化工装置工艺介绍.ppt
合集下载
石油化工装置工艺简介资料
加氢精制
• 加氢精制主要是用于油品精致，其目的 是除掉油品中的硫、氮、氧杂原子及金 属杂质，有时还对部分芳烃进行加氢， 改善油品的使用性能。加氢精致的原料 有重整原料、汽油、煤油、各种中间馏 分油、重油和渣油。
焦化
• 来自常减压装置的减压渣油和少量的沥青混合作为原料，经一系 列换热后进入分馏塔下段的换热洗涤区，与来自焦炭塔顶的油气 进行逆向的接触和换热。油气中的重组分被冷凝下来作为循环油 与原料油一起流入分馏塔底。塔底焦化油由泵抽出，在流量控制 下，分四路进入加热炉对流段和辐射段，其温度被快速升至500℃ 左右。加热炉中的每个支路设有3个蒸汽注汽点，用以提高炉管内 油气的流度，防止炉管内结焦。加热炉出口两相高温物流经四通 阀进入焦炭塔底部。
催化裂化
• 1.反应一再生系统
• 新鲜原料油经换热后与回炼油混合，经加热炉 加热至200～400℃后至提升管反应器下部的喷 嘴，原料油由蒸汽雾化并喷入提升管内，在其 中与来自再生器的高温催化剂(600～750℃)接 触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的 停留时间很短，一般只有几秒钟。反应产物经 旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器 去分馏塔。积有焦炭的催化剂(称待生催化剂) 由沉降器落入下面的气提段。气提段内装有多 层人字形挡板并在底部通入过热水蒸气。待生 催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间的油气 被水蒸气置换出而返回上部。经气提后的待生 剂通过待生斜管进入再生器。
催化裂化
• 2.分馏系统 • 由反应器来的反应产物油气从底部进入
分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏段 分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富 气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油， 塔底产品是油浆。轻柴油和重柴油分别 经气提后，再经换热、冷却后出装置。
催化裂化
催化裂化装置介绍ppt课件
19
催化裂化主要设备-油浆泵
20
催化裂化主要设备-增压机
21
催化裂化主要设备-SIS自保系统
22
催化裂化主要设备-单动滑阀
23
催化裂化主要设备-双动滑阀
24
催化裂化主要设备-油站
25
催化裂化的原料和产品
新海石化加工工艺流程图
26
催化裂化的原料和产品
1.直馏减压馏分油：常减压装置减压塔侧线350-550℃馏分 油（VGO），石蜡基原油的VGO较好，环烷基原油的VGO 较差。
2.延迟焦化馏出油：焦化装置分馏塔侧线320-500℃馏出油 （CGO）也叫焦化蜡油。这种原料氮含量和芳烃含量都 很高不是理想的原料通常掺炼比为5-15%.
3.常压渣油：常减压装置常压塔底油（AR），硫含量、重 金属、残炭低的可以直接作为催化原料，如大庆和中原 原油等常压渣油。
4.减压渣油：除某些原油外减压塔底渣油（VR）一般不单 独作为原料，而是进行掺炼：掺炼的多少视减压渣油的 性质。
9
典型分馏系统流程
10
催化裂化工艺介绍
稳定系统
吸收-稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸 塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的 富气中带有汽油组分，而粗汽油中溶解有C3、C4 组分。其作用是利用吸收与精馏的方法将分馏塔 顶的富气和粗汽油分离成干气、液化气和蒸气压 合格的稳定汽油。
11
典型稳定系统流程
催化裂化工艺介绍
分馏系统
分馏系统的主要作用是把反应器（沉降器）顶的气态产物，按沸点范围分 割成富气、汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆等产品。由反应器来的 460~510℃的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏 段分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼 油，塔底产品为油浆。塔顶的汽油和富气进入吸收-稳定系统；柴油经汽提、 换热、冷却后出装置；油浆用泵从脱过热段底部抽出后分两路：一路直接送 进提升管反应器回炼，若不回炼，可经冷却送出装置。另一路与原料油换热， 再进入油浆蒸汽发生器，大部分作循环回流返回分馏塔脱过热段上部，小部 分返回分馏塔底，以便于调节油浆取热量和塔底温度。
催化裂化主要设备-油浆泵
20
催化裂化主要设备-增压机
21
催化裂化主要设备-SIS自保系统
22
催化裂化主要设备-单动滑阀
23
催化裂化主要设备-双动滑阀
24
催化裂化主要设备-油站
25
催化裂化的原料和产品
新海石化加工工艺流程图
26
催化裂化的原料和产品
1.直馏减压馏分油：常减压装置减压塔侧线350-550℃馏分 油（VGO），石蜡基原油的VGO较好，环烷基原油的VGO 较差。
2.延迟焦化馏出油：焦化装置分馏塔侧线320-500℃馏出油 （CGO）也叫焦化蜡油。这种原料氮含量和芳烃含量都 很高不是理想的原料通常掺炼比为5-15%.
3.常压渣油：常减压装置常压塔底油（AR），硫含量、重 金属、残炭低的可以直接作为催化原料，如大庆和中原 原油等常压渣油。
4.减压渣油：除某些原油外减压塔底渣油（VR）一般不单 独作为原料，而是进行掺炼：掺炼的多少视减压渣油的 性质。
9
典型分馏系统流程
10
催化裂化工艺介绍
稳定系统
吸收-稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸 塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的 富气中带有汽油组分，而粗汽油中溶解有C3、C4 组分。其作用是利用吸收与精馏的方法将分馏塔 顶的富气和粗汽油分离成干气、液化气和蒸气压 合格的稳定汽油。
11
典型稳定系统流程
催化裂化工艺介绍
分馏系统
分馏系统的主要作用是把反应器（沉降器）顶的气态产物，按沸点范围分 割成富气、汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆等产品。由反应器来的 460~510℃的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏 段分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼 油，塔底产品为油浆。塔顶的汽油和富气进入吸收-稳定系统；柴油经汽提、 换热、冷却后出装置；油浆用泵从脱过热段底部抽出后分两路：一路直接送 进提升管反应器回炼，若不回炼，可经冷却送出装置。另一路与原料油换热， 再进入油浆蒸汽发生器，大部分作循环回流返回分馏塔脱过热段上部，小部 分返回分馏塔底，以便于调节油浆取热量和塔底温度。
醋酸乙烯装置工艺介绍课件
醋酸乙烯装置的应用领域
• 醋酸乙烯是重要的工业原料，广泛应用于生产聚合物、粘合剂 、涂料、油墨等产品，对化工、建材、纺织、汽车等产业具有 重要作用。
醋酸乙烯装置的工艺流程简介
• 工艺流程主要包括原料准备、反应、分离、精制等 步骤。原料醋酸和乙烯经过混合、预热后进入反应 器，在催化剂的作用下进行聚合反应，生成醋酸乙 烯。随后经过分离、精制等步骤，得到高纯度的醋 酸乙烯产品。
操作规程的制定与执行
操作规程的制定
根据醋酸乙烯装置的工艺特点和安全要求，制定详细的操作规程，明确各项操作步骤和注意事项。
操作规程的执行
确保操作人员经过专业培训，熟悉并掌握操作规程，严格按照规程进行操作，避免误操作和违规操作 。
安全注意事项的培训与演练
安全培训
定期组织安全培训，提高操作人员的 安全意识和技能水平，使其了解醋酸 乙烯装置可能存在的危险因素和应对 措施。
设备故障排除与安全防护
故障诊断和排除
通过监测设备运行参数，及时发 现并排除故障。
安全防护措施
为防止设备故障引发安全事故，应 采取相应的安全防护措施，如设置 紧急停车系统、配备灭火器材等。
操作人员培训
确保操作人员熟悉设备性能和操作 规程，能够正确处理突发状况。
05
醋酸乙烯装置的环境影 响与处理措施
安全演练
定期进行安全演练，模拟突发情况下 的应急处理，提高操作人员在紧急情 况下的应对能力。
应急预案的制定与实施
应急预案的制定
根据醋酸乙烯装置可能产生的突发事件，制定相应的应急预案，明确应急组织、救援队伍、救援设备和救援程序 。
应急预案的实施
定期组织应急演练和模拟演练，确保应急预案的有效性和可操作性。同时，加强与周边企业和应急部门的协作， 提高整体应急响应能力。
催化裂化装置介绍ppt课件
2.延迟焦化馏出油：焦化装置分馏塔侧线320-500℃馏出油 （CGO）也叫焦化蜡油。这种原料氮含量和芳烃含量都 很高不是理想的原料通常掺炼比为5-15%.
3.常压渣油：常减压装置常压塔底油（AR），硫含量、重 金属、残炭低的可以直接作为催化原料，如大庆和中原 原油等常压渣油。
4.减压渣油：除某些原油外减压塔底渣油（VR）一般不单 独作为原料，而是进行掺炼：掺炼的多少视减压渣油的 性质。
9
典型分馏系统流程
10
催化裂化工艺介绍
稳定系统
吸收-稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸 塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的 富气中带有汽油组分，而粗汽油中溶解有C3、C4 组分。其作用是利用吸收与精馏的方法将分馏塔 顶的富气和粗汽油分离成干气、液化气和蒸气压 合格的稳定汽油。
11
典型稳定系统流程
5
典型催化裂化流程
6
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
“ 催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再
生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和 再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一 起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生 器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
19
催化裂化主要设备-油浆泵
20
催化裂化主要设备-增压机
21
催化裂化主要设备-SIS自保系统
22
催化裂化主要设备-单动滑阀
23
催化裂化主要设备-双动滑阀
24
催化裂化主要设备-油站
25
催化裂化的原料和产品
新海石化加工工艺流程图
26
催化裂化的原料和产品
1.直馏减压馏分油：常减压装置减压塔侧线350-550℃馏分 油（VGO），石蜡基原油的VGO较好，环烷基原油的VGO 较差。
3.常压渣油：常减压装置常压塔底油（AR），硫含量、重 金属、残炭低的可以直接作为催化原料，如大庆和中原 原油等常压渣油。
4.减压渣油：除某些原油外减压塔底渣油（VR）一般不单 独作为原料，而是进行掺炼：掺炼的多少视减压渣油的 性质。
9
典型分馏系统流程
10
催化裂化工艺介绍
稳定系统
吸收-稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸 塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的 富气中带有汽油组分，而粗汽油中溶解有C3、C4 组分。其作用是利用吸收与精馏的方法将分馏塔 顶的富气和粗汽油分离成干气、液化气和蒸气压 合格的稳定汽油。
11
典型稳定系统流程
5
典型催化裂化流程
6
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
“ 催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再
生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和 再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一 起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生 器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
19
催化裂化主要设备-油浆泵
20
催化裂化主要设备-增压机
21
催化裂化主要设备-SIS自保系统
22
催化裂化主要设备-单动滑阀
23
催化裂化主要设备-双动滑阀
24
催化裂化主要设备-油站
25
催化裂化的原料和产品
新海石化加工工艺流程图
26
催化裂化的原料和产品
1.直馏减压馏分油：常减压装置减压塔侧线350-550℃馏分 油（VGO），石蜡基原油的VGO较好，环烷基原油的VGO 较差。
醋酸乙烯装置工艺介绍
下一页
醋酸乙烯的化学性质
醋酸乙烯具有不饱和双键，性质比较活泼，能进行加成、水解、酯交换、自聚、共聚、缩合等反应，与无机酸和氧化剂的反应也很快。 与卤素加成反应： 在黑暗和低温下VAC极易与Br2发生加成反应生成1，2二溴代乙 酸乙酯。 与醋酸加成反应生成二醋酸亚乙酯： 在无机酸、盐类、碱或离子交换树脂的存在下，醋酸乙烯在水中发生水解反应，水解的速度快于乙酸乙酯，生成醋酸、乙醛。 酯交换反应： 聚合反应：聚合是醋酸乙烯最重要的性质，用不同的方法可以制得不 同分子量的不同性质树脂。 本体聚合：可得较低分子量的树脂，平均分子量为3500~7500。 乳液聚合：在乳浊液中聚合成高分子量的聚合物，但易带进杂质。 悬浮液聚合：可生成高分子聚合物，并能得到较纯的产品。 溶液聚合：作纺丝原料。聚合体要求良好的分子规整性，一般采用溶液 聚合。本厂乳液聚合工序即是溶液聚合。 共聚反应：醋酸乙烯与许多单体共聚，可以制得兼有其它单体优点之聚 合物。如：醋酸乙烯-氯乙烯共聚物，醋酸乙烯-乙烯共聚物，醋酸 乙烯-丙烯腈共聚物等等。
合成工序流程简图 精馏工序流程简图 回收工序流程简图
装置使用主要原料及规格
乙烯 醋酸 氧气
装置使用公用工程规格及用量
新鲜水 生活给水 循环水 冷冻盐水 脱盐水 中压蒸汽 低压蒸汽 仪表风 装置空气 低压氮气 事故高压氮气 常用高压氮气 电
北京东方石化有机化工厂
VAC
北京东方石油化工有限公司有机化工厂醋酸乙烯装置，系根据上海石化总厂于七十年代从日本引进的生产技术和装置，经多年“消化、吸收、改造”后转让技术而建造的。该装置由上海石化设计院设计，1993年装置动工建设，1994年11月25日开车成功，产出醋酸乙烯产品和二氧化碳、水、乙醛等副产物，醋酸乙烯产品为下游生产装置提供原料。建造该装置，是为了改变合成醋酸乙烯的工艺路线，即由乙炔法变为乙烯法，一方面可消除乙炔法造成的环境污染，改善北京郊区的环境，另一方面又可降低生产醋酸乙烯的成本，增加醋酸乙烯的产量。原醋酸乙烯装置生产规模为6.6万吨/年，在不断吸收、消化国内外先进技术的前提下，于1997年7月开始对6.6万吨/年醋酸乙烯装置进行技术改造，生产能力扩大到9万吨/年。扩产以采用高效催化剂为主，对装置提高产量后系统出现瓶颈问题的设备进行了局部改造，1998年6月16日扩产改造后开车成功。 由于我厂地处北京东四环，紧邻城区，随着城区的快速发展，原地发展日趋受到资源和环境容量的限制，按照北京市的城市总体发展规划和北京市的工业布局调整，依据北京市环保局的有关要求，东方石化公司对有机化工厂实施搬迁改造。将有机化工厂主要装置搬迁至燕山石化公司聚丙烯事业部内。醋酸乙烯装置于2008年6月22日停产并开始进行搬迁改造，搬迁改造项目中除将原装置（1#）进行整体搬迁外，还同时新建1条同样规模的生产线（2#），使总的醋酸乙烯生产规模为扩大为18万吨/年。装置计划于2009年5月建成，同年7-8月份化工投料试车。
醋酸乙烯的化学性质
醋酸乙烯具有不饱和双键，性质比较活泼，能进行加成、水解、酯交换、自聚、共聚、缩合等反应，与无机酸和氧化剂的反应也很快。 与卤素加成反应： 在黑暗和低温下VAC极易与Br2发生加成反应生成1，2二溴代乙 酸乙酯。 与醋酸加成反应生成二醋酸亚乙酯： 在无机酸、盐类、碱或离子交换树脂的存在下，醋酸乙烯在水中发生水解反应，水解的速度快于乙酸乙酯，生成醋酸、乙醛。 酯交换反应： 聚合反应：聚合是醋酸乙烯最重要的性质，用不同的方法可以制得不 同分子量的不同性质树脂。 本体聚合：可得较低分子量的树脂，平均分子量为3500~7500。 乳液聚合：在乳浊液中聚合成高分子量的聚合物，但易带进杂质。 悬浮液聚合：可生成高分子聚合物，并能得到较纯的产品。 溶液聚合：作纺丝原料。聚合体要求良好的分子规整性，一般采用溶液 聚合。本厂乳液聚合工序即是溶液聚合。 共聚反应：醋酸乙烯与许多单体共聚，可以制得兼有其它单体优点之聚 合物。如：醋酸乙烯-氯乙烯共聚物，醋酸乙烯-乙烯共聚物，醋酸 乙烯-丙烯腈共聚物等等。
合成工序流程简图 精馏工序流程简图 回收工序流程简图
装置使用主要原料及规格
乙烯 醋酸 氧气
装置使用公用工程规格及用量
新鲜水 生活给水 循环水 冷冻盐水 脱盐水 中压蒸汽 低压蒸汽 仪表风 装置空气 低压氮气 事故高压氮气 常用高压氮气 电
北京东方石化有机化工厂
VAC
北京东方石油化工有限公司有机化工厂醋酸乙烯装置，系根据上海石化总厂于七十年代从日本引进的生产技术和装置，经多年“消化、吸收、改造”后转让技术而建造的。该装置由上海石化设计院设计，1993年装置动工建设，1994年11月25日开车成功，产出醋酸乙烯产品和二氧化碳、水、乙醛等副产物，醋酸乙烯产品为下游生产装置提供原料。建造该装置，是为了改变合成醋酸乙烯的工艺路线，即由乙炔法变为乙烯法，一方面可消除乙炔法造成的环境污染，改善北京郊区的环境，另一方面又可降低生产醋酸乙烯的成本，增加醋酸乙烯的产量。原醋酸乙烯装置生产规模为6.6万吨/年，在不断吸收、消化国内外先进技术的前提下，于1997年7月开始对6.6万吨/年醋酸乙烯装置进行技术改造，生产能力扩大到9万吨/年。扩产以采用高效催化剂为主，对装置提高产量后系统出现瓶颈问题的设备进行了局部改造，1998年6月16日扩产改造后开车成功。 由于我厂地处北京东四环，紧邻城区，随着城区的快速发展，原地发展日趋受到资源和环境容量的限制，按照北京市的城市总体发展规划和北京市的工业布局调整，依据北京市环保局的有关要求，东方石化公司对有机化工厂实施搬迁改造。将有机化工厂主要装置搬迁至燕山石化公司聚丙烯事业部内。醋酸乙烯装置于2008年6月22日停产并开始进行搬迁改造，搬迁改造项目中除将原装置（1#）进行整体搬迁外，还同时新建1条同样规模的生产线（2#），使总的醋酸乙烯生产规模为扩大为18万吨/年。装置计划于2009年5月建成，同年7-8月份化工投料试车。
化工工艺流程图PPT课件
柴油进出装置
V1CYKGX 柴 油 吸 收 剂 去 P3117
富吸收油自再吸收塔来 原 料 油 自P-3101来 原 料 油 去 E-3102
06/1.2
P-3105/1.2
.
32
回流泵
柴油及回流泵
审核
画出分馏塔塔顶控制方案流程图（按仿真流程画）
.
33
试画出焦炭塔顶温度控制流程图。（按仿真流程图画）
FfI FfIC FfIA FfIS FfR FfRC FfRA FfRS FfC FfCT
AI AIC AIA AIS AR ARC ARA ARS AC ACT
密度
DI DIC DIA DIS DR DRC DRA DRS DC DCT
粘度
VI VIC VIA VIS VR VRC VRA VRS VC VCT
TC
原 料-蜡 油 回 流 换 热 器
3102
E-3102/A-F 原 料 -蜡 油 换 热 器
E -3 1 0 1/A -H 原 料 -柴 油 换 热 器
接 C-102底 液 控 原 料 油 去 分 馏 塔 底
蜡 油 自 P-3108来
蜡油回流去分馏塔 蜡油去 E3106
蜡 油 自 P3107来 柴 油 去 E-3105 柴 油 自 P-3105来
急 冷 油 自 C-3102
FC 3271
TC 3271
低压蒸汽
PI 3271A
VI2C3101A
LI 3271A
LI 3272A
LI 3273A
TI 3277A
FIQ 3274
低压蒸汽
冷焦水
FC 3275
焦化油自加热炉来 紧 急 放 空 油 去E-3114
化工工艺PID识图-PPT
4
5
6
b.仪表指示及调节阀（含安全阀）符号
7
8
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
9
3.1.2图纸中字母表示含义 a.仪表字符含义
10
b.物料缩写字符
11
c.其它缩写字母含义
12
d.图纸中字母代号
13
3.2 PID图 PID图中一般包括了设备、管道管件、仪表测量显示控制三个方面
b.关键性阀门型号及阀门所处状态应在阀门处标明，特别是仪表明调节阀门，见 3.1.2中a项仪表字符含义，如下前图阀门TV-1501A，当发生事故紧急停车时，调节阀 门按联锁要求锁定在当前阀位，然后再慢关至最小阀门限位，后图中有一道辅助管道 上为NC闸阀，表示正常生产状态为常关阀门，只有在更换D102中催化剂时需要倒换辅 助管线时才打开并进行切换。
工程的设计，从工艺包、基础设计到详细设计中的大部分阶段，PID 都是工艺及工艺系统专业的设计中心，其他专业（设备、仪表、电气、 自控、管道、土建、安全等）都在为实现P&ID里的设计要求而工作。
1
二、某装置60万吨甲醇干法脱硫图例
详细图纸见附件
D11.pdf
2
三、PID图册的基本内容
一般化工PID图册主要包括以下两方面内容 1、目录、符号及总体说明 2、工艺装置管道仪表流程图
19
c.管道变径时应有大小头，变径头前后管道尺寸应在管道标识中标明，管线与设备
是法兰连接还是焊接，一般看图中有没有法兰片标识及设备本体是法兰形式还是焊接形 式，有的小阀门带的是丝堵，一般在详细设计空视图上比较清楚，如下图中DR导淋阀一 般是1"或者3/4"，阀门是内螺纹且带的是丝堵，大小头与管道是焊接的，阀门与管道连 接一般是法兰连接的，不过也有焊接的（工艺系统高压情况下）。
5
6
b.仪表指示及调节阀（含安全阀）符号
7
8
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
9
3.1.2图纸中字母表示含义 a.仪表字符含义
10
b.物料缩写字符
11
c.其它缩写字母含义
12
d.图纸中字母代号
13
3.2 PID图 PID图中一般包括了设备、管道管件、仪表测量显示控制三个方面
b.关键性阀门型号及阀门所处状态应在阀门处标明，特别是仪表明调节阀门，见 3.1.2中a项仪表字符含义，如下前图阀门TV-1501A，当发生事故紧急停车时，调节阀 门按联锁要求锁定在当前阀位，然后再慢关至最小阀门限位，后图中有一道辅助管道 上为NC闸阀，表示正常生产状态为常关阀门，只有在更换D102中催化剂时需要倒换辅 助管线时才打开并进行切换。
工程的设计，从工艺包、基础设计到详细设计中的大部分阶段，PID 都是工艺及工艺系统专业的设计中心，其他专业（设备、仪表、电气、 自控、管道、土建、安全等）都在为实现P&ID里的设计要求而工作。
1
二、某装置60万吨甲醇干法脱硫图例
详细图纸见附件
D11.pdf
2
三、PID图册的基本内容
一般化工PID图册主要包括以下两方面内容 1、目录、符号及总体说明 2、工艺装置管道仪表流程图
19
c.管道变径时应有大小头，变径头前后管道尺寸应在管道标识中标明，管线与设备
是法兰连接还是焊接，一般看图中有没有法兰片标识及设备本体是法兰形式还是焊接形 式，有的小阀门带的是丝堵，一般在详细设计空视图上比较清楚，如下图中DR导淋阀一 般是1"或者3/4"，阀门是内螺纹且带的是丝堵，大小头与管道是焊接的，阀门与管道连 接一般是法兰连接的，不过也有焊接的（工艺系统高压情况下）。
《化工生产工艺流程》课件
化工生产的未来发展趋势
1 智能化生产
利用先进的自动化技术提高生产效率。
2 绿色化工
推动环保技术与化学工艺的结合，减少对环境的负面影响。
3 可再生能源
使用可再生能源替代传统化工生产中的化石能源。
总结化工生产工艺流程的关键点
安全
保障员工和环境的安全。
效率
提高生产效率和产品质量。
环保
减少对环境的影响。
《化工生产工艺流程》 PPT课件
本课件将介绍化工生产工艺流程的背景、意义以及应用领域，并重点讨论不 同类型的工艺流程、实验室与工业化生产的差异，以及环保、安全等关键要 素。
化工生产工艺流程的分类与特点
连续工艺
流式生产，适用于大规模生产，如炼油厂。
非均相工艺
涉及多相反应，如液-液、气-液反应。
间歇工艺
批量生产，适用于小规模生产，如药品制造。
均相工艺
反应物处于同一相态，如溶液反应和气相反应。
实验室与工业化生产的差异
1 规模
实验室操作小规模，而工业化生产通常大规模进行。
2 安全性
实验室操作相对较安全，而工业化生产面临更多安全风险。
3 成本
实验室操作成本较低，而工业化生产需要更多的资金和资源。
化工生产工艺流程中的常用设备和仪器
反应釜
用于催化反应和混合物的搅拌。
精馏塔
用于分离液体混合物。
泵
用于输送化工原料和产物。
化工生产工艺流程的步骤和流程图
1
前处理
准备原料、清洗设备。
2
反应
进行化学反应，生成目标产品。
3
分离
利用不同物理性质将混合物分离。
4
后处理
处理副产物、纯化产品。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• PSA-II工艺过程
• PSA--II工序采用四塔置换真空解吸变压吸附工艺，每一循环 过程经历：升压(R)、吸附(A)、预置换(P-RP)，置换(RP)、逆放 一(DI)、逆放二(D2)、抽空一(V1)、抽空二(V2)共八个步骤，
4.2PSA工艺原理： PSA-Ⅰ工序采用四塔二次均压工艺，作用是脱除原料气中
的强吸附组份H2O、CO2、硫化物等；PSA-Ⅱ工序采用四 塔置换真空解析工艺，作用是实现CO与N2、H2及其余组 份的分离，在吸附相得到较强吸附组份CO。 4.3膜分离原理：膜分离是利用一种特殊制造、并具有选择透 过性能的薄膜，在外力作用下对混合物分离、提纯、浓缩 的一种分离技术。 各气体在高分子膜上的透过速率： H2O、H2、He、CO2、O2、Ar、CO、C2H6、CH4、N2
水，溶于乙醇、乙醚等。
• 分子量 45．08 熔点： 92．2~C • 沸点： 6．9℃ 饱和蒸气压：202．65KPa／25℃ • 相对密度(水)：0．68 • 3)三甲胺：无色有鱼腥臭气体，易燃，溶于水、乙醇、乙醚等。 • 分子量 59．11 熔点： -117．1℃ • 沸点： 3℃ 相对密度(水)：0．66(-5℃)
（CH3)2NH+CO=(CH3) NCOH 3.4主要设备：反应器、蒸发器、一塔、二塔、
三塔、过滤机 3.5主要指标： 合成温度：100-120℃ 合成压力：1.4-2.1MPa 一塔压力：0.08-0.105MPa 二塔压力：80-160mmhg
4、PSA 膜分离工艺
4.1生产任务及能力：由合成精炼岗位、大氮肥来的含有 CO的原料气，通过PSA、膜分离技术，制取纯度较 高的CO，供给DMF工段使用。
甲胺根据市场需求定量采出外售。
2、甲胺工艺简介
2.7：物性 • 1)一甲胺：无色气体，易燃有似氨的气味，易溶于水、溶于乙醇、
乙醚等。
• 分子量 3l 熔点： -93．5℃ • 沸点： -6.8 自燃点；430℃ • 饱和蒸气压：202．65KPa／25℃ 相对密度(水)：O．66 • 2)二甲胺：无色气体，浓时有氨味，稀时有烂鱼味，易燃，易溶于
化工装置工艺介绍
甲胺、甲醛、DMF工艺
化工装置工艺介绍
一、化工装置概述
• 化工车间成立于1996年（原名万丰公司），最
初只有一套甲醛装置，随着集团向有机化工产品 的转移，甲胺、DMF产品相继出现，车间装置规 模逐渐增大。甲醛产能30,000吨/年（37%水溶液)、 DMF产能230,000吨/年，甲胺产能200,000吨/年。 目前化工车间共有15套装置：四套甲胺、四套 DMF、两套膜分离、一套甲醛、一套乙胺（德 化）、一套PSA、一套制氮、一套生化装置。
二、主要工艺简介
1、甲醛装置
甲醛装置于1996年底1997年初开车，该装置 由瑞典Perstorp公司引进，该装置设计产能 30,000吨/年（37%水溶液），能生产37%55%的水溶液，同时副产蒸汽
1.1所需原料：甲醇、氧气（空气）
1.2主要设备：反应器（列管）、吸收塔、蒸发 器、DCS处理系统
1、甲醛装置
• 1.3主要工艺指标： • 反应温度：320-36理：甲醇在一定温度及催化剂的作用下
与空气中的氧气反应生成甲醛，生成的甲醛在吸 收塔中被水吸收形成37%的甲醛水溶液
• 2CH3OH+O2=2HCHO+2H2O
2、甲胺工艺
3、DMF工艺简介
3.1产品说明：N、N---二甲基甲酰胺(DMF)是一种优良的 工业溶剂和有机合成材料，是聚氨酯合成革和聚丙烯 腈纤维工业所需的高级溶剂。它可作为乙炔提浓、丁 二烯、异戊二烯、芳烃分离的溶剂，聚丙烯纺丝及人 造革加工等高分子加工过程中的溶剂，也可用于合成 农药杀虫剂，合成医药磺胺嘧啶、强力霉素、可的松、 维生素B6等。
4、PSA 膜分离工艺
• 5、PSA流程
PSA-I
PSA-II
4、PSA 膜分离工艺
6、PSA-I工艺过程
• PSA-I工序采用四塔二次均压、抽空加冲洗工艺。每塔每次循环 均经历以下过程：吸附(A)、一均降(E1D)、隔离(IS)、二均降 (E2D)、逆放(D)、冲洗(P)+抽空(V)、二均升(E2R)、一均升 (E1R)、最终升压(FR)等九个步骤，程序控制由DCS自动控制完 成。原料气连续输入，半产品气连续输出。
2.1原料：甲醇、液氨
2.2生产原理：甲醇、氨在触媒作用下，在一定 温度、压力下合成甲胺，经五塔精馏分别得到 一、二、三甲胺.
2.3主要设备:反应器、蒸发器、脱氨塔、萃取塔、 脱水塔、分离塔、环保塔等
2、甲胺工艺
(1)CH3OH+NH3—→NH2CH3+H2O +4960cal／mol 420～425℃
(2)2CH3OH+NH3—→NH(CH3)2+2H2O +14560cal／ mol
条件同上 (3)3CH3OH+NH3—→N(CH3)3+3H2O +7360cal／mol 副反应：
N(CH3)3+NH3→NH(CH3)2+NH2CH3 -7900cal/mol
2、甲胺工艺简介
2.4主要指标： 反应温度：400-430℃ 反应压力：1.4-1.8MPa 2.5主要产品： 一甲胺(MMA)、二甲胺(DMA)、三甲胺(TMA) 2.6生产任务：产出二甲胺供DMF使用；一甲胺、三
N.N---二甲基甲酰胺(DMF)是无色透明,基本呈中性溶 剂.它能以任意比例同水混合,并可溶解大部分有机化合 物。DMF的沸点153℃；凝固点-61℃ ；相对密度（水） 0.94
3.2所需原料：二甲胺、一氧化碳
3、DMF工艺简介
3.3生产原理：二甲胺、一氧化碳在催化剂（甲 醇钠）的作用下，生成DMF（N、N二甲基甲 酰胺），通过三塔精馏得到产品DMF。
PSA生产：1000Nm3 /h 膜分离：1#： 3000Nm3 /h
2# 6000Nm3 /h 4.2PSA工艺原理：变压吸附工艺是以物理吸附现象为基
础，利用不同气体组分在吸附剂上的选择性吸附不同， 来实现对混合气体某一组分的分离提纯。CO气体在 吸附剂的吸附能力介于二氧化碳和其余成份之间。
4、PSA 膜分离工艺
• PSA--II工序采用四塔置换真空解吸变压吸附工艺，每一循环 过程经历：升压(R)、吸附(A)、预置换(P-RP)，置换(RP)、逆放 一(DI)、逆放二(D2)、抽空一(V1)、抽空二(V2)共八个步骤，
4.2PSA工艺原理： PSA-Ⅰ工序采用四塔二次均压工艺，作用是脱除原料气中
的强吸附组份H2O、CO2、硫化物等；PSA-Ⅱ工序采用四 塔置换真空解析工艺，作用是实现CO与N2、H2及其余组 份的分离，在吸附相得到较强吸附组份CO。 4.3膜分离原理：膜分离是利用一种特殊制造、并具有选择透 过性能的薄膜，在外力作用下对混合物分离、提纯、浓缩 的一种分离技术。 各气体在高分子膜上的透过速率： H2O、H2、He、CO2、O2、Ar、CO、C2H6、CH4、N2
水，溶于乙醇、乙醚等。
• 分子量 45．08 熔点： 92．2~C • 沸点： 6．9℃ 饱和蒸气压：202．65KPa／25℃ • 相对密度(水)：0．68 • 3)三甲胺：无色有鱼腥臭气体，易燃，溶于水、乙醇、乙醚等。 • 分子量 59．11 熔点： -117．1℃ • 沸点： 3℃ 相对密度(水)：0．66(-5℃)
（CH3)2NH+CO=(CH3) NCOH 3.4主要设备：反应器、蒸发器、一塔、二塔、
三塔、过滤机 3.5主要指标： 合成温度：100-120℃ 合成压力：1.4-2.1MPa 一塔压力：0.08-0.105MPa 二塔压力：80-160mmhg
4、PSA 膜分离工艺
4.1生产任务及能力：由合成精炼岗位、大氮肥来的含有 CO的原料气，通过PSA、膜分离技术，制取纯度较 高的CO，供给DMF工段使用。
甲胺根据市场需求定量采出外售。
2、甲胺工艺简介
2.7：物性 • 1)一甲胺：无色气体，易燃有似氨的气味，易溶于水、溶于乙醇、
乙醚等。
• 分子量 3l 熔点： -93．5℃ • 沸点： -6.8 自燃点；430℃ • 饱和蒸气压：202．65KPa／25℃ 相对密度(水)：O．66 • 2)二甲胺：无色气体，浓时有氨味，稀时有烂鱼味，易燃，易溶于
化工装置工艺介绍
甲胺、甲醛、DMF工艺
化工装置工艺介绍
一、化工装置概述
• 化工车间成立于1996年（原名万丰公司），最
初只有一套甲醛装置，随着集团向有机化工产品 的转移，甲胺、DMF产品相继出现，车间装置规 模逐渐增大。甲醛产能30,000吨/年（37%水溶液)、 DMF产能230,000吨/年，甲胺产能200,000吨/年。 目前化工车间共有15套装置：四套甲胺、四套 DMF、两套膜分离、一套甲醛、一套乙胺（德 化）、一套PSA、一套制氮、一套生化装置。
二、主要工艺简介
1、甲醛装置
甲醛装置于1996年底1997年初开车，该装置 由瑞典Perstorp公司引进，该装置设计产能 30,000吨/年（37%水溶液），能生产37%55%的水溶液，同时副产蒸汽
1.1所需原料：甲醇、氧气（空气）
1.2主要设备：反应器（列管）、吸收塔、蒸发 器、DCS处理系统
1、甲醛装置
• 1.3主要工艺指标： • 反应温度：320-36理：甲醇在一定温度及催化剂的作用下
与空气中的氧气反应生成甲醛，生成的甲醛在吸 收塔中被水吸收形成37%的甲醛水溶液
• 2CH3OH+O2=2HCHO+2H2O
2、甲胺工艺
3、DMF工艺简介
3.1产品说明：N、N---二甲基甲酰胺(DMF)是一种优良的 工业溶剂和有机合成材料，是聚氨酯合成革和聚丙烯 腈纤维工业所需的高级溶剂。它可作为乙炔提浓、丁 二烯、异戊二烯、芳烃分离的溶剂，聚丙烯纺丝及人 造革加工等高分子加工过程中的溶剂，也可用于合成 农药杀虫剂，合成医药磺胺嘧啶、强力霉素、可的松、 维生素B6等。
4、PSA 膜分离工艺
• 5、PSA流程
PSA-I
PSA-II
4、PSA 膜分离工艺
6、PSA-I工艺过程
• PSA-I工序采用四塔二次均压、抽空加冲洗工艺。每塔每次循环 均经历以下过程：吸附(A)、一均降(E1D)、隔离(IS)、二均降 (E2D)、逆放(D)、冲洗(P)+抽空(V)、二均升(E2R)、一均升 (E1R)、最终升压(FR)等九个步骤，程序控制由DCS自动控制完 成。原料气连续输入，半产品气连续输出。
2.1原料：甲醇、液氨
2.2生产原理：甲醇、氨在触媒作用下，在一定 温度、压力下合成甲胺，经五塔精馏分别得到 一、二、三甲胺.
2.3主要设备:反应器、蒸发器、脱氨塔、萃取塔、 脱水塔、分离塔、环保塔等
2、甲胺工艺
(1)CH3OH+NH3—→NH2CH3+H2O +4960cal／mol 420～425℃
(2)2CH3OH+NH3—→NH(CH3)2+2H2O +14560cal／ mol
条件同上 (3)3CH3OH+NH3—→N(CH3)3+3H2O +7360cal／mol 副反应：
N(CH3)3+NH3→NH(CH3)2+NH2CH3 -7900cal/mol
2、甲胺工艺简介
2.4主要指标： 反应温度：400-430℃ 反应压力：1.4-1.8MPa 2.5主要产品： 一甲胺(MMA)、二甲胺(DMA)、三甲胺(TMA) 2.6生产任务：产出二甲胺供DMF使用；一甲胺、三
N.N---二甲基甲酰胺(DMF)是无色透明,基本呈中性溶 剂.它能以任意比例同水混合,并可溶解大部分有机化合 物。DMF的沸点153℃；凝固点-61℃ ；相对密度（水） 0.94
3.2所需原料：二甲胺、一氧化碳
3、DMF工艺简介
3.3生产原理：二甲胺、一氧化碳在催化剂（甲 醇钠）的作用下，生成DMF（N、N二甲基甲 酰胺），通过三塔精馏得到产品DMF。
PSA生产：1000Nm3 /h 膜分离：1#： 3000Nm3 /h
2# 6000Nm3 /h 4.2PSA工艺原理：变压吸附工艺是以物理吸附现象为基
础，利用不同气体组分在吸附剂上的选择性吸附不同， 来实现对混合气体某一组分的分离提纯。CO气体在 吸附剂的吸附能力介于二氧化碳和其余成份之间。
4、PSA 膜分离工艺