化工企业工艺装置危险性分析
三氯化磷生产装置氯化工艺危险性分析：多种因素需严格控制和管理
三氯化磷生产装置氯化工艺危险性分析：多种因素需严格控制和管理三氯化磷生产装置氯化工艺危险性分析三氯化磷是一种重要的化工原料，广泛应用于农药、染料、医药等行业。
在三氯化磷生产装置氯化工艺中，存在多种危险性因素，如化学反应危险性、高温高压操作危险性、有害物质泄漏危险性、高浓度氯化氢气体危险性、设备腐蚀和损坏危险性、静电和雷电危害性以及气瓶和管道泄漏危害性等。
本文将对这些危险性因素进行分析。
1.化学反应危险性三氯化磷生产装置氯化工艺中涉及多种化学反应，如氯化反应、磷化反应等。
这些反应过程中存在高温、高压、高能等危险因素，可能导致设备损坏、人员伤亡等事故。
同时，部分原料和产品具有腐蚀性、毒性和易燃性等特点，如果使用不当或操作失误，容易引发安全事故。
2.高温高压操作危险性在三氯化磷生产装置氯化工艺中，高温高压操作是必不可少的环节。
高温高压操作时，设备容易发生变形、破裂等问题，导致有害物质泄漏、设备损坏等事故。
同时，高温高压操作过程中也存在烫伤、灼伤等安全隐患。
3.有害物质泄漏危险性三氯化磷生产装置氯化工艺中，可能出现的有害物质包括磷化氢、氯气、氯化氢等。
这些有害物质如果泄漏，可能导致人员中毒、环境污染等事故。
特别是在检修、清洗等过程中，如果不当操作或设备缺陷，容易导致有害物质泄漏。
4.高浓度氯化氢气体危险性在三氯化磷生产装置氯化工艺中，高浓度氯化氢气体是主要的原料之一。
高浓度氯化氢气体具有较高的毒性和腐蚀性，如果泄漏或控制不当，可能对人员和环境造成严重危害。
特别是在生产过程中，如果设备出现裂缝或连接处泄漏，容易导致高浓度氯化氢气体外泄。
5.设备腐蚀和损坏危险性由于三氯化磷生产装置氯化工艺中使用的原料和产品大多具有腐蚀性，如氯化氢、氯气等，这些物质容易对设备产生腐蚀和损坏。
如果设备选型不当、使用维护不到位，容易导致设备损坏、泄漏等事故。
6.静电和雷电危害性在三氯化磷生产装置氯化工艺中，静电和雷电是常见的自然灾害之一。
PTA装置生产过程危险性分析
PTA装置生产过程危险性分析1 装置概况1.1 概述洛阳石油化工总厂PTA装置采用美国BP—AMOCO公司的专利技术，并由该公司提供工艺包。
日本千代田公司总承包，洛阳石化工程公司负责工程详细设计，中国石化集团第五建筑公司负责施工。
工程总投资13.5亿人民币，占地面积16000平方米。
于1998年2月21日正式开工建设，并于2000年3月18日正式中交，2000年5月25日一次投料生产成功。
装置设计生产能力22.5万吨/年，小时生产量为32吨，操作弹性范围70%~100%，年开工时间7600小时。
2003年7月完成扩能改造工程，生产能力达到32.5万吨/年PTA。
小时产量42.76吨，操作时间7600小时。
1.2 装置组成PTA装置主要由氧化单元、精制单元、公用工程和辅助设施等四部分组成。
（1）氧化单元：主要包括空气压缩、进料准备、氧化反应、结晶、过滤分离、干燥、溶剂回收等。
（2）精制单元：主要包括浆料制备、加氢反应、PTA结晶、分离过滤、干燥和产品输送等。
（3）辅助设施：主要包括控制室、变配电所、MCC、化验室、原料及化工原料中间罐区、成品包装。
1.3 装置工艺概况1.3.1工艺流程简述在氧化装置中，以对二甲苯（PX）为原料，醋酸为溶剂，醋酸钴、醋酸锰为催化剂，氢溴酸为促进剂，与氢反应生成对苯二甲酸。
反应在191℃和1256KPa 条件下进行，反应过程属剧烈放热反应。
反应尾气经四级冷却进行能量回收，凝液返回反应器，不凝气体一部分进入尾气透平进一步回收能量，另一部分用于气流输送物料。
反应产物经结晶、过滤分离、干燥后得到粗对苯二甲酸（CTA ）粉末。
粗对苯二甲酸中含有氧化反应副产物对甲基苯甲酸（TOL ）和对羧基苯甲醛（4-CBA ）杂质。
过滤分离过程中大约90%以上的母液返回到催化剂配制系统，其余送入残渣蒸发器，固体残渣送污水处理装置。
装置所有尾气进入溶剂回收单元，用以回收醋酸溶剂。
精制装置采用加氢还原法除去氧化反应副产物。
危险化工工艺安全技术 新型煤化工工艺危险性分析及安全技术
新型煤化工工艺危险性分析及安全技术
3、典型工艺 煤制油（甲醇制汽油、费-托合成油）； 煤制烯烃（甲醇制烯烃）； 煤制二甲醚； 煤制乙二醇（合成气制乙二醇）； 煤制甲烷气（煤气甲烷化）； 煤制甲醇； 甲醇制醋酸。
新型煤化工工艺危险性分析及安全技术
4、重点监控工艺参数 反应器温度和压力；反应物料的比例控制；料位；液位；进料介质温度、压力与流 量；氧含量；外取热器蒸汽温度与压力；风压和风温；烟气压力与温度；压降； H2/CO比；NO/ O2比；NO/ 醇比；H2、H2S、CO2含量等。 安全控制的基本要求 反应器温度、压力报警与联锁；进料介质流量控制与联锁；反应系统紧急切断进料 联锁；料位控制回路；液位控制回路；H2/CO比例控制与联锁；NO/O2比例控制与联 锁；外取热器蒸汽热水泵联锁；主风流量联锁；可燃和有毒气体检测报警装置；紧 急冷却系统；安全泄放系统。
新型煤化工工艺危险性分析及安全技术
5、宜采用的控制方式 将进料流量、外取热蒸汽流量、外取热蒸汽包液位、H2/CO比例与
反应器进料系统设立联锁关系，一旦发生异常工况启动联锁，紧急切 断所有进料，开启事故蒸汽阀或氮气阀，迅速置换反应器内物料，并 将反应器进行冷却、降温。 安全设施，包括安全阀、防爆膜、紧急切断阀及紧急排放系统等。
新型煤化工工艺危险性分析及安全技术
2、工艺危险特点 a.反应介质涉及一氧化碳、氢气、甲烷、乙烯、丙烯等易燃气体，具有燃爆危险 性； b.反应过程多为高温、高压过程，易发生工艺介质泄漏，引发火灾、爆炸和一氧 化碳中毒事故； c.反应过程可能形成爆炸性混合气体； d.多数煤化工新工艺反应速度快，放热量大，造成反应失控； e.反应中间术
1、工艺简介 以煤为原料，经化学加工使煤直接或者间接转化为气体、液体和固体
化工生产中高危工艺介绍
在化工行业内高危型的工艺生产装置主要指的是硝化卤化磺化氧化重氮化加氢等化学反应过程和存在高温（》300℃）高压（》10MPa）深冷（《-29℃）等极端操作条件的的生产装置。
那么下面就为大家介绍一下高危生产装置的危险性吧。
（一）高危险生产装置的危险性下面，介绍六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1硝化反应。
有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯甘油硝化制取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。
生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：（1）爆炸。
硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽如中途搅拌停止冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
（2）火灾。
被硝化的物质和硝化产品大多为易燃有毒物质，受热磨擦撞击接触火源极易造成火灾。
（3）突沸冲料导致灼伤等。
硝化使用的混酸具有强烈的氧化性腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。
混酸遇水会引发突沸冲料事故。
2磺化反应。
磺化反应是有机物分子中引入磺（酸）基的反应。
磺化生产装置的主要类型：（1）烷烃的磺化。
如生产十二烷基磺酸钠（2）苯环的磺化。
如生产苯磺酸钠类。
（3）各种聚合物的磺化和氯磺化。
如生产各种颜料染料的磺化等。
磺化反应的主要危险性有：（1）火灾。
常用的磺化剂，如浓硫酸氯磺酸等是强氧化剂，原料多为可燃物。
如果磺化反应投料顺序颠倒投料速度过快搅拌不良冷却效果不佳而造成反应温度过高，易引发火灾危险。
（2）爆炸。
磺化是强放热反应，若不能有效控制投料搅拌冷却等操作环节，反应温度会急剧升高，导致爆炸事故。
（3）沸溢和腐蚀。
常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸，会放出大量热能造成沸溢事故，并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。
3卤化反应有机化合物中的氢或其他基团被卤素（ClBrFI）取代生成含卤有机物的反应称为卤化反应。
化工生产中常见的卤化反应有：黄磷与氯气反应生成三氯化磷硫磺与氟气反应生成六氟化硫双酚A．苯酚二苯乙烷与溴素反应生成溴系阻燃剂等。
涉及危险化工工艺和重点监管危险化学品的化工生产装置进行危险与可操作性分析记录、报告
工艺生产过程风险分析参照《企业职工伤亡事故分类》GB6441-86，综合考察起因物、引起事故的先发诱导性原因、致害物和伤害方式等，预测生产过程中潜在的主要危险危害有：火灾和爆炸、触电、机械伤害、高处坠落、物体打击、车辆伤害、中毒窒息、噪声危害、粉尘危害等9类。
（1）火灾分布场所：车间、仓库等。
发生条件：甲类危险化学品装卸过程泄漏发生时，有明火或静电火花产生并失去控制。
项目作业过程中可能出现的火源主要有：①明火机动车辆排烟带火，在各危险场所现场吸烟及违章动火等不安全因素，都可产生明火或散发火花。
②电气火花项目有一定数量的电气设备、设施，若电气设备设计选型不当，防爆性能不符合要求，或电气设备、设施未采取可靠的保护措施时，在开关断开、接触不良、短路、漏电时易产生电弧、电火花等。
③静电火花项目在装卸过程中危险化学品会因流动、搅拌、过滤、冲击、震荡、摩擦而产生静电，若防静电措施未落实或不可靠，危险化学品容器、管道及各种金属设备、设施上集聚的静电荷与周围物体形成一定的电位差而放电，静电放电产生的火花易引发火灾、爆炸事故。
此外，人体穿化纤衣服和胶鞋、塑料鞋之类的绝缘鞋时，由于行走、工作、运动中摩擦或穿脱衣服而产生的静电也可能引发火灾、爆炸事故。
④雷电能项目若防雷设施不齐全或危险化学品建（构）筑物防雷接地措施不符合要求，在雷雨天气里有可能引发火灾爆炸事故。
⑤杂散电流能由于电化学腐蚀，阴极保护等引起的杂散电流窜入危险场所也是项目火灾爆炸事故发生的原因之一。
⑥碰撞摩擦火花金属设备、设施与物体之间的碰撞摩擦或机械撞击等产生的火花也可能引发火灾爆炸事故。
带钉的鞋和地面摩擦也能产生火花。
⑦棉布自燃设备检修和擦洗使用过的棉布等，若不及时清理而任其自然堆积，将导致棉布自发发热，达到堆放物的燃点即可自燃。
危险危害程度：严重。
预防措施：①各岗位(装卸危险化学品等)作业时必须严格遵守相关岗位安全操作规程，切实避免明火和静电火花产生；②设备维修时应避免与危险化学品接触（如动火作业应严格按照检修规程对相关设施进行处理）；③动火作业必须由有资质的单位进行，严格执行动火程序，并派专人监护；④发生火灾事故时，危险化学品和电气火灾可使用干粉灭火剂扑救，其它办公和生活区域火灾可使用干粉灭火剂和消防水扑救。
石油化工企业危险性分析及对策
石化企业风险分析及对策石油化工企业具有野外、高空、高温、高压、生产工艺复杂多变、生产装置大型化、作业过程连续化、生产原料及产品易燃易爆、有毒有害和易腐蚀等危险特点，极具危险性，且事故导致的后果极其严重。
安全管理已经成为石油化工行业的核心问题之一，也是企业安全管理的核心价值，虽然现代石化企业采取了尽可能多的安全控制措施，但事故发生率仍然很高，石油化工企业仍然属于各类工业企业中的高危行业，从企业现行安全管理经验来看，作为HSE体系管理的核心--风险管理已经成为当前石油化工企业预防事故、降低风险、控制事故不可缺少的关键部分。
一、火灾危险性分析1．使用、加工、生产材料石化生产过程中所使用的原材料、绝大多数半成品和成品辅助材料是易燃的、可燃物质，一旦泄漏，易形成爆炸性混合物发生燃烧、爆炸；许多物料是高毒和剧毒物质，极易导致人员伤亡。
诸如在炼油装置所使用的原油，生产的汽油、柴油、液化石油气等；重整装置使用的石脑油，生产的苯、甲苯、二甲苯、氢气等；裂解装置使用的裂解汽油，生产的乙烯、甲烷等；环氧乙烷／乙二醇装置使用的乙烯，生产出的环氧乙烷；均属于易燃易爆介质。
2．采用的危险工艺石油化工装置生产的核心是化学反应，其中包括氧化反应、还原反应、聚合反应、裂化反应、歧化反应、重整反应、硝化反应等，这些化学反应中有不同程度的火灾危险，不同的化学反应过程的火灾危险性往往不同。
氧化反应需要加热，绝大多数又都是放热反应，反应热若不及时移去，会使温度迅速升高引发爆炸；还原反应无论是利用初生态氢还原，还是用催化剂把氢气活化后还原，都有氢气存在，特别是催化加氢还原，大都在加热、加压下进行，若氢气泄漏，极易与空气形成爆炸性混合物，遇火就会爆炸；聚合反应一般在高压下进行，而聚合反应本身又是放热反应，聚合热不易散出将导致火灾爆炸事故；裂化反应主要有热裂化、催化裂化和加氢裂化三种类型。
热裂化是在高温高压下进行，装置内的油品温度一般超过其自燃点，若漏出油品会立即起火，反应还会产生大量的可燃裂化气，有发生爆炸的危险。
化工企业工艺装置危险性分析精品文档6页
化工企业工艺装置危险性分析http://wangxiao发表日期：2010-2-6中大网校网络课堂免费试听化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温（≥300℃）、高压（≥10MPa）、深冷（≤-29 ℃）等极端操作条件的生产装置。
高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点（≤-18 ℃）易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。
（一）高危险生产装置的危险性下面，介绍六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1、硝化反应。
有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。
生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：(1)爆炸。
硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
(2)火灾。
被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质，受热、磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。
(3)突沸冲料导致灼伤等。
硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。
混酸遇水会引发突沸冲料事故。
2、磺化反应。
磺化反应是有机物分子中引入磺（酸）基的反应。
磺化生产装置的主要类型：（1）烷烃的磺化。
如生产十二烷基磺酸钠、（2）苯环的磺化。
如生产苯磺酸钠类。
（3）各种聚合物的磺化和氯磺化。
如生产各种颜料、染料的磺化等。
磺化反应的主要危险性有：（1）火灾。
常用的磺化剂，如浓硫酸、氯磺酸等是强氧化剂，原料多为可燃物。
如果磺化反应投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳而造成反应温度过高，易引发火灾危险。
（2）爆炸。
磺化是强放热反应，若不能有效控制投料、搅拌、冷却等操作环节，反应温度会急剧升高，导致爆炸事故。
（3）沸溢和腐蚀。
常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸，会放出大量热能造成沸溢事故，并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。
液氧工艺装置运行过程危险性(三篇)
液氧工艺装置运行过程危险性通过对液氧及氧气体储存、装卸过程及主要危险物质的理化特性和危险性分析，该项目主要存在以下几个方面的危险、有害因素。
1火灾1、氧气是强助燃剂，建规火险等级为乙级，是助燃物、可燃物燃烧爆炸的基本元素之一。
2、氧气充装时流速过快，设备、管道产生静电，储存、装卸、运输过程发生泄漏，可导致火灾。
3、在富氧环境中可燃物的燃点会降低，极易被引燃，在富氧环境中的可燃物燃烧剧烈，能提高火焰强度，较难扑救，同时比正常环境下释放出更多的热量，有可能使火灾危害加剧，造成更大的损失。
2爆炸1、在液氧储存过程中，部分操作压力最高达到16.5MPa，若液态气体储罐、气化器焊接质量差，材质不良，未经有关部门检测登记或检测不合格还继续使用，有发生物理爆炸的可能；2、液态气体储罐、气瓶由于受热或者过量充装可造成容器超压，当容器内压超过容器的承受能力时，液态气体储罐、气化器等设备有发生超压爆炸的危险。
3、若使用不合格液态气体储罐、气瓶或瓶压过高，遇到高热或氧气钢瓶内有油脂存在时均可导致爆炸。
3中毒、窒息常压下，当氧的浓度超过40％时，有可能发生氧中毒，吸入40-60%的氧时，出现胸骨后不适感﹑轻咳，进而胸闷胸骨后烧灼感和呼吸困难，咳嗽加剧；严重时可发生肺水肿﹑窒息。
吸入的氧浓度在80％以上时，出现面部肌肉抽动﹑面色苍白﹑眩晕﹑心动过速﹑虚脱，继而全身强制性抽搐﹑昏迷、呼吸衰竭而死亡。
4低温冻伤液态气体温度极低，溅到皮肤上会引起冷烧伤；气化时会吸收大量的热，会造成局部过冷，人员接触时，会造成冻伤。
此外，未加以正确防护及触摸低温阀门、接头、管道等，会造成人员冻伤。
5电气伤害雷电伤害：设备及配电装置均有遭受雷电袭击的危险，可能导致火灾、爆炸、设备破坏、人员触电伤害事故。
漏电伤害：由于电气设备缺陷，安全措施不完备或违章操作极易造成人身触电事故。
6机械伤害转动设备、钢瓶搬运、设备检测和维修等易产生机械伤害。
7噪声伤害该充装站低温液体泵工作时会产生噪声，在噪声环境工作的作业人员，如无防噪声设施或个人噪声防护用品，工作时间过长，容易造成人员伤害，引起作业人员职业性难听及神经、心血管系统等方面的伤害。
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化工企业工艺装置危险性分析
化工企业工艺装置的危险性分析是对生产过程中潜在的危险因素进行
评估和分析，以确定可能发生的事故类型和后果，并提出相应的预防措施
和应急措施，以减少事故的发生概率和减轻事故后果。
下面将以石油化工
企业的工艺装置为例，进行危险性分析。
首先，石油化工企业的工艺装置主要涉及到石化、炼油、化肥、氯碱
等工艺过程，这些过程中存在着一定的危险性。
1.火灾和爆炸风险：石油化工企业常涉及有机溶剂、原油和气体等易
燃易爆物质。
设备泄漏、静电聚集、操作失误等原因可能引发火灾和爆炸，造成人员伤亡和设备损坏。
2.毒物泄漏和中毒风险：石油化工企业常使用有毒气体和液体，如氯气、硫化氢、苯等。
若泄漏到空气中，可能造成人员中毒和环境污染，严
重时可能导致大面积的死亡和生态破坏。
3.压力容器和管道破裂风险：石油化工企业中存在大量的压力容器和
管道，如反应釜、储罐、输送管道等。
设备老化、冲击和载荷过大等原因
可能导致压力容器和管道破裂，造成泄漏、溅射和爆炸，对人员和设备造
成严重威胁。
4.化学反应失控风险：石油化工企业中常进行化学反应，在反应过程
中存在温度、压力、浓度等因素的影响，一旦控制失措，可能引发剧烈的
化学反应，释放大量热量和有害气体，导致事故发生。
5.事故性能够风险：石油化工企业使用大量的高温高压工艺，如裂解、重整等，操作员操作不当、设备故障或控制系统失效可能导致高温高压下
设备破裂、爆炸和泄漏，对人员和设备构成严重威胁。
在进行危险性分析时，可以采用以下步骤：
1.识别可能的危险源：通过查看工艺流程图和设备图，识别可能的危
险源，如压力容器、管道、储罐、反应器等。
2.评估危险源的严重程度：对每个危险源进行评估，包括潜在的事故
类型和后果。
比如，压力容器泄漏可能导致爆炸、火灾等，危害程度较高。
3.评估事故概率：根据设备的运行情况、设备的维护记录以及操作员
的技能水平等因素，评估事故概率。
比如，设备老化程度高、操作员技能
水平低可能增加事故概率。
4.制定预防措施和应急措施：根据危险源的严重程度和事故概率，制
定相应的预防措施和应急措施。
如定期维护设备、加强操作员培训、安装
泄漏告警装置等。
5.实施措施并进行监督检查：根据制定的措施，在生产过程中进行实施，并定期进行监督检查。
对于已发生的事故，要进行事故调查和分析，
并及时纠正和改进。
总之，化工企业工艺装置的危险性分析对于确保生产过程的安全和稳
定具有重要意义。
通过认真、全面的危险性分析，可以减少事故的发生概率，最大程度地减轻事故后果，保护员工的生命安全和设备的完好性。