注塑模结构与注塑机
注塑模的组成
注塑模的组成
注塑模是一种用于制造塑料制品的模具，由多个组成部分构成。
注塑模的主体部分是模具壳体。
模具壳体是注塑模的主要支撑结构，由高强度的金属材料制成，通常采用钢材或铝合金。
模具壳体具有高度精密的加工工艺，以确保模具的稳定性和精度。
注塑模还包括模具芯和模具腔。
模具芯和模具腔是注塑模中的两个主要零件，它们分别用于形成塑料制品的内部和外部形状。
模具芯和模具腔通常由高硬度的钢材制成，并经过精密的加工和热处理，以确保其表面光滑度和耐磨性。
除了模具壳体、模具芯和模具腔，注塑模还包括一些辅助零件，如导柱、导套和顶针。
导柱和导套用于引导模具芯和模具腔的移动，以确保塑料制品的精确定位和尺寸一致性。
顶针用于顶出注塑成型后的制品，以便顺利取出模具。
注塑模还包括一些附件和配件，如冷却系统、喷嘴和顶出板。
冷却系统用于控制模具温度，以确保塑料制品的质量和成型周期。
喷嘴用于将熔化的塑料材料注入模具腔中，形成塑料制品的形状。
顶出板用于支撑模具芯，在顶出制品时起到支撑和保护作用。
注塑模还包括一些调节和控制装置，如模具温度控制器和注塑机操作面板。
模具温度控制器用于控制模具的温度，以适应不同的塑料
材料和制品要求。
注塑机操作面板用于控制注塑机的运行和参数设置，以确保注塑过程的稳定和准确。
注塑模的组成部分包括模具壳体、模具芯、模具腔、导柱、导套、顶针、冷却系统、喷嘴、顶出板和调节控制装置等。
这些部件相互配合，共同完成塑料制品的注塑成型过程，是塑料制品生产中不可或缺的关键设备。
注射模结构与注塑机参数的关系
利用先进的技术手段，开发智能化模具与注塑机，实现参数的自适应调整和优化，提高生 产效率和降低能耗。
加强注射模与注塑机的绿色制造技术研究
随着环保意识的提高，加强注射模与注塑机的绿色制造技术研究，降低能耗和减少废弃物 排放，实现可持续发展。
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冷却
通过冷却水将塑料 件在模具中冷却至 硬化。
加料
将塑料加入注塑机 的加料斗中。
注射
通过注射装置将熔 融的塑料注入模具 中。
脱模
将冷却后的塑料件 从模具中脱出。
04 注射模结构与注塑机参数 的关系
注射模结构对注塑机参数的影响
1 2 3
模具尺寸
模具的尺寸决定了注塑机的最大和最小模具尺寸， 选择注塑机时应确保模具尺寸与机器的尺寸相匹 配。
注塑机的参数设置
01
02
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注射量
注射量是注塑机的重要参 数，它决定了注塑机能够 生产出多大的塑料件。
注射压力
注射压力是注塑机在注射 塑料时所施加的压力，它 影响着塑料件的密度和强 度。
模具温度
模具温度是塑料件在模具 中冷却时的温度，它影响 着塑料件的冷却时间和质 量。
注塑机的操作流程
加热
通过加热器将塑料 加热至熔融状态。
顶出系统
用于将塑料制品从模具中顶出 的机构。
冷却系统
用于将塑料制品冷却定型，通 常由冷却水道和冷却元件组成
。
注射模的设计原则
满足塑料制品的形状、 尺寸和精度要求。
优化模具结构，降低 成本，提高生产效率。
确保模具强度高、寿 命长、易于加工和维 护。
注射模的分类
根据模具结构
注塑模具种类及概述
8、其它结构零件
是指为满足模具结构上的要求而设置的零件（如： 固定板、动/定模板、撑头、支承板及连接螺钉等）。
A、二板模具（侧浇口）
结构图
胶件顶出图
B、三板模具（针孔型浇口）
结构图
胶件顶出图
C、斜导柱模具（边浇口、推板顶出）
结构图
胶件顶出图
D、绞牙抽芯模具（直浇口）
结构图
胶件顶出图
三、注塑模具的分类
一、注塑模具的定义
塑料注射成型所用的模具称为注塑模；注塑模能 一次成型外形复杂、尺寸精确高或带有嵌件的塑料制 品。
“七分模具，三分工艺”。
对注塑加工来说，模具对成型
品的质量有很大的影响，在注
塑成型时如果对模具不充分了 解，就难得到优良的成型品。
二、注塑模具的结构及组成
1、成型零件
赋予成型材料形状、结 构、尺寸的零件，通常由 型芯（凸模）、型腔（凹 模）以及螺纹型芯、镶块 等构成。
A板
流道
B板
制品 两板模
二板模型
垫块—20 复位杆—19 推杆—18 推板导套—17 推板导柱—16 拉料杆—15 推杆固定板—14 推板—13 限位钉—12 支承板—11 动模座板—10 1—动模板 2—定模板 3—冷却水机 4—定模座板 5—定位圈 6—主流道衬套 7—型芯板 8—导柱 9—导套
流道
水口板
B板
制品
三 板 模
六角螺丝 顶夹板
六角螺丝
顶夹板 导套（1） 主流道板 导套（2） 水口拉板 导向锁 型腔板 型芯板 回锁（弹弓） 隔片 卸器保护板 卸板 底夹板 六角螺丝 六角螺丝
导套
流道板 导向锁 型腔板 型芯板 回锁（弹弓） 隔片 卸器保护板 卸板 底夹板 六角螺丝
注塑模和注塑机完整结构全解
4.3.1 注塑机的种类及应用
按可成型塑件的精度高低：有一般注塑机和精密注塑机。它与一般注塑机相比，具有注射压力高、注射速度快 和温度控制精确的特点。
按锁模机构驱动方式：有液压式和液压-机械联合式。 按操作方式：有全自动、半自动和手动式。 按结构形式：有立式、卧式和直角式
4.3.1 注塑机的种类及应用
（二）特点及应用： ⑴立式注塑机 如图所示，它的注射装置垂直装设，并与锁模机构移动方向成一条轴线。
优点：占地面积小，拆装模具方便，易于安放嵌件等。 缺点：塑件推出后需由人工取出，不易实现全自动操作。
对于多数注塑模，其型腔数量与注塑机的塑化能力、最大注塑量以及合模力等参数有关，此 外，还受制品的精度和生产的经济性等因素影响。为了统一阐述型腔数量的设计问题，下面介 绍如何根据这些参数和因素来确定型腔数量的方法，这些方法也可用来校核初选的型腔数量是 否能与注塑机规格相适应。
1 按注塑机的塑化能力确定型腔数量N1
图4-1 注塑模的典型结构
返回
1．成型零部件 成型零部件是指定、动模部分中组成型腔的零件。通常由凸模（或型芯）、凹模、镶件等 组成，合模时构成型腔，用于填充塑料熔体，它决定塑件的形状和尺寸，如图4-1所示的模具中，动模板1 和凸模7成型塑件的内部形状，定模板2成型塑件的外部形状。
2．浇注系统 浇注系统是熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道，它由主流道、分流道、浇口 和冷料穴组成。
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4.3 注塑机和注塑模的关系 设计模具时,应详细地了解注塑机的技术规范,才能设计出合乎要求的模具。
第四章 注塑机和注塑模具的关系
⑵成型制品精度较高。生产批量较大时，模具应当设有 温度控制系统。
⑶对制品成型的适应性很强。 ⑷成型周期短，生产效率最高，便于实现自动化操作， 因此便于大批量制品的生产。
第四章 注塑机和注塑模具的关系
本章重点: 掌握注塑机主要参数与模具结构之间的关系 注塑机的主要参数： 最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、最大成型
面积、模具最大和最小厚度、最大开模行程、安装位置 尺寸、喷嘴球径和孔径、顶杆位置。
第四章 注塑机和注塑模具的关系
用注塑模来生产制品主要有以下特点： ⑴塑料的加热和塑化是在注塑机的高温料筒内完成的，
注塑机的主要参数：
最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、最大成型面积、模具最大 和最小厚度、最大开模行程、安装位置尺寸、喷嘴球径和孔径、顶杆位置。
一、最大注射量的校核：
注塑机最大注射量的标定：通常用常温下注射机一次注射
聚苯乙烯PS （1.06g/cm³) 的最大容积量为注射机公称注射量。 -----体积（cm³)
一 、注塑机的种类及应用
㈠注塑机的种类及其应用： 按成型塑料性质：有热塑性塑料注塑机和热固性塑料注塑机。
按塑化方式：有柱塞式注塑机和螺杆式注塑机。
柱塞式注塑机一般在公称注射量60cm3 以下;
螺杆式注塑机，是目前产量最大，应用最广的类型。
按锁模机构驱动方式：有液压式和液压-机械联合式。 按操作方式：有全自动、半自动和手动式。 按结构形式：有立式、卧式和直角式
直角式注塑机:
如图所示，其注射装置轴线与锁模机构轴线相互正交垂直。 优点：结构简单，便于自制，适于一模仅成型一件，
注塑模具的类型
注塑模具的类型注塑模具是注塑成型的重要工具，主要用于塑料制品的制造，可以生产出各种形状的塑料制品。
不同的注塑模具在结构、材料、使用寿命等方面都有所不同。
本文将简要介绍注塑模具的类型。
一、按照结构分类1. 模架式（Fixed mould）模架式注塑模具是最简单的一种模具，通常用于生产较小的零件。
模架是由两个部件组成的，上模架固定在注塑机的移动板上，下模架固定在注塑机的固定板上。
当注塑机的移动板向下移动时，填充材料通过喷嘴进入模具，经过加压和冷却后完成成型。
2. 滑动式（Sliding Mould）滑动式注塑模具是由滑块、驱动机构、上下模架以及侧板组成的。
它们的结构与模架式注塑模具类似，不同之处在于滑块的加入。
滑块通过向模具中滑动来形成孔、凹陷或其他形状的产品。
3. 针阀式（Pin Mould）针阀式注塑模具是由针阀、移动模架和固定模架组成的。
针阀会阻止填充材料流入模具，直到需要时再打开。
这种类型的注塑模具适用于生产精细的塑料制品，如电话外壳、手机外壳、电视机外壳等。
二、按照材料分类1. 钢制模具钢制模具通常适用于高品质、大批量生产的产品。
钢制模具具有高硬度和优良的耐磨性，可以生产大量的塑料制品。
2. 铝制模具铝制模具通常用于生产比较低成本的零件。
它们具有良好的导热性能，因此可以提高生产效率。
然而，铝制模具耐用性不如钢制模具。
3. 钛合金模具钛合金模具是一种高性能模具，具有优异的强度、硬度和耐腐蚀性。
它们通常用于生产高精密度的塑料产品，如眼镜框和医疗设备。
三、按照用途分类1. 塑料零件模具塑料模具是一种广泛应用于工业生产的模具，它们通常用于生产汽车零件、电器外壳、玩具以及家用品等大量塑料制品。
2. 橡胶模具橡胶模具是专门用于生产橡胶制品的模具。
橡胶模具通常由硅胶或混合材料制成，可以生产出各种形状和硬度的橡胶制品。
3. 硅胶模具硅胶模具通常用于生产精确的塑料制品，如电子产品的外壳、医疗设备等。
硅胶模具具有耐腐蚀性、维护性以及成本效益高等特点。
几种常见样式的双色注塑机与模具结构的匹配性概述
几种常见样式的双色注塑机与模具结构的匹配性概述摘要：本文概要介绍了四种卧式双色注塑机结构样式与模具构造特征的匹配性，以及它们的差异性、优缺点等内容，方便注塑成型行业人员了解双色塑料制品成型生产的相关应用特性。
关键词：双色，注塑机，模具，直角式，平行式，背负式0 前言双色塑料制品在人们的日常生活中、工业生产中有着广泛的应用，例如双色的牙刷柄、笔筒、玩具壳，有着舒适的软硬触感和绚丽的颜色感观，增加人们生活幸福感和满足感；例如汽配件中的门柱塑壳使用硬质塑料满足机械强度，搭配使用软质材料提供密封性能，可实现特定的结构性或密封性；在特定条件下使用廉价塑料作局部填充，减少优质材料的用量，可降低生产成本；双色或多色制品一体成型，减少后处理工艺（如喷漆上色、连接组装），节省人工、节能环保、减少污染，提高生产效率，降低生产复杂程度。
所谓双色塑料制品，是注塑成型行业的一种俗称，不仅指代两种不同的颜色，也可以是两种不同的塑胶材质，或同种材质不同颜色。
相应地，所谓双色注塑机，可以统述为具有成型两种或两种以上材料或颜色制品的注塑机。
1 几种常见样式的卧式双色注塑机与模具构造特征的匹配性自双色模具诞生之初，双色注塑机的结构形式就是为了与之配套而作适应性设计，以满足双色制品的生产，下面概要介绍几种常见的结构样式。
1.1平行式如上图所示的两副模具，左右并行安装于注塑机模板的中心两侧，一副为第一色半成品模具，另一副为第二色成品，两副模具的唧嘴中心要分别与注塑机的两射嘴中心対正安装。
按照双色模具设计的第一原则“动模相同，定模不同”，通常两副动模的构造包括模仁或模腔是完全相同的。
一色模中成型的是仅有一色材料的半成品，通常不做顶出脱模，二色模中成型的才是包含一色和二色材料的完成品，开模后顶出脱模，塑料件取出清空模腔，以供下一生产周期连续注射成型。
这种两副模具平行安装的结构，适合选用宽模板的平行射台双色机。
平行安装的两副分体的模具，也可以设计制作为一个整体式的，或者是两副模架分体，而模具底板一体制作连为一个整体，如下图所示，但要注意模具的一色和二色唧嘴中心距要与平行双色机的两射嘴中心距保持一致。
注塑品质的五大要素
注塑品质的五大要素注塑品质的五大要素注塑是一种常见的加工方法，广泛应用于各个领域，如汽车、电子、家电等。
在注塑过程中，品质是至关重要的因素。
本文将介绍注塑品质的五大要素。
一、原材料原材料是影响注塑品质最重要的因素之一。
不同的材料具有不同的性能和特点，如硬度、强度、韧性等。
选择合适的原材料可以提高产品质量，并降低生产成本。
1.1 材料选择在选择原材料时，需要考虑产品的用途和环境条件。
例如，在制造汽车零部件时，需要选用具有高强度和耐磨性能的材料；在制造医疗器械时，则需要选用符合卫生标准并具有良好生物相容性的材料。
1.2 材料配比除了选择合适的原材料外，还需要注意不同原材料之间的配比。
正确的配比可以保证产品具有良好的物理特性和化学稳定性。
二、模具设计模具设计是影响注塑品质另一个重要因素。
模具设计直接影响到产品尺寸、外观和精度等方面。
因此，合理的模具设计可以提高产品质量，并降低生产成本。
2.1 模具材料模具材料需要具有高强度、高硬度和良好的耐磨性能。
常用的模具材料有钢铁、铜合金和铝合金等。
2.2 模具结构模具结构需要考虑到产品的形状和尺寸，以及注塑过程中的压力和温度等因素。
例如，在制造复杂形状的产品时，需要采用多腔模或者转移模等结构。
三、注塑机注塑机是注塑过程中最重要的设备之一。
不同类型和规格的注塑机对产品品质有着不同程度的影响。
3.1 机型选择在选择注塑机时，需要考虑到产品尺寸、重量和生产效率等因素。
例如，在制造大型零部件时，需要选用大型注塑机；在制造小型零部件时，则可以选用小型注塑机。
3.2 控制系统控制系统是影响注塑品质另一个重要因素。
控制系统可以控制温度、压力和速度等参数，以确保产品尺寸精确，并防止产品变形和缺陷等问题。
四、注塑工艺注塑工艺是影响注塑品质另一个重要因素。
不同的注塑工艺对产品品质有着不同程度的影响。
4.1 注塑温度注塑温度是影响产品品质的关键因素之一。
过高或过低的温度都会导致产品尺寸不准确、表面不光滑以及气泡等缺陷。
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模块三 注塑模结构与注塑机
学习目的和要求： 1、了解注塑模具的分类、注塑成型原理
及其工艺过程。 2、掌握注塑模具的典型结构。 3、掌握注塑机和注塑模的关系，能正确
确定和校核与注塑机有关的参数。
河南机电高等专科学校：杨占尧
模块三 注塑模结构与注塑机
重点： 注塑成型原理。 注塑机和注塑模的关系。
2．双分型面注塑模
双 分 型 面 注 塑 模 有 两 个 分 型 面 ， 如 图 3-5 所示。A-A为第一分型面，分型后浇注系统凝料 由此脱出；B-B为第二分型面，分型后塑件由此 脱出。与单分型面注塑模具相比较，双分型面 注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动 的中间板，所以也叫三板式注塑模具，它常用 于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具。 开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定 距离分离，以便在这两个模板之间取出浇注系 统凝料。
模块三 注塑模结构与注塑机
内容简介： 本模块重点讲述注塑成型原理及其工艺过
程；注塑模具的典型结构（组成注塑模八大类 零部件：成型零部件、浇注系统、导向机构、 脱模机构、侧向分型与抽芯机构、加热与冷却 系统、排气系统、其他零部件）；注塑模的分 类；注塑机和注塑模的关系（包括注塑机性能 参数校核与型腔数量的确定、注塑量校核、合 模力的校核、注塑压力的校核、模具厚度的校 核、开模行程的校核、推顶装置的校核、模具 在注塑机上的安装与固定尺寸的校核等）。
2．浇注系统 浇注系统是熔融塑料从注 塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道，它由 主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
河南机电高等专科学校：杨占尧
3．导向机构 导向机构分为动模与定模 之间的导向机构和顶出机构的导向机构两类。 前者是保证动模和定模在合模时准确对合，以 保证塑件形状和尺寸的精确度，如图3-3中导 柱8、导套9；后者是避免顶出过程中推出板歪 斜而设置的，如图3-3中推板导柱16、推板导 套17。
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图3-1 注塑成型
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3.2 注塑模具的典型结构
注塑模的基本结构都是由定模和动模两大 部分组成的。定模部分安装在注塑机的固定板 上，动模部分安装在注塑机的移动板上。注塑 成型时，定模部分和随液压驱动的动模部分经 导柱导向而闭合，塑料熔体从注塑机喷嘴经模 具浇注系统进入型腔；注塑成型冷却后开模， 即定模和动模分开，一般情况下塑件留在动模 上，模具顶出机构将塑件推出模外。图3-3为一 典型注塑模。
8．其它零部件 如用来固定、支承成型零 部件或起定位和限位作用的零部件等。
注塑模常用零件名称及作用如表3-1所示。
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3.3注塑模的分类
注塑模结构形式多种多样，分类方法很 多，按成型工艺特点可分为热塑性塑料注塑 模、热固性塑料注塑模、低发泡塑料注塑模 和精密注塑模；按其使用注塑机的类型可分 为卧式注塑机用注塑模、立式注塑机用注塑 模和角式注塑机用注塑模；按模具浇注系统 可分为冷流道注塑模、绝热流道注塑模、热 流道注塑模和温流道注塑模；按模具安装方 式可分为移动式注塑模和固定式注塑模等。 若根据注塑模的结构特征可分为以下几类：
4．脱模机构 用于开模时将塑件从模具 中脱出的装置，又称顶出机构。其结构形式很 多，常见的有顶杆脱模机构、推板脱模机构和 推管脱模机构等。图3-3中推杆13、推杆固定 板14、拉料杆15、推杆18和复位杆19组成顶杆 脱模机构。
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5．侧向分型与抽芯机构 当塑件上的侧 向有凹凸形状的孔或凸台时，就需要有侧向 的凸模或型芯来成型。在开模推出塑件之前， 必须先将侧向凸模或侧向型芯从塑件上脱出 或抽出，塑件才能顺利脱模。使侧向凸模或 侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。图 3-4为一斜导柱驱动型芯滑块侧向抽芯的注塑 模，侧向抽芯机构是8斜导柱10、侧型芯滑决 11、锁紧块9和侧型芯滑块的定位装置（挡块 5、滑块拉杆8、弹簧7）等组成。
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1．单分型面注塑模 开模时，动模和定模分开，从而取出塑件，
称单分型面模具，又称双板式模具，其典型结 构如图3-3所示。单分型面注塑模是注塑模具 中最简单最基本的一种形式，它根据需要可以 设计成单型腔注塑模，也可以设计成多型腔注 塑模，是应用最广泛的一种注塑模。
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图3-4 带侧向抽芯注塑模
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6．加热和冷却系统 为了满足注塑工艺对 模具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所 以模具常常设有冷却系统并在模具内部或四周安 装加热元件。冷却系统一般在模具上开设冷却水 道（图3-3冷却水道3）。
7．排气系统 在注塑成型过程中，为了将 型腔内的空气排出，常常需要开设排气系统，通 常是在分型面上有目的地开设若干条沟槽，或利 用模具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行 排气。小型塑件的排气量不大，因此可直接利用 分型面排气，而不必另设排气槽。
根据模具上各部件的作用不同，一般注塑 模可由以下几个部分组成：
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1．成型零部件 成型零部件是指定、动 模部分中组成型腔的零件。通常由凸模（或 型芯）、凹模、镶件等组成，合模时构成型 腔，用于填充塑料熔体，它决定塑件的形状 和尺寸，如图3-3所示的模具中，动模板1和 凸模7成型塑件的内部形状，定模板2成型塑 件的外部形状。
难点： 注塑机和注塑模的关系。
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模块三 注塑模结构与注塑机
3.1 注塑成型原理及其工艺过程 3.2 注塑模具的典型科学校：杨占尧
3.1 注塑成型原理及其工艺过程
注塑成型是根据金属压铸成型原理发展而来 的，其基本原理就是利用塑料的可挤压性与可模 塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑 机的料斗送入高温的机筒内加热、熔融、塑化， 使之成为粘流熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推 动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注塑进 入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定 型时间后，开启模具，便可从模腔中脱出具有一 定形状和尺寸的塑料制品。注塑成型原理及其对 应的生产工艺过程可分别用图3-1和图3-2表示。