apqp新产品开发流程模板
基于APQP的新产品开发流程
基于APQP的新产品开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程工具，它旨在帮助企业在产品设计和制造过程中提前发现和消除潜在的质量问题，以减少开发和生产过程中的风险，并确保产品质量的稳定性和可靠性。
下面是基于APQP的新产品开发流程的详细解析。
第一阶段：产品概念和计划阶段（Concept and Planning Phase）在这个阶段，企业需要明确新产品的概念和目标，并制定详细的产品计划。
这包括调研市场需求、制定产品规格和功能要求、设定项目时间表和预算等。
同时，还需要确定产品的关键特性和目标性能，并进行技术可行性分析和市场竞争性分析。
第二阶段：产品设计和开发阶段（Product Design and Development Phase）在这个阶段，企业需要进行产品的详细设计，并进行各种验证测试来确保产品的可行性和性能。
这包括原材料的选择、零部件和装配工艺的设计、生产工艺的制定等。
同时，还需要进行设计评审和验证实验，以确保产品符合设计要求，并进行工艺能力和成本分析，确定生产工艺。
第三阶段：供应链管理阶段（Supply Chain Management Phase）在这个阶段，企业需要建立供应链，并与供应商进行合作，以确保在制造和装配过程中的物料和零部件的供应可靠和有保证。
这包括对供应商进行评审和选择、制定供应合同和质量要求、建立供应商的质量管理体系等。
同时，还需要进行供应链风险评估和管理，并确定物料的采购计划和交付时间表。
第四阶段：过程设计和验证阶段（Process Design and Validation Phase）在这个阶段，企业需要制定产品的制造和装配工艺流程，并进行实地验证和评估。
这包括制定工艺流程和操作规程、进行工艺能力评估和装配评审、设置生产线和设备配置等。
同时，还需要进行过程能力和品质验证实验，并确保产品的关键特性和功能符合设计要求。
APQP程序范例
Input
Process
Output
Owner
项目小组对设计输入材料 作，设计输入评审应进行记
由项目小组组长召集小组 目标和质量指标。
A）顾客需要和期望可以 B）可靠性基准是竞争者 可靠性目标可用概率和置信 C）质量目标应是基于持 D）设计目标中应包括过 确定的新产品开发设计目
多功能小组制定产品初始
项目小组 根据样件制 造计划及样 件控制计划 进行样件的 生产制造， 并对样件进 行确认。
设计初稿完成后，由项目 进行正式的、综合的、系统
设计验证评审应说明设计 内容包括标准的符合性、采 、美观性、环境影响、产品 录》，做出评审结论，经总 踪记录措施的情况。
市场部负 责与顾客沟 通并确定顾 客是否需要 进行设计确 认。
4.1.2资源不 足时，如何 处理？
针对所缺 少的资源， 及时提交总 经理，由总 经理提供必 要的资源。
与ISO/TS16949:2002 对应的条款
辅条款:
发布日期: 会
技术部 品质部
签 采购部 市场部
生产部
编制: 审核:
设备部
人力资源部 5.0程序
Input
批准:
Process
Output
4.1.3执行者 能力不足 时，如何处 理？
技术部主 管根据新产 品开发设计 Input信息确 定新产品开 发来源。
技术部主管组织进行新产 告》中。
技术部主 管组织进行 成本核算及 报价，填写 《成本核算 及报价表》 。
技术部主管根据制造可行 》，并连同《新产品制造可
总经理审批后，新产品开 组。
项目组长负责编制《新产
项目小组对设计输入材料 作，设计输入评审应进行则 再确认的要求。
新产品开发流程(APQP)
新产品开发PM商务APQP （技术）APQP （样件制作）APQP （质量）客户第一责任岗位生成文件备注采购辅助责任岗位P h a s e 4P h a s e 0P h a s e 1P h a s e 2P h a s e 3开始0.1收集资料、通知PMRFQ1.1产品开发建议评审1.2技术与可行性分析1.3成本分析1.4开发计划1.3.2发给客户RFQ 0.1商务1.1项目主管1.2各APQP 技术团队1.2项目主管1.3报价1.4项目主管1.3.3APQP Open Issues2.1产品过程体系评审2.2过程流程图2.3P-FMEA2.4控制计划2.5培训2.6模具、工装、刀具、检具制作2.8选型及采购2.7确认所需设备2.9样件试制2.10试生产计划3.1试生产状态文件更新3.2试生产3.3试生产确认3.4PPAP3.5批产移交4.1APQP 有效性评估4.2客户满意度调查4.3持续改进结束1.2技术与可行性分析开发不开发1.3外协件、外购件确认0.1新产品开发通知书项目时间节点、项目需求量、图纸、三维、（样件、）特殊要求、市场信息、（法律法规、行业标准、）经验教训1.1产品开发建议书1.2.1产品图纸件号注释及所需标准清单1.2.2技术审核报告1.2.3产品特性清单1.2.4特殊要求清单1.2.5初始过程流程图1.2.6技术可行性分析报告0.1.1RFQ0.1.2特殊要求清单0.1.3法律法规清单0.1.4行业标准清单0.1.5经验教训数据库1.2技术与可行性分析 1.2.7APQP Open Issue 1.2.8技术可行性承诺（TFC ）1.3.1初始材料清单（BOM ）1.3.2外协件与外购件清单1.3.3成本分析报告1.3.4RFQ1.3各APQP 技术团队1.3采购1.4.1产品规范确认1.4.2新产品开发计划单（1.4.3新产品开发费用预算）1.4.4产品责任书1.4.5产品保证计划1.5阶段评审1.5阶段评审表1.5项目主管2.1过程、质量体系评审表2.1APQP 质量团队2.2.1样件状态过程流程图2.2.2样件状态过程平面布置图2.2.3样件状态过程流程图评审表2.2.4产品特性矩阵 2.2各APQP 技术团队2.3.1样件状态PFMEA 2.3.2防错措施表2.3.3防错一览表2.3.4应急计划2.3各APQP 技术团队2.4.1样件状态控制计划2.4.2SPC 清单2.4.3过程质量检查清单2.4.4作业指导书2.4.5检验指导书2.4.6包装规范 2.4各APQP 技术团队2.4APQP 质量团队2.5.1培训计划2.5.2培训记录2.5各APQP 技术团队2.6.1模具、工装、刀具、检具清单2.6.2模具、工装、刀具、检具技术交底2.6.3模具、工装、刀具、检具制作相关资料2.6各APQP 技术团队由各APQP 技术团队负责设计与验收：模具：铸造技术工装：加工技术、装配技术、泄漏技术刀具：加工技术检具：测量技术？检验团队？质量控制？2.7.1生产设备清单2.7.2检验和试验设备清单2.7APQP 样件制作团队2.8.1选型与采购计划 2.8采购2.8.2模具验收报告2.8.3工装验收报告2.8.4刀具验收报告2.8.5检具验收报告2.8.6设备验收报告 2.8APQP 样件制作团队2.8各APQP 技术团队2.9.1材料报告2.9.2铸件尺寸报告2.9.3流道Mylars 报告2.9.4加工件尺寸报告2.9.5泄漏测试报告2.9.6样件试制记录2.9.7样件试制报告 2.9APQP 样件制作团队2.10.1试生产计划2.10.2MSA 计划2.10.3过程能力分析计划2.10项目主管2.10APQP 质量团队2.11阶段评审2.11阶段评审表 2.11项目主管3.1.1试生产过程流程图3.1.2试生产PFMEA 3.1.3试生产控制计划3.1.4试生产作业指导书3.1.5试生产检验指导书3.1各APQP 技术团队3.2.1试生产记录3.2.2试生产报告3.2.3MSA 报告3.2.4过程能力分析报告3.2APQP 样件制作团队3.2APQP 质量团队3.3.1Run@Rate 3.3.2各动态文件更新 3.3各APQP 技术团队3.4.1PPAP 文件整理3.4.2PPAP 提交3.4APQP 质量团队3.5.1批产移交评审3.5.2批产移交技术交底3.5项目主管3.6阶段评审3.6阶段评审表 3.6项目主管适用于所有阶段《初始生产设备清单》、《初始检验和试验设备清单》包含在各个团队的成本分析报价单里，这个成本分析包括工序、使用设备、设备类型、Cycle Time 、理论产能, etc.0.1各APQP 技术团队1.2各APQP 技术团队1.5APQP 质量团队2.4各APQP 技术团队2.9APQP 质量团队3.5各APQP 技术团队3.6APQP 质量团队。
新产品项目apqp开发计划范例 (1)
23.第二阶段评审
·设计和开发评审报告（第二阶段）
三.产品和过程的确认 24.试生产
·生产计划书
25.量产控制计划 26.MSA评价
·控制计划（MP） ·控制计划检查表 ·MSA
27.初始过程能力研究
·初始过程能力研究报告(Ppk，Cpk)
28.包装评价
·落下试验报告 ·振动试验报告
29.过程设计开发验证和确定
●客户名称: APQP阶段/流程
一.立项/计划 1.顾客需求接收
2.新项目立项
3.APQP小组成立
●项目名称/产品编号:
具体实际工作（表单）
主担当
部门
责任者
·顾客订单/合同 ·顾客要求(图纸/规范/特殊要求等) ·新项目登记表 ·新项目组织结构图 ·APQP小组成员及职责表
4.新产品制造可行性分析
·新产品制造可行性分析&订单评审
·设计和开发验证和确认计划 ·全尺寸测量报告·功能测试报告
30.PPAP提交
·零件提交保证书 ·样品提交
31.第三阶段评审
·设计和开发评审报告（第三阶段） ·设计和开发评审记录清单
四.反馈、评定和纠正措施 32.量产阶段控制
·相关质量记录 ·相关改善措施
备注：量产阶段按《生产过程控制程序》或其他量产相关文件进行产品的生产和记录。
评审/ 协助人员
排程
各相关部门 APQP小组 APQP小组 APQP小组 APQP小组
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际
APQP小组 APQP小组 APQP小组 APQP小组 APQP小组
各部门 APQP小组 APQP小组 APQP小组
新产品开发程序(APQP)
5.2.11. 拟订《产品/过程特殊特性清单》：项目小组将顾客指定的和项目小组确定的产品特殊特性和过程特殊特性按客户要求的标识明确在《产品/过程特殊特性清单》中，将过程特殊特性的控制体现在后续的控制计划中，保证在设计开发过程中达到一致（该条在产品为汽车产品或客户要求时拟订, 非汽车产品, 衍生改进型的特殊特性尺寸直接在技术文件中注明即可，不需单独拟订）；
4.9. 质控课： 新产品试产过程的品质控制并进行数据确认、良率统计和过程能力分析，对新产品工艺流程提出改进意见；
4.10. 采购开发课：对新产品涉及的物料和模具寻求符合公司要求的供方并承担洽谈价格、交期的责任以及供方新模具和供方产品承认书的递交工作；负责新产品开发各阶段样品及试产物料的采购工作；负责新产品涉及的工装夹具、检测治具的外发加工工作；
4. 权责：
4.1. 营销部: 收集市场和客户需求与期望，提出《产品设计开发申请书》，需要时担任新产品APQP小组的客户代表；
4.2. 项目组长：根据新产品开发项目的需要，从公司整体资源中选定具有相应开发能力的项目小组成员组成APQP小组，主导整个新产品开发的全过程，制定项目整体方案和整体开发计划，协调开发小组各成员的工作进度并实施验证；
5.1. 概念阶段(C0)：此阶段为产品策划阶段，通过评估顾客及市场需求进而界定新产品开发方案并评估技术的成熟度、价格成本、同行业比较等内容.
5.1.1. 了解顾客的要求和研发资料的取得：营销部、研发中心、工程课收集和分析市场、客户需求，包括以往顾客的关注要点与相关方的反馈信息，取得产品研发所需的资料，提出《产品开发申请书》，确认产品开发类型，经总经理或其代理人签核后交研发中心或工程课或其指定的项目组长实施产品的研发过程。
apqp 开发流程
apqp 开发流程
APQP的开发流程如下：
1. 问题识别和需求确定：确定产品的需求和特性，并分析可能出现的问题和风险。
此阶段通常包括质量功能展开（QFD）
和可行性研究。
2. 设计输入：将需求转化为设计输入，包括产品功能、性能要求、外部标准和法规等。
3. 设计输出：设计出符合设计输入要求的产品，包括设计图纸、规格书和其他相关文档。
4. 设计验证：通过实验、测试或仿真验证产品的设计能够满足需求和标准。
5. 过程设计和开发：开发生产过程，在此阶段应建立过程流程图、控制计划和测量设备计划。
6. 供应商选择和评估：选择和评估供应商，确保他们能够提供符合要求的原材料和零部件。
7. 过程验证：通过进行样品生产和验证来确保生产过程能够稳定、可靠地满足产品需求。
8. 产品评估：对生产出的样品进行全面的评估，包括外观、性能、功能等。
9. 生产控制计划：制定生产控制计划，并确保其能够满足产品需求和标准。
10. 持续改进：定期评估产品和过程的性能，并采取改进措施以提高质量和效率。
以上是APQP的典型开发流程，可以根据具体情况进行调整和优化。
APQP新产品设计开发全套表格模板(含部分范本)
APQP设计开发过程全套记录表格清单嵌入式软件开发评估表项目名称：TQR8.3-70NO.一、推进流程应用工作量设计评审报告产品名称：研制单位：产品负责人：拟制日期：设计评审申请表产品开发项目立项书项目名称：(例如：XXXXX)项目类别：(例如：汽车继电器)项目来源及概况项目审核意见设计和开发总策划-APQP进度表产品名称：A2019前保险杠设计责任部门：**技术研究院、***技术中心 *** FMEA编号：TQR7.3-09A2018-001FMEA日期（编制）：2018-12-5项目名称：XXX2019车型关键日期2019.4.6 编制人：*** FMEA日期（修订）：产品功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制预防现行设计控制实现探测度D风险顺序数RPN建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度RPN6 SC结构设计不合理2 设计评审3 36燃烧特性符合要求阻燃性能差顾客抱怨，影响安全7材料不合格2将要求明确的告知造粒车间试验验证 4 56产品结构合理，强度高产品结构不合理，强度低易变形、断裂、脱落6 设计错误 3将窄、细、薄等部位加强设计评审 3周边弧度、间隙公差±0.5mm 周边弧度公差超过±0.5mm间隙不均匀，外观不良5 SC材料收缩率不对2将要求明确的告知造粒车间试验验证 3 305 SC设计错误或无定位点3 增加定位点设计评审 3 45周边与车身或相关零部件面差、配合间隙±0.5mm 边缘与车身面差、间隙超过±0.5mm间隙不均匀，外观不良5 SC材料收缩率不对2将要求明确的告知造粒车间试验验证 4 405 SC设计错误或无定位点3设计定位面、槽、柱等结构设计评审 3 45装配固定孔尺寸正确装配固定孔尺寸不正确间隙不均匀，装配困难，外观不良5 SC 设计错误 3图样评审、数模验证3 45产品特殊特性明细表顾客 ****汽车股份有限公司车型A2019产品名称 A2019上装饰板产品代号XXXXXXX工序类别项次特殊特性控制方法及记录注塑1 关键尺寸1628±1 首末件检验，并做好检验记录2 注塑产品外观无缩痕、银丝、划伤及明显的熔接痕全部自检，质检人员增加检验频次，（每4小时检验一次）3热变形温度≥100℃；拉伸强度≥30Mpa ；断裂伸长率，%≥10；弯曲强度（23°），Mpa≥50;洛氏硬度≥70R；阻燃特性符合：≦100；冲击强度（悬臂梁）≥150j/m2每批次做试验，并做试验记录喷漆1产品漆膜表面应光滑平整，色泽均匀，表面无流挂、桔皮、针孔、麻点、漏喷等缺陷全部自检，质检人员增加检验频次，（每2小时检验一次）2 15≤漆膜厚度≤50，漆膜附着力≤2级，漆膜硬度≥HB，光泽度≥85。
新产品项目开发apqp流程
GM批准作为项目启动的标志 PT成员应征得相关部门经理同意
RD MS
1.RD负责填写顾客输入评审表,PM核准 2.RD负责填写输入评审报告,PM确认,GM核准 3.MS负责填写顾客样品评审确认书,PM核准
3.2.2 供应商零件的确认
零件
3.2.3 试生产过程控制和计划
3.2.4
试生产过程指导
3.2.5 3.2.6
作业培训 样件试制评价
3.2.7 样件的评价和确认
3.3
过程设计输出
《试生产控制计划》 《试生产制造计划》
《作业指导书》
《培训签到表》 《样件生产鉴定表》
OTS样件 试验报告 《OTS报告》
报告
ED 1.QA负责编制试生产控制计划,QA经理确认,PM核准 QA 2.ED负责编制试生产制造计划,PM核准
核心小组包括RD/ED/MD/QA/PL
ED 1.ED负责编制和确认作业指导书,ED经理核准
所有的工位都要和过程流程图,PFMEA和控制 计划相协调
ED 1.ED负责操作员工的岗位培训
MD 2.MD负责操作员工的其它培训
ED 1.ED负责填写初始/过程流程图,PM确认,GM核准 RD 1.RD负责填写策划阶段评审记录,PM确认,GM核准
1.质量目标： 基于持续改进的目标(合格率,PPM,CPK) 非研究单个产品,是一组产品 生产持续的产品质量能力
2.设计输入评审报告需PT中的 RD/MS/ED/MD/QA评审 需PT中的RD/ED/MD/QA评审
各协议需ED/FD/QA/PL/MD部门经理予以确认
6.RD负责编制技术协议，PM确认,GM核准
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apqp新产品开发流程模板
APQP新产品开发流程模板
一、开发计划
1.制定开发计划
1.1 建立开发团队，制定开发流程，定义责任分工，并确定团队组织机构。
1.2 制定项目管理实施方案，组织项目审批程序，确定项目工时，确认开发计划时间，安排项目财务预算和实施计划。
1.3 制定产品开发路线图，分解开发任务，确定开发步骤，以及实施细节。
1.4 确定质量控制点、组织质量控制的内容与方式，组织实施质量管理部分，并确定质量审核范围和要求。
1.5 确定项目培训计划，组织项目验收会议及产品发布会。
1.6 建立内部文件管理制度，确定文件的保管、更新、查询等方式。
1.7 及时跟踪项目进度，评估及调整开发计划。
二、产品设计
2.1 根据客户要求编制设计方案及书面报告。
2.2 设计及开发新产品，实施新产品设计流程，编制设计规范等。
2.3 确定产品的主要性能、技术指标，并编写质量要求文件。
2.4 安排原材料的采购流程，配置生产工艺顺序。
2.5 确定和检测零部件及未组装成品的质量要求，严格实施检验
计划。
2.6 更新及完善产品文件，并编制使用及维护手册。
三、生产制造
3.1 组织生产准备，确定生产计划及工艺顺序，跟踪生产单元操作的质量控制。
3.2 编制生产指令，确定维护计划，建立质量档案资料，编制全过程可追溯性文件。
3.3 对生产单元进行维护，更新生产包装装置，制定维护计划，及时处理生产过程中发生的危害。
3.4 对产品质量进行监控，确定质量可控范围，实施全过程质量控制，定期进行质量测试。
3.5 及时发现和处理开发过程中的问题，统计不合格品记录，建立质量信息库。
四、产品测试
4.1 组织产品测试，确定产品测试标准，各种技术数据测试。
4.2 组织产品寿命测试，可靠性测试，性能测试，检测产品合格度，检查参数的变化幅度是否超出预定范围。
4.3 根据产品测试结果，编制测试报告，及时跟踪报告及质量信息的变化。
4.4 实行质量保障，按照质量要求，改进产品，验证质量目标。
五、产品鉴定
5.1 组织产品审核，根据相关标准，确定产品审核流程，按照流
程进行审核。
5.2 根据产品检测和测试结果，编写产品鉴定报告，提交给客户和管理部门。
5.3 对产品不良现象进行整改，及时跟踪产品鉴定结果，确保产品质量。