保温质量存在问题而影响消除应力 退火效果时,则应立即组织力量进行修补以保证退火质量. 6.4 同本守则 4.4 条 6.5 温差:为保证容器焊后热处理效果,在退火过程中应力求使整个容器温度均匀,具体规定如下: a 在退火的加热和冷却过程中,容器任何 5000mm 间隔的温差不得大于 1500C. b 在退火的保温过程中,整个容器的最大温差不得超过 830C. 用对回火脆性不敏感的钢制造的容器进行焊后热处理时,其降温速度应缓慢,通常不应超过本 用对回火脆性敏感的钢制造的容器在进行焊后热处理时,其降温速度和拆出保温温度不受上述 6.6 降温速度和拆出温度: a 守则 4.4 条升温度所允许的数值;其拆出的保温温度应低于 300～4000C. b 限制按工艺要求执行. 7 钢制压力容器的焊缝返修及其热处理的规定: 钢制压力容器的焊缝返修及其热处理的规定:
压力容器技术规范最新标准
压力容器技术规范最新标准压力容器技术规范是确保压力容器安全运行的重要指导性文件，随着技术的发展和实践经验的积累，这些规范会不断更新以适应新的应用需求和安全标准。
以下是最新的压力容器技术规范的主要内容：1. 适用范围：本规范适用于所有工业用途的压力容器，包括但不限于储存、反应、换热等设备。
2. 设计原则：压力容器的设计应遵循安全、可靠、经济和环保的原则，确保在规定的使用条件下能够安全运行。
3. 材料选择：选用的材料应满足设计要求，包括力学性能、耐腐蚀性、焊接性等，并应符合相关材料标准。
4. 设计标准：压力容器的设计应符合国家或国际上认可的设计标准，如ASME（美国机械工程师协会）标准、EN（欧洲标准）等。
5. 制造和检验：压力容器的制造应严格按照设计图纸和技术规范进行，制造过程中应进行严格的质量控制和检验。
6. 焊接和无损检测：焊接是压力容器制造中的关键环节，应采用合格的焊接工艺和焊接材料。
无损检测包括射线检测、超声波检测等，以确保焊接质量。
7. 热处理：对于某些材料和结构形式的压力容器，可能需要进行热处理以改善材料性能或消除焊接应力。
8. 安全附件：压力容器应配备必要的安全附件，如安全阀、压力表、液位计等，并确保这些附件的可靠性和准确性。
9. 操作和维护：压力容器的操作应遵循操作规程，定期进行维护和检查，以确保其长期安全运行。
10. 事故预防和应急处理：应制定压力容器事故预防措施和应急处理预案，以应对可能发生的事故。
11. 法规和标准更新：压力容器的设计、制造和使用应随时关注相关法规和标准的更新，确保符合最新的安全和技术要求。
12. 环保要求：在设计和制造过程中，应考虑环保因素，减少对环境的影响。
13. 用户培训：压力容器的用户应接受专业培训，了解设备的操作规程和安全知识。
14. 记录和文档管理：应建立完整的压力容器记录和文档管理系统，记录设备的设计、制造、检验、使用和维护等信息。
15. 结束语：压力容器的安全运行对于保障人员安全和环境安全至关重要。
压力容器焊接检测热处理技术要求
压力容器焊接检测热处理技术要求压力容器是工业生产中常见的一种设备，用于储存或运输加压气体或液体。
由于其具有承受高压力的特点，焊接、检测以及热处理技术十分重要。
本文将从这三个方面来介绍压力容器的相关技术要求。
一、焊接技术要求焊接是连接压力容器构件的关键技术，对焊接的质量要求极高。
以下几点是焊接技术要求的重点：1.材料选择：焊接材料应与压力容器材料相近，确保焊接接头的密封性和强度。
2.焊接方法：常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等。
选择合适的焊接方法，确保焊缝的质量和强度。
3.焊接接头设计：焊接接头应设计为使应力分布均匀的形状，避免应力集中导致焊缝破裂。
4.焊接质量控制：焊接前应对焊缝的表面进行清洁，焊接过程中要控制好焊接参数，避免焊接变形和气孔、裂纹等缺陷的产生。
二、检测技术要求为保证压力容器的安全运行，对焊接接头进行检测是必要的。
以下是常见的焊接接头检测技术：1.X射线检测（RT）：通过照射X射线，观察焊缝中的缺陷如气孔、夹渣等。
根据焊缝的表面形态和密度变化，判断焊缝是否合格。
2.超声波检测（UT）：利用超声波的传播和回波特性来检测焊缝内的缺陷。
可以发现焊缝内的气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.磁粉检测（MT）：通过涂抹磁粉，利用磁场的变化来检测焊缝表面和近表面的裂纹、夹渣等缺陷。
4.渗透检测（PT）：将渗透剂涂敷在焊接接头上，根据渗透剂在缺陷处的渗透性能，来检测焊接接头中的裂纹、夹渣等缺陷。
在焊接完成后，还需要对焊接接头进行热处理，以提高焊接接头的强度和韧性。
以下是常见的热处理技术要求：1.退火处理：通过加热至一定温度，保持一定时间后，再慢慢冷却，使焊接接头内部的组织发生变化，消除焊缝处的应力，提高焊接接头的韧性和强度。
2.回火处理：焊接接头在退火处理后，如果硬度过高，会影响其韧性和冲击性能，回火处理可以调整焊接接头的硬度，保证其力学性能达到要求。
综上所述，焊接、检测以及热处理技术是压力容器制造过程中的关键环节。
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五、有关标准对焊接的要求
• 2.3制备产品试板的要求 试板对产品焊接接头的代表性，应真实、可信； 措施：对试板用材、焊工、施焊条件、焊接工艺、
热处理、试板所处部位进行严格规定。 • 2.4产品试板的检验与评定
按JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学 性能检验》进行。 • 2.5产品试板检验不合格的处理
四、压力容器焊接设计
• 4、焊接接头设计：压力容器结构设计时应遵循的原则 (1)保证接头满足使用要求； (2)施焊、无损检测操作容易，焊接应力小，变形小； (3)接头加工容易，经济性好； (4)焊接接头设计应符合焊接接头系数规定。
• 5、预热、层间温度和后热 预热可以降低焊接接头冷却速度，防止母材和热影响区产生裂
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2
一、压力容器焊接的基本概念
• 1、焊缝形式与接头形式： 从焊接角度看，容器是由母材和焊接接头组成的；
焊缝是焊接接头的组成部分。 焊缝有５种：对接焊缝、角焊缝、端接焊缝、塞
焊缝和槽焊缝。 焊接接头有12种：对接接头、Ｔ型接头、十字接
头、搭接接头、角接接头等。 • 2、焊缝区、熔合区和热影响区
• 3、焊接坡口设计：
GB/T985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝 坡口的基本形式与尺寸》
GB/T986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
HG20583-98《钢制化工容器 结构设计规定》
GB150、GB151、封头、管法兰、容器法兰、吊耳、 容器支座等标准规定的焊接坡口；
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1
概述
• 1、焊接是压力容器制造的重要工序，焊接质量在很大 程度上决定了压力容器的制造质量；
• 2、影响焊接质量包含诸多方面内容：焊接接头尺寸偏 差、焊缝外观、焊接缺陷、焊接应力与变形、以及焊 接接头的使用性能等；
• 3、容器产品的设计是获得性能优良的焊接接头的基础： 焊接母材的、焊接坡口形式、焊接位置、焊材、无损 检测、焊后热处理等的选择，直接关系到焊接质量。
部应力集中，形成裂纹源，缩短容器疲劳寿命； • 3.4.3、要求：标准（JB4732）规定，凡需疲劳分析设计的容器均
应将余高去除，焊缝与母材表面保持齐平。
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五、有关标准对焊接的要求
• 3.5、咬边 • 3.5.1、危害：微小区域形状突变，应力集中；
介质在咬边内形成死区，浓度上升，出发局部腐蚀； 咬边在介质压力作用下易扩展，诱发裂纹； • 3.5.2、要求： 不得有咬边：低温压力容器； 用Rm＞540MPa钢材和Cr-Mo低合金钢制容器； 采用不锈钢制造的容器； 焊接接头系数取1的压力容器； 允许存在一定量的咬边：GB150。
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压力容器无损检测技术要求
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一、基本概念
• 1、无损检测（NDT/NET）：是不损坏被检物的完整结构和使用 性能的情况下，探测被检物内部和表面的宏观缺陷，并对其种类、 形状、尺寸、取向和位置作出判断的工艺方法。
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五、有关标准对焊接的要求
• 3、焊缝外观 • 3.1、对口错边：A：≤1/4δe，且≤3mm；
B：≤1/4δe，且≤5mm；注* • 3.2、棱角度： ≤(δe/10+2)mm，且≤5mm； • 3.3、不等厚板材对接：削薄处理 注* • 3.4、焊缝余高： • 3.4.1、作用：保温、缓冷与正火作用，焊接工艺的需要； • 3.4.2、危害：筒体表面外形突变，产生附加弯矩，造成较高的局
• 压力容器焊接设计的原则：
1、选用焊接性能良好的材料；
2、尽量减少焊接工作量；
3、合理分布焊缝；
4、焊接施工及焊接检验方便；
5、有利于生产组织和管理。
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四、压力容器焊接设计
• 1、焊接方法选用：质量可靠、生产效率高、成本低；
• 2、焊接材料选用：焊缝金属力学性能应高于或等于相 应母材标准规定值下限；依据JB/T4709选用；
JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB/T4734《铝制焊接容器》 JB/T4745《钛制焊接容器》 • 3.4、焊接工艺规程：
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二、常用焊接方法及特点
• 1、手工电弧焊（SMAW） • 2、埋弧焊（SAW） • 3、钨极气体保护焊（GTAW） • 4、熔化极气体保护焊（GMAW） • 5、药芯焊丝电弧焊（FCAW） • 6、等离子弧焊（PAW） • 7、电渣焊（ESW）
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• 3、焊接性能、焊接工艺评定和焊接工艺规程 －－压力容器焊接的三个重要环节 焊接性能是焊接工艺评定的基础，焊接工艺评定是
焊接工艺规程的依据，焊接工艺规程是确保压力容器 焊接质量的行动准则。 • 3.1、焊接性能：材料对焊接加工的适应性和使用可靠 性。 • 3.2、焊接工艺因素：重要因素；补加因素；次要因素。 • 3.3、焊接工艺评定：
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五、有关标准对焊接的要求
• 2、产品焊接试板 • 2.1、按台制备产品焊接试板的条件
容器的设计温度：设计温度低于或等于-20℃； 容器的材料：Rm＞540MPa钢和Cr-Mo低合金钢 工作介质：盛装毒性为极度或高度危害介质 • 2.2、以批代台制备试板的条件 对于Q235-B、Q235-C、20R、16MnR以及不锈钢 等材料制造的容器，不要求按台制备试板。注*
纹，降低焊接区的残余应力；但会恶化劳动条件，要认真对待。 后热的目的是加快焊接接头中氢的逸出，是防止冷裂纹的有效
措施。后热温度与钢材有关，并应在焊后立即进行。
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五、有关标准对焊接的要求
• 1、组成压力容器的不同材料、不同形状的零部件，主 要是靠焊接方法装配的，与母材相比焊接接头是压力 容器壳体的薄弱环节，因此标准规范对焊接给予极大 的关注，提出了多方面的技术要求。主要包括如下几 方面： (a)焊接试板接头的力学性能－－产品焊接试板 (b)焊接接头的外观与形状尺寸偏差 (c)焊接缺陷
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三、焊接材料
• 按JB/T4709选用焊材。 • 1、焊条：GB/T983《不锈钢焊条》、GB/T5177《碳钢
焊条》； • 2、焊丝 • 3、焊剂 • 4、保护气体
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四、压力容器焊接设计
• 焊接设计是压力容器设计的一个重要组成部分，包括： 钢材、焊接方法、焊接材料、焊接坡口、焊接接头形 式、预热、层间温度、后热、焊后热处理以及检验、 检测等；