冶金沸腾焙烧炉温度控制系统的设计解析
加热炉温度控制系统设计
加热炉温度控制系统设计[摘要] 加热炉温度控制系统广泛应用于冶金、化工、机械等各类工业控制中，并且在国民经济中占有举足轻重地地位，本文介绍了一种基于单片机地加热炉温度控制系统.本系统以单片机A T89C51为核心，由温度检测、变送及转换电路、控制电路、显示电路、键盘电路、报警电路等组成.本系统通过热电偶温度传感器对温度进行实时检测、变送并通过A/D转换电路转换为数字信号送给单片机，单片机对温度数据进行数字处理并进行PID运算计算出控制量，来改变固态继电器地导通和关断地时间，从而改变加热功率实现对温度控制.其中键盘电路可以对温度进行预设；显示电路可以显示当前温度，直观易懂，让人一目了然；当炉内温度过高或过低时，将会进行声光报警.该系统硬件成本低，控温精度较高，可靠性好，抗干扰，具有适合企业大规模生产地产品实用性.[关键词] 加热炉； AT89C51； PID控制；温度控制The Design of The Heating Furnace Temperature Control System[Abstract] The heating furnace temperature control system is widely used in metallurgy, chemical industry, machinery and other kinds of industrial control, and has play a decisive role in the national economy status, this paper introduces a kind of furnace temperature control system based on SCM.The AT89C51 microcontroller system as the core, by the temperature detection, transmission and conversion circuit, control circuit, display circuit, keyboard circuit, alarm circuit. The system through the thermocouple temperature sensor for temperature in real-time detection, transmission and conversion through the A/D is converted to a digital signal to the microcontroller, microcontroller for digital processing of temperature data and PID operations to calculate the control quantity, to change the solid state relay turn-on and turn-off time, thus changing the heating power of the temperature control. The keyboard circuit may be preset temperature。
金属冶炼中的温度控制技术
温度控制技术的环保与节能要求
环保与节能
随着全球环保意识的提高，温度控制技术正面临着越来越严格的环保和节能要求。新型 的温度控制技术需要更加注重环保和节能设计，减少对环境的负面影响和降低能耗。
技术发展
为了满足环保和节能要求，温度控制技术正在向着高效、低能耗、低污染的方向发展。 例如，采用新型的保温材料和隔热技术，优化热能回收和利用等措施，能够显著降低能
定期对温度传感器进行校准和标定，确保 其测量精度和稳定性。
温度控制算法的实现与应用
01
02
03
控制策略
根据金属冶炼的特点，选 择合适的温度控制策略， 如PID控制、模糊控制等 。
软件实现
利用相关编程语言和软件 工具，实现温度控制算法 的软件编程。
实时监控与调整
通过实时监控冶炼温度， 对控制算法进行调整和优 化，提高温度控制的稳定 性和准确性。
失，提高能源利用率。
03
安全防护措施
为防止电热元件过热引发事故 ，需采取相应的安全防护措施
，如设置温度报警装置。
温度传感器的选择与校准
03
温度传感器类型
安装位置
校准与标定
根据实际需求选择合适的温度传感器，如 热电偶、热电阻等。
选择能准确反映冶炼温度的关键位置安装 温度传感器，确保测量数据的准确性。
04
温度控制技术在金属冶炼 中的实际应用
钢铁冶炼的温度控制
总结词
钢铁冶炼过程中，温度控制是关键，直接影响到产品的质量 和产量。
详细描述
钢铁冶炼过程中，温度控制技术主要应用于高炉炼铁、转炉 炼钢和轧钢等环节。通过精确控制温度，可以降低能耗、提 高钢材的力学性能和减少氧化损失，从而提高钢铁产品的质 量和产量。
课程设计--加热炉温度串级控制系统（设计部分）
加热炉温度串级控制系统设计摘要：生产自动控制过程中 ,随着工艺要求 ,安全、经济生产不断提高的情况下 ,简单、常规的控制已不能适应现代化生产。
传统的单回路控制系统很难使系统完全抗干扰。
串级控制系统具备较好的抗干扰能力、快速性、适应性和控制质量，因此在复杂的过程控制工业中得到了广泛的应用．对串级控制系统的特点和主副回路设计进行了详述，设计了加热炉串级控制系统，并将基于MATLAB的增量式PID算法应用在控制系统中．结合基于计算机控制的PID参数整定方法实现串级控制，控制结果表明系统具有优良的控制精度和稳定性．关键词：串级控制干扰主回路副回路Abstract:Automatic control of production process, with the technical requirements, security, economic production rising cases, simple, conventional control can not meet the modern production. The traditional single-loop control system is difficult to make the system completely anti-interference. Cascade control system with good anti-jamming capability, rapidity, flexibility and quality control, and therefore a complex process control industry has been widely used. Cascade co ntrol system of the characteristics and the main and sub-loop design was elaborate, designed cascade control system, furnace, and MATLA B-based incremental PID algorithm is applied in the control system. Combination of computer-based control method to achieve PID parameter tuning cascade control, control results show that the system has excellent control accuracy and stabilityKeywords:Cascade control, interference, the main circuit, the Deputy loop目录1.前言 (2)2、整体方案设计 (3)2.1方案比较 (3)2.2方案论证 (5)2.3方案选择 (5)3、串级控制系统的特点 (6)4. 温度控制系统的分析与设计 (7)4.1控制对象的特性 (7)4.2主回路的设计 (8)4.3副回路的选择 (8)4.4主、副调节器规律的选择 (8)4.5主、副调节器正反作用方式的确定 (8)5、控制器参数的工程整定 (10)6 、MATLAB系统仿真 (10)6.1系统仿真图 (11)6.2副回路的整定 (12)6.3主回路的整定 (14)7.设计总结 (16)【参考文献】 (16)1.前言加热炉是炼油、化工生产中的重要装置之一。
锌精矿沸腾炉炉温的控制
锌精矿沸腾炉炉温的控制
锌精矿沸腾炉是一种用于锌冶炼的重要设备，在锌冶炼中起着非常重要的作用。
锌精矿沸腾炉的炉温控制对于锌冶炼的生产效率、能源消耗以及产品质量等方面都有着重要的影响。
因此，炉温控制是锌冶炼技术中的一个关键问题。
锌精矿沸腾炉炉温控制的基本原理是以锌精矿为原料，经过分解和还原等反应产生的热量使炉内温度升高。
为了保证锌精矿分解和还原反应的正常进行，使热量产生均匀、充分，同时保证锌熔体的质量满足生产要求，需要合理调节炉温。
炉温的控制通常采用炉内温度的模拟测量，以便对炉温进行实时监测，并采取相应的措施进行调节。
一般来说，液相锌的温度在750℃ 以上，固相锌的温度在420℃ 左右，而还原的反应最适宜温度在1000℃ 到1100℃ 之间。
因此，为了使反应能够正常进行，保证产品质量和生产效率，应根据实际情况有计划地控制炉内温度。
为了保证炉温控制的准确性，需要适当采用一些补偿措施。
例如，在不同的操作阶段对不同的温度区域进行控制，对炉温的监测和测量结果进行实时分析和判断，调整燃料供应量、煤气流量等参数，从而保持炉内热平衡状态，提高炉温控制精度，避免产生冷凝现象，减少成本和能源消耗。
此外，还应注意在炉前操作过程中的一些因素，如燃烧风量、氧气气流、锌精矿的配料浓度、热力平衡等，这些都会对炉温控制产生较大的影响，需要注意配合调整。
总之，锌精矿沸腾炉炉温的控制是锌冶炼过程中的一个重要问题，需要采用可行的控制方法，在实际操作中建立一个科学、严谨的温度控制体系，不断改善技术和工艺，提高生产效率，降低成本。
炉温控制系统设计
过程控制系统课程设计作者姓名：作者学号：指导教师：学院名称:专业名称：温度是工业控制中主要的被控参数之一，特别是在冶金、化工、建材、食品、机械、石油等工业中,具有举足重轻的作用。
温度控制是控制系统中最为常见的控制类型之一。
最为常见的就是工业上使用电阻炉（本课程设计中的电烤箱即为电阻炉）处理和生产工业产品，最基本的要求是要保持炉内温度的恒定，并且在一定的扰动下，炉内的温度经过一定的调节时间能自动恢复正常值，从而保证所生产的产品质量.本设计基于单回路控制系统和PID控制器,使用计算机、铂电阻Pt100、控制箱、加热炉体和“组态王"软件设计电烤箱的炉温控制系统，使炉内温度基本保持在80℃不变，完成了系统所用到的设备的选型和组装接线，利用“组态王”软件编制上位机监控软件对炉内温度的采集和显示。
文中首先介绍了设计的背景和要求，接着对单回路控制系统做了简单的介绍，大致描述了通过组态王编制采集并绘制温度与时间曲线的步骤，并且介绍了整定PID控制器参数的步骤和结果，最终完成了利用单回路控制系统设计基于电烤箱的炉温控制系统，使其炉内温度经过一定的过渡过程始终维持在80℃。
关键词:电烤箱,单回路控制系统，PID控制，“组态王”软件，Pt100热电阻，CD901智能控制仪表，交流固态继电器摘要 (I)目录 (1)第一章引言 (3)1.1设计目的 (3)1。
2 设计背景及意义 (3)1。
3 设计任务及要求 (4)第二章单回路控制系统 (5)2.1 单回路控制系统简介 (5)2。
2 单回路控制系统的设计 (5)2。
2。
1 被控变量的选择 (6)2.2.2 操纵变量(控制参数）的选择 (6)2.2。
3测量变送问题和执行器的选择 (7)第三章硬件电路设计及原理 (8)3.1 系统设计 (8)3。
1。
1 方案论述 (8)3.1.2 系统原理图及工作原理 (9)3。
2 智能控制仪表设计 (10)3。
2.1 规格型号说明 (10)3。
冶金业加热炉控制体系完善
冶金业加热炉控制体系完善■冶金工业论文・工业论文——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印一一1引言钢铁工业是能源消耗大户，而其中冶金加热炉的能耗就接近钢铁工业总能耗的1/4o加热炉是冶金工业中重要的换热设备，提高加热炉的加热效率，设计其优化控制系统，降低能源消耗，对整个钢铁工业的节能具有重要的意义［1］0同时，随着现代化轧机向连续、大型、高速、高精度和多品种方向发展，对板坯的加热质量要求提高，加上加热炉具有强祸合、大滞后等特性，因而对加热炉的控制提出更为严格的要求［2］。
本文主要分析了冶金工业中的加热炉及控制的相关问题, 对控制系统的优化进行了探讨。
2冶金步进炉的发展及结构特点在国外，20世纪中叶，美国“表而燃烧〃公司首创上下供热的步进梁式加热炉（图1）；紧接着日木“中外炉〃公司设计的炉子在名古屋热轧带钢厂投入了生产。
自此步进梁式加热炉成为20世纪70年代日木以及欧洲国家新建带钢轧机和原板轧机的主要用炉。
［3,4］在国内，我国也于20世纪70年代从日本引进3座步进梁式炉；20世纪80年代宝钢2050热轧带钢厂从“斯太因〃公司引进了3座现代化的步进炉。
但是设计技术都是由国外〃中外炉〃公司和“斯太因〃公司提供，尚未有自主产权和自主创新。
步进式加热炉加热比较灵活，炉长在一定的情况下，炉内的坯料数目是可调的。
同时步进炉可以通过改变坯料间距离来达到改变或保持加热时间不变的目的。
在步进式加热炉内可以使坯料间保留一定的间隙，这样扩大了坯料受热而，加热温度比较均匀, 保证了加热质量。
且步进式加热炉的炉长不受限制。
对于不利于推钢的细长坯料、圆棒、弯曲坯料等均可在步进炉内加热。
另外步进炉操作方便，可以准确地控制炉内坯料的位置，便于实现加热炉的自动化操作，使用极为广泛。
［5］3加热炉控制系统分析及优化1580加热炉是宝钢企业引进日本的先进加热炉设备，该加热炉的控制系统是采用4级计算机控制，该系统包括基础自动化级、过程级、生产控制级和区域管理船，相互之间通过以太网SCC光纤数据大道组成多级计算机控制系统。
炉温控制系统的研究PPT课件
1.0593
120s 1 10s 1 (120s 1)(10s 1)
-
4
传递函数
未加PID调整器的仿真 即：KP=1，Ki=0，Kd=0
-
5
传递函数 阶跃响应曲线为：
总结：由图可以看出系统现在能够稳定运行，但
调节时间长，系统不完善，所以增加PID调节器
改善系统的稳定性
-
6
传递函数
稳定性分析
G 9.9 0.107
-
22
-
23
1：确定Kp
用二分法不断试验，取得最佳Kp，即先取一个较大的 Kp，看波形振荡的结果是发散还是衰减，如果衰减就 继续减小Kp，如果发散就增大Kp，最终得到一个Kp使 得波形出现等幅振荡。 此时波形图为：
-
14
PID控制器调整系统
• KP=0.5时
120s+1
-
15
PID控制器调整系统
• KP=20时
由图可以看出系统现在能够稳定运行但调节时间长系统丌完善所以增加pid调节器改善系统的稳定性传递函数传递函数稳定性分析由传递函数可看出此系统为二阶无零点系统又根据所学二阶系统稳定的充分必要条件是系数都为正所以该系统稳定
炉温控制系统的研究
组长：赵义 组员：尹会军 赵广庆 王斌 赵玲言 梁衡
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1
目录
1 系统框图 2 传递函数
120s+1
-
16
PID控制器调整系统 KP=2.58时
120s+1
-
17
PID控制器调整系统 2：按稳定边界法参数整定表 对其他参数进行整定
Kp 2.58，T 365，
Ki
1.2
Kp T
课程设计炉温控制系统的设计
课程设计--炉温控制系统的设计二○一三～二○一四学年第一学期信息科学与工程学院课程设计报告书课程名称：计算机控制与接口技术课程设计班级：学号：姓名：指导教师：二○一三年十一月一、 设计题目和设计要求1.设计题目炉温控制系统的设计2.设计任务和要求设计一个炉温控制系统，对象的传递函数： s e s s G 021158)(-+=，炉子为电炉结构，单相交流220V 供电。
温度设定值：室温~100℃，可以任意调节。
要求： (1) 画出电路原理图，包括：给定值、反馈、显示的电路及主电路； (2) 阐述电路的工作原理；(3) 采用对象为大滞后的算法，求出u(k); (4) 定出闭环数学控制的程序框图。
二、 设计任务分析（一）系统设计：在工业化生产中，需要有大量的加热设备，如用于熔化金属的坩埚炉、用于热处理的加热炉，以及各种不同用途的反应炉，加热炉，温度控制成为制约工业发展的重要环节。
随着计算机技术的不断发展，用于工业生产中炉温控制的微机控制系统更加成熟。
实践证明，它具有功能强、精度高，经济性好的特点，无论在提高产品质量还是产品数量，能源环保，还是改善劳动条件等方面都显示出无比的优越性。
该系统以MCS-51单片机为核心构成一个炉温控制系统，该系统具有对电炉温度的实时控制，定时检测和调节，温度数据显示并打印，存储必要的信息等功能。
由外部操作键盘，输入给定数值，进行相应的参数设定，并可以根据需要进行手动、自动之间的切换。
本系统主要由单片机应用系统主机板、晶闸管主电路及电气控制、温度检测与信号放大模块、数字控制与同步触发模块等部分组成。
单片机应用系统主机板采用模块式结构，功口线和各信号设计成总线形式，应用系统的各部分都通过总线插座方便地与单片机接口。
Ⅰ.典型的反馈式温度控制系统通常由下图（a ）所示的几部分组成，其中调节器 由微型机来完成。
图a 单片机炉温控制系统结构图Ⅱ.给定信号如何给计算机温度给定值可以通过计算机键盘输入（键盘与单片机连接），也可以通过数学表达式由程序自动设定，还可以用拨码盘，一般拨码盘常用于过程控制的控制柜（化工企业）。
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课程设计（论文）题目：冶金沸腾焙烧炉温度控制系统的设计摘要本设计是冶金沸腾焙烧炉温度控制系统的设计，锌精矿的焙烧，直接法制取高级氧化锌,首先是将锌精矿经过焙烧转变成氧化物,然后再经制团、韦氏炉冶炼得到高级氧化锌,焙烧工序是必不可少的第一步沸腾焙烧是目前应用最广泛的焙烧技术,它具有设备简单处理量大、控制容易、气一固间热质交换迅速、层内温度均匀、质量稳定、易于自动化等一系列优点。
考虑到鼓风量及其压力、炉膛压力、排烟量、循环冷却水量等的外界干扰。
从生产工艺出发，合理选择调节阀的气开气关方式，确保设备和人员的安全。
本设计选择温度传感器、压力变送器、温度变送器、温度控制器、压力控制器和执行器构成串级控制系统实现对沸腾焙烧炉温度的控制，串级控制系统的主回路是定制控制系统，副回路是随动控制系统，通过他们的协调工作，使主参数能够准确的控制在工艺规定的范围之内。
关键词：温度控制；串级控制；变送器；炉膛压力；目录第1章绪论 (1)第2章系统方案论证 (2)2.1任务分析 (2)2.2方案选择 (2)第3章仪表选择 (4)3.1变送器的选择 (4)3.2控制器选型 (6)3.3执行器的选择 (8)第4章系统控制算法 (10)4.1控制规律选择 (10)4.2气开气关选择 (10)4.3调节器正负作用选择 (10)第5章仿真 (11)第6章课程设计总结 (15)参考文献 (16)第1章绪论沸腾焙烧炉是湿法炼锌过程中的重要环节，当今世界随着湿法炼锌技术的不断发展，生产规模的不断大型化，要求沸腾焙烧炉的技术也不断的发展，沸腾焙烧炉在湿法炼锌中占有重要地位，沸腾焙烧的基础是固体流态化，用沸腾焙烧炉焙烧锌精矿，炉内热容量大且均匀，温差小，颗粒与空气接触表面积大，反应速度快，强度高，传热传质效率高，这些都使焙烧过程大大强化，产品质量稳定，生产效率高，设备与操作便于实现生产连续化和自动化等一系列优点，各国都很重视此项技术，因此得到了广泛应用。
沸腾焙烧1944年开始用于硫铁矿的焙烧，1952年引入湿法炼锌工业。
现在在我国湿法炼锌技术已经得到了很大的发展，1992年西北冶炼厂从日本引进了一台世界第二亚洲第一的沸腾焙烧炉，此台沸腾焙烧炉的投产运行使得我国沸腾焙烧技术跨入了世界先进行列。
在消化此项引进技术基础上，中国有色工程设计研究总院于2002年为云南驰宏锌锗股份有限公司设计了第四台沸腾焙烧炉，2005年正式投料，现已进入正常运行生产。
本设计根据沸腾焙烧炉系统的主要设计工艺特点、技术性能、装备选型与生产实践的情况进行设计。
第2章系统方案论证2.1任务分析根据本系统分析，该系统是对沸腾焙烧炉温度的控制，所以被控参数为焙烧炉出口温度。
在检测温度之后如果与设定值有偏差，需要对调节阀开度进行调节，即调节阀控制给料流量，所以控制参数为给料流量。
2.2方案选择方案一：采用单回路控制系统。
单回路控制系统是指由一个测量元件及变送器、一个控制器、一个执行器和一个被控过程组成，并只对一个被控参数进行控制的单闭环反馈控制系统。
温度传感器经变送器送到控制器直接控制电动执行器。
锌精矿沸腾焙烧炉过程，锌精矿由圆盘给料机送至皮带，经加料皮带将料送入炉内。
生产过程中放出热量，经过变送器Gm（s）传送到调节器Gc（s）与设定值进行比较调整作用于控制器Gv（s），控制器根据调节器传送的值调节阀门的开度来控制冷却水的流量，以此控制焙烧炉内的温度。
图2.1单回路系统结构图方案二：采用串级控制系统。
采用串级控制系统是在简单控制系统的基础上发展起来的，它增加了一个副控制回路，使系统控制品质相对于单回路控制系统显著提高。
在系统结构上，采用串级控制系统有两个闭合回路，主回路和副回路，主、副调节器串联工作；主调节器输出作为副调节器设定值，系统通过副调节器输出控制执行器动作，实现对主参数的定值控制。
串级系统的主回路是定值控制系统副回路是随动控制系统，通过他们的协调工作，使主参数能准确地控制在工艺规定的范围之内。
串级调节中，主、副调节器的放大倍数（主、副调节器放大系数的乘积）可整定得比单回路调节系统大，因此，提高了系统的响应速度和抗干扰能力，也有利于改善调节品质。
串级调节系统中，副回路中的调节对象特性变化对整个系统的影响不大，而当主调节参数操作条件变化或负荷变化时，主调节器又能自动改变副调节器的给定值，提高了系统的适应能力，由于副回路控制通道环节少，时间常数小，反应灵敏，所以当干扰进入副回路时，串级系统可以获得比单回路系统更快的控制作用，有效的克服燃料压力或热值变化对原料出口温度的影响，从而大大提高了控制质量，所以本设计应该选择方案二串级控制系统。
图2.2串级系统结构图图2.3 串级系统方框图第3章仪表选择3.1变送器的选择本设计选用串级控制系统选用JCJ100G温度变送器和3051压力变送器。
JCJ100G温度变送器如图3.1所示。
图3.1温度变送器JCJ100G温度变送器将热电热偶所测的温度变化通过电路处理，经信号放大后转化成标准的电压或电流信号。
信号可以供数字仪表、记录仪、模拟调节器、DCS系统，广泛用于工业生产过程检测与控制系统。
本温度变送器采用优质电子器件，性能远高于其他同类产品，物美价廉。
输出信号一般为两线制电流信号，其具有以下优点：1、二线制输出（4～20）mA，抗干扰能力强；2、节省补偿导线及安装温度变送器费用；3、测量范围大；使用率高，标准级输出信号；4、冷端温度自动补偿，非线性校正电路。
技术参数：输出信号：4-20mA 0-5VDC 0-10VDC输入信号：热电阻：Pt100、Pt500、Pt1000、Cu50负载电阻：小于等于500（电流输出）大于等于3KR(电压输出)输入线阻：小于50R电源电压：24VDC/AC 12VDC/AC (0-5)V输出环境温度：-20-80度相对湿度：5-90百分RH消耗功率：小于等于0.6W准确度：热电阻：0.5百分FS罗斯蒙特3051GP压力变送器如图3.2所示。
图3.2压力变送器3051压力变送器是扩散硅压力变送器具有工作可靠、性能稳定、安装使用方便、体积小、重量轻、性能价格比高等点，能在各种正负压力测量中得到广泛应用。
采用进口扩散硅或芯体作为压力检测元件，传感器信号经高性能电子放大器转换成0-10mA或4-20mA统一输出信号。
可替代传统的远传压力表，霍尔元件、差动变送器，并具有DDZ-Ⅱ及DDZ-Ⅲ型变送器性能。
能与各种型号的动圈式指示仪、数字压力表、电子电位差计配套使用，也能与智能调节仪或计算机系统配套使用。
扩散硅变送器选用进口扩散硅压力芯片制成，当外界液位发生变化时，压力作用在不锈钢隔离膜片上，通过隔离硅油传递到扩散硅压力敏感元件上引起电桥输出电压变化，经过精密的补偿技术、信号处理技术、转换成标准的电流信号。
该电流信号的变化正比于液位的变化。
工作原理:当压力信号作用于传感器时，压力传感器将压力信号转换成电信号，经差分放大和输出放大器放大，最后经V/A电压电流转换成与被测介质（液体）的液位压力成线性对应关系的4-20mA标准电流输出信号。
主要技术参数电源：24VDC 输出4～20mA 二线制零位可调范围：±5%F.S 量程调节比：3：1以上量程范围：-100kPa～0～60MPa 负载特性：负载在0～600Ω内（24VDC供电）维持恒流输出隔爆型d Ⅱ BT4，本安型 ia Ⅱ CT5 过压极限：2倍于以上限压力温度范围：过程：-20～60℃精度等级：±0.5% 稳定性：±0.2%F.S 重量：约1kg 特点分析,参数超级的测量性能，用于压力、差压、液位、流量测量技术参数：数字精度：+（-）0.05%模拟精度：+（-）0.75%+（-）0.1%F.S全性能：+（-）0.25F.S稳定性：0.25% 60个月量程比：100：1测量速率：0.2S小型化（2.4kg）全不锈钢法兰，易于安装过程连接与其它产品兼容，实现最佳测量，世界上唯一采用H合金护套的传感器，实现了优良的冷、热稳定性采用16位计算机的智能变送器标准4-20mA，带有基于HART协议的数字信号，远程操控支持向现场总线与基于现场控制的技术的升级。
3.2控制器选型按照设计要求，本设计选用一个KSW-6-16型温度控制器和一个YT-1压力控制器，KSW-6-16如图3.3所示。
图3.3温度控制器KSW-6-16型号温度控制器为1300℃电炉的配套设备，与铂铑—铂热电偶配套使用，可对电炉内的温度进行测量、显示、控制，并可使炉膛内的温度自动保持恒温。
以硅碳棒为加热元件的高温电阻炉，其加热元件的冷态与热态时的电阻值相差较大，在长期使用中硅碳棒的电阻值将逐渐变大(也称之为老化)。
所以必须与调压设备配套使用，KSW-6-16型号的温度控制器具有温度控制和电压调节二种功能，该温度控制器的温度显示有数字显示和指针显示二种，其中尤以固态继电器为执行元件并配以数字显示的控制器性能更为优越。
结构及工作原理：温度控制器的外壳由钢板冲压折制成型并采用铝合金框架结构，外壳表面采用高强度的静电喷涂，漆膜光滑牢固。
控制器的前部装有温度控制仪表、电压表、电流表和电源开关。
控制器的内部装有可控硅(固态继电器)、线路板及螺旋保险和接线端子等电器元件。
该温度控制系统采用了优质电子集成元件，控温灵敏、性能可靠、使用方便。
其工作原理：热电偶将电炉内部的温度转换为毫伏电压值，经过集成放大器的放大、比较后，输出移相控制信号，有效地控制可控硅的导通角，进而控制硅碳棒的平均加热功率，使炉膛内的温度保持恒温。
技术参数：型号:KSW-6-16额定电压:220V±10%；最大控制功:6KW输出电:50-210V输出电:0～50A最高控制温:1600℃S位式YT-1压力控制器如图3.4所示。
图3.4压力控制器YT-4型压力调节器是阀前式气体压力调节器（即一般所说的减压器），可控制其前部装置的压力为一恒定值。
YT-4型压力调节器是我江苏阜宁中力阀门厂根据石油化工科研装置的特点和要求，综合国内外同类产品设计和研制的。
它具有外型美观，体积小（阀体外径为80mm），重量轻（总重为2.3kg）,耐高压、抗腐蚀、调压准确、性能可靠，维修方便和使用范围广等优点、适用于石油、化工中、小型试验装置调节阀前气体压力使用。
YT-4型压力调节器为直接作用式压力调节器，采用力平衡原理设计而成。
使用时，首先关闭放空阀，打开给定阀，根据需要定出给定室的压力，称之为给定压力。
当装置的压力（装置和平衡室接通）大于给定的压力时，膜片下方的力大于上方的力，膜片上移，装置的气体通过阀杆小孔进入出口，当装置的压力逐步降低达到给定压力时，膜片两边所受的气体压力相等，膜片又恢复到原位置，调节阀自动关闭。