工业工程改善七大手法
工业工程七大手法
例：信用卡上的号码都
“统一发票”
是浮凸起来的，购物时只
以“透视窗”方式来完成 须将信用卡放在拓印机
例：要寄给“小微”的情 书，怎么信封上写了“阿美”
上，底下放上非碳复写 纸，将滚轴辗过即可。将
的地址。这下泡汤了，如何 号码扣印在纸上，又快又
防止呢？将地址及姓名写在 不会发生错误。
信纸上，再将信纸装入有“透
以“压力”控制的方式来完成
例：厨房内之快锅内压力过大时，则“泄压阀”就开启，使锅内 之压力外泄以免造成爆炸之危机。
4 相符原理
藉用检核是否相符合的动 作，来防止错误的发生。
4 相符原理
依“形状”的不同来达成
例：个人电脑与监视器或印表机之连结线用不同之形状设 计，使能正确连接起来。
依“符号”指示来达成
10. 准备工艺装置中的错误：损坏的刀刃，设计 低劣的夹具或错误的工艺装备
防错的六步法
第1步：识别和描述
详细识别和描述缺陷/红牌条件。出现缺 陷后，考察缺陷的历史。为明确责任， 指派一位团队队员跟踪缺陷/红牌条件。
第2步：确定根本原因
进行因果图分析以评估根本原因。确定 根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红 旗是至关重要的。
用斜线标志的方式来改善这
加以编号依序工作，终能 个问题。
完成模型玩具。
6 隔离原理
藉分隔不同区域的方式， 来达到保护某些地区，使 不能造成危险或错误的现 象发生。隔离原理亦称保 护原理。
6 隔离原理
例：将危害社会安全的坏 人抓入监狱内以保障社会大 众的安全。
例：家庭中危险的物品放 入专门之柜子中加锁并置于 高处预防无知的小孩取用而 造成危险。
z 藉“顺序”动作来完成
例：电梯的门若没有关好，
工业工程的七大手法
七大手法之三 — 流程法
15
现场作业改善方法
对象 设备布置
制程改善
着眼点
具体手法手段
适. ✓ 原则11: 工作抬椅高度适当舒适 ✓ 原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作. ✓ 原则13: 尽可能将二种工具合并.
七大手法之二 —动改法
✓ 原则15: 依手指负荷能力分配工作.
手别 手指別 能力顺序
左手
右手
小无中食食中无小
87531246
✓ 原则16: 手柄接触面尽可能加大 ✓ 原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.
七大手法有哪些?
1.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具 体实现. 2.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有 效率,不要蛮干. 3.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉 以发掘出可资改善的地方.
4.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想. 5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发 掘出可资改善的地方. 6.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可 资改善之地方. 7.抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问 题的真象.
✓ 5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号 顺序排列,可以减少或避免错误的发生.
✓ 6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地 区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护 原理.
✓ 7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复 制”方式来达成,省时又不错误.
✓ 3.三大分类为:
Hale Waihona Puke 大手法之二 — 动改法✓ 1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.
精选改善IE七大手法
与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。例如: 组装 3％ 检查１％班组长\检查人员口头上临时联络说明，导致作业微微受影响。 作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。作业切换（例换工具）造成动作损耗。 微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。
二、人的效率——动作分析
(SOP/标准工时制作)
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是IE基础手法之一。动作分析目的： 1) 事前知道从事生产的直接人工或成本 2) 提高员工效率，降低人工成本 3) 降低劳动强度
标准时间构成
标准时间
主作业时间
准备时间
单位作业时间
正常作业时间
价值作业时间
余裕“宽放”作业时间
附带作业时间
主作业时间： 是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有用的形变、质变等变化的过程中所用的时间。准备时间： 1) 作业者进行空箱回收、隔板拿取、拆带 、拆塑 料袋等； 2) 修理时间(设定工序时每一个工序并不含，只有人 工成本计算\人员设定等是计算)。
一、如何做程序分析----方法研究 (SOP制作)
为防止生产作业无遵循，特以书面方式达成各种指导书以落实产品之标准化作业。三大类程序分析：
程 序 分 析
作业流程分析
联合作业分析
产品工艺分析
程序分析(SOP制作)目的？
产品工艺分析
工序：指一个（一组）工人，在一个工作地 上，对作业对象进行加工，到变换次 工作为止所进行的一切连续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设备和 工作变了，工序就变了。常见产品生产工序有哪些种类？ 大概有：加工、搬运、停滞、检查。
IE工业工程改善七大手法
IE工业工程改善七大手法概述IE工业工程是指以科学方法为基础，运用系统工程理论和方法，在生产过程中对人、机、料、法、环境进行综合优化的一门工程学科。
IE工业工程改善七大手法是指在IE工业工程领域中常用的七种改善方法，本文将详细介绍这七大手法。
1. 横向流程优化横向流程优化是指通过对生产过程中不同环节进行分析，找出其中存在的瓶颈和浪费，并采取相应的措施来优化流程。
这种方法可以提高生产效率，减少物料和资源浪费，同时还能提升产品质量。
横向流程优化通常包括以下几个步骤： - 流程分析：对生产流程进行细致的分析，了解每个环节的具体操作和所需资源。
- 瓶颈分析：找出流程中的瓶颈环节，即造成生产效率降低和浪费的主要原因。
- 流程改善：通过重新设计流程或引入新的技术和设备，解决瓶颈环节问题，从而提升整体流程效率。
2. 垂直流程优化垂直流程优化是指在生产过程中，对整个生产线上下游环节进行优化，以实现生产过程的高效协同。
垂直流程优化的关键是实现信息的及时传递和合理协调，以确保每个环节对上下游环节的要求和交接点的协调。
垂直流程优化通常包括以下几个方面： - 信息流优化：通过引入信息化系统或升级现有系统，实现信息的实时传递和共享，从而提高生产过程中的响应速度和准确性。
- 协调改善：通过改善沟通和协作机制，减少生产过程中的延误和误解，提高协同效率。
- 质量管理：在生产过程中引入全面质量管理的理念和方法，强调各个环节的质量控制和持续改进。
3. 设备改善设备改善是指通过技术改进和设备优化来提高生产效率和产品质量。
设备改善可以通过以下方式实现： - 技术创新：引入新的生产技术和设备，提高生产过程中的效率和自动化程度。
- 设备维护：建立定期维护和保养计划，保证设备的正常运行和延长使用寿命。
- 能源节约：优化设备的能源使用，减少能源消耗和环境污染。
4. 物料管理物料管理是指对生产过程中的原材料和半成品进行有效的控制和管理，以确保生产过程的顺利进行。
工业工程7大手法
工业工程7大手法工业工程是一门综合性的学科，旨在通过系统地设计、改进和优化生产过程，提高生产效率和质量。
在实际操作中，工业工程师们常常使用一些特定的手法来解决问题和改善工作流程。
本文将介绍工业工程中的7大手法，帮助读者更好地了解和应用这些方法。
第一大手法：时间研究法时间研究法是工业工程中常用的一种测量和分析工作时间的方法。
通过对工作过程中的各个环节进行观察和记录，可以准确地了解每个环节所花费的时间和各个环节之间的关系。
借助时间研究法，工业工程师可以找出工作过程中的瓶颈和低效环节，并提出相应的改善措施，以提高工作效率。
第二大手法：价值流分析法价值流分析法是一种通过对生产过程中的价值流进行分析，找出其中的浪费和瓶颈，并提出改善措施的方法。
通过绘制价值流图，工业工程师可以清晰地看到各个环节之间的关系，找出不必要的环节和浪费的资源，从而优化整个生产过程，提高生产效率和质量。
第三大手法：工艺分析法工艺分析法是一种通过对生产工艺进行分析和评估，找出其中的问题和改进空间的方法。
通过对工艺流程的详细分解和分析，工业工程师可以发现工艺中存在的不合理之处，并提出相应的改进措施。
工艺分析法可以帮助企业提高生产效率、降低成本，提高产品质量。
第四大手法：人机工程学人机工程学是一门研究人与机器之间的交互关系，以提高工作效率和人机适应性的学科。
工业工程师可以运用人机工程学的原理和方法，对工作环境、工作设备和工作流程进行优化和改进，以提高工作效率和员工的工作满意度。
第五大手法：设备维护管理设备维护管理是一种通过合理的设备维护和保养，延长设备使用寿命，提高设备可靠性和稳定性的方法。
通过制定合理的设备维护计划、定期检修和维护设备，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
第六大手法：质量管理质量管理是一种通过制定和实施质量管理体系，提高产品和服务质量的方法。
通过建立质量控制和质量保证体系，工业工程师可以对生产过程进行全面控制和管理，确保产品和服务的质量符合要求，提高客户满意度。
IE七大手法 百度百科
IE七大手法IE（工业工程）七大手法是企业内部IE人员或其他人员用来进行流程或其他活动改善的基本手法（工具）。
目录简介版本内容使用目的简介版本内容使用目的展开编辑本段简介“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。
因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。
编辑本段版本IE七大手法的归纳有很多版本，主要有以下几种：一、基础IE里的内容：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
二、台湾公司的教材里1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置改善。
三、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H 法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
编辑本段内容防错法又称防愚法、愚巧法(Poka-yaka)，其意义即是防止愚笨的人做错事。
防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。
工业工程的七大手法课件
工作抽样法，通过随机抽样检 查员工工作时间分配情况，评
估工作效率。
时间研究案例展示
案例一
某生产线时间研究，通过现场观测和数 据分析，发现生产线存在瓶颈环节，优 化工作流程后提高生产效率20%。
VS
案例二
某装配车间时间研究，通过秒表测时法和 工作抽样法，确定标准工时，制定合理的 工作计划，实现工作改善和效率提升。
案例一
某汽车制造企业通过推行5S管理，优化了生产现场环 境，提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本。
案例二
某电子企业通过推行5S管理，规范了现场管理流程， 提高了员工工作效率和职业素养，增强了企目视化管理概念及作用介绍
目视化管理概念
通过视觉信号、标识、图表等直观手段，将管理要求和现场状态迅速传递给员工，达到快速响应、提 高效率的目的。
制定改进方案
根据分析结果，制定具体的改进方案，包括 改进动作、改变工作环境等。
分析研究
对观察记录的数据进行分析，找出无效、浪 费和不合理的动作，提出改进意见。
实施验证
将改进方案付诸实施，验证其效果，如效果 不佳则继续改进。
动作研究案例展示
案例一
某生产线上的装配作业改善。通过动作研究，发现装配作业 中存在多余动作和不合理操作，制定改进方案并实施后，生 产效率提高了20%。
步骤四
绘制流水线平衡图，直观展示各工序的作 业时间和先后顺序。
步骤二
计算流水线节拍，即相邻两产品通过流水 线的时间间隔。
步骤三
根据节拍对各工序进行作业分配，确保各 工序作业时间相等或相近。
流水线平衡案例展示
案例一
某电子产品生产线，通过流水线平衡优化，将生产效率 提高了30%，生产成本降低了20%。
2020年(IE工业工程)改善(IE)七大手法
（IE工业工程）改善(IE)七大手法改善(IE)七大手法人機法1.手法名稱人機配合法(Man-MachineChart)，簡稱為”人機法”。
2.目的學習如何記錄人與機器配合工作時之過程。
3.意義以圖表的方式，記錄操作者與一部機器或多部機器之操作關係，並藉此記錄來做進一步之分析與改善。
4.應用範圍(1)1人操作1部機器或多部機器。
(2)數人操作1部機器或多部機器。
(3)數人操作一共同之工作。
5.功用(1)了解在現況下，操作者之時間與機器之時間是否妥善應用。
(2)依上述之記錄加以質疑，尋求改善之地方。
(3)用以比較改善前及改善後之差異情形。
6.填表說明：(1)編號：自行設定編號系統，填入此次研究之代號。
例：MM-8601(2)工作名稱：填寫此研究之名稱。
(3)現況／改善方法：依此次研究係以現況或抑以改善為記載之記錄在適用者前面之方格內打““。
(4)研究者：填寫做此項研究者之姓名。
(5)日期：填寫做此項研究之日期。
(6)總結：將此項研究所獲得”人”及”機器”之各項時間及百分比之總結資料整理於此欄內。
(7)位置簡圖：繪製有關此項研究”人”與”機器”之相關位置簡圖，視必要時再繪製。
(8)製品簡圖：繪製此項工作之製品之製品之簡圖，視必要時再繪製。
(9)時間刻度：以刻度之長短來代表”人”或”機器”之動作時間之長短，刻度單位可以自行設定每一小格為一分鐘，或任何其他之適當時間之單位。
(10)類別：依照動作之類別，即”共同作業”，”單獨作業”，或“等待”以其代表之方格類別配合動作之起迄時刻範圍，繪製出來。
(11)人之動作：記錄有關”人”之動作過程。
(12)機器之動作：記錄有關”機器”之動作過程，注意此欄可以靈活運用，如果是探討二個人其同工作之情形時，此時機器之動作，可改為另一個人之動作，如果是探討有關1人與2人部機器之配合問題之研究時，則可以再增加一頁紙張，利用右邊之”機器之動作欄”再記錄其他機器之動作。
7.1案例：老王家裏庭院內有棵大樹，枝葉長得很茂盛，其中有一支大樹枝長得太靠近窗口的室外電線。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.凡事都可能改善,永遠有更佳的方法.
2.從日常熟悉的工作生活中改善.
3.一天一小步,日久大進步.
4.建立新標準新制度維持改善.
5.持續不斷的改善.
-----突破過去的習慣,方能改善.
1.工廠常見到的景象有哪些?改善來源.
2.藉由消除不必要的浪費來改善.
3.應用各種問題分析技巧找出問題的根源.
4.有良好激勵和授能的員工可提高改善的意願和能力.
6.應用PDCA作好持續改善.(PLAY(計劃) DO(做) CHECK(檢查) ACTION(動作)).
-------過去成功的經驗是明日的絆腳石------要改變.
哪些因素需要改善
成本:在金錢,工作時間及機器的使用上花費最多的.
永續性:需要持續很久的工作.
進度:未能照預定進度完成的.
熟練度:把需要高熟練度操作的工作改爲低熟練度操作.
品質:未能達到品質基準的.
浪費:較浪費勞力,材料或時間的.
危險性:發生或容易發生災害.
疲勞:肉體或精神上容易疲勞的.
環境:在灰塵,噪音,惡臭,氣溫等惡劣條件下的工作.
一.何謂“ＩＥ”
即工業工程（Industrid Engineeing. IE）
二.工業工程的特質
具有流程邏輯與交流的觀念.必須持續不斷地改善,方可使流程更快速,更能符合顧客導向的現代化管理精神.
三. IE改善之七大手法
1.防錯法2動改法 3.流程法 4.五五法5.人機法 6.雙手法7.抽查法
IE之意義:
1.爲工作,職務,裝備及社會系統貢獻,提高工作效率.
2.爲工作,職務,企業,社會及國家貢獻,增加所得.
3.促進同工同酬,工作機會均等.
4.啓發革新進步.
5.創造及改進工作環境.
防錯法:
目的:如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.
防錯法流程图:
動改法: 目的:
動作改善法原則分爲三大類
.即:
一:有關於人體運用方面之原則
例: 1.兩手同時開始及完成動作.
2.兩手之動作應反向同時對稱.
3.盡可能以最低等級,輕鬆有節奏的動作工作.
二.有關場所之佈置與環境之原則
例:1.工具應依工作順序排列並置於較近的固定場所.
2.利用物料的重力料,墮送.
3.工作場所適當合理的照明.
三.有關於工具設備之原則
例:1.盡可能用足踏及夾具代替手工作.
2.盡可能將多種工具設備合二為一.
流程法:
目的:研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系.藉以發掘出可資改善的地方.
流程法法則:將工作中的作業,搬運,檢驗,等待,儲存之現況以流程圖的形式做出總結並找出可改善的地方,以剔出.合並.重組簡化為改善要點.
五五法:
目的:藉著質間的技巧來發掘出改善的構想.
五五法即5XWH.5W指何時.何處何者.何人.為何.在解決改善問題之在時,總結其方法得出下列法則:
1.相反法:將現行的方式倒過來做.
2.並圖法:將基本部分分解再另行組合.
3.大小法:改變物件尺寸,形狀的大小.
4.例外法:將常發生的事物與其它的區分開.
5.集合法:將不同的單物件結合在一起.
6更換法:將事物的順序加以調換.
7.替代法:用別的方式來替代現行的.
8.模仿法:藉另類物件來仿制新事物.
9.水平法:突破舊習,發掘橫向思維能力.
10.定數法:將經常發生的事物予以制度化.
人機法:
目的:研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可改善的地方.
人機法法則:將工作中的放模時間.機器加工時間,取料時間.等待時間以圖表形式作出時間分析並找出人與機器最合適的搭配,從而提高生產效率,降低疲勞強度.
双手法:
目的:研究人体双手在工作时的过程,藉以掘出可改善的地方.
双手法:将工作中的操作,檢驗,運送,等待,儲存之况以表形式作對比分析,并可改善的地方.
抽查法:
目的:藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.
工作抽查其要點如下:
1.只有同性質之記錄,始予合並.
2.觀察次數做得愈多愈好.
3.觀察次數百次之數據,如頻率分布一致即可用.
4.任何情況下,結果之精確度均可求出決定.
5.延緩時間增加,其觀察次數也相應增加.
6.觀察實施愈久所得數據愈準確.
7.觀察時間應選在任意時間實施.
8抽查必須相隔足夠時間實施.
9.比延研究可對全部操作作觀察評價.
10.觀察員工工作時,可能隨時被干擾,但並不影響研究.。