精益生产管理培训
精益生产培训管理资料
精益生产培训管理资料精益生产是一种追求生产效率、消除浪费的管理理念，通过持续改进和员工参与来实现高质量、低成本的生产。
为了帮助企业和员工更好地理解和应用精益生产，培训管理资料是必不可少的工具之一。
以下是一份关于精益生产培训管理资料的参考内容：一、精益生产概述1. 精益生产的定义和起源2. 精益生产的主要原则和特点3. 精益生产的优势和价值二、浪费与价值1. 浪费的概念和分类2. 价值流分析和价值流图的制作3. 识别与消除浪费的方法和工具（如6Sigma、5S、Kanban）三、连续改进1. 连续改进的重要性和目标2. PDCA循环和A3问题解决方法3. Kaizen活动的组织和实施四、员工参与与激励1. 员工参与的意义和价值2. 员工参与的具体方式：小组讨论、问题解决、改善提案等3. 员工激励的方法：奖励制度、培训机会、晋升等五、价值流管理与精细化生产1. 价值流管理的概念和原则2. TPS（丰田生产方式）的核心要素和实践3. 一体化生产和精细化生产的关键技术和方法六、精益生产的案例和实践1. 国内外企业成功应用精益生产的案例介绍2. 精益生产在本企业中的应用实践3. 成功实施精益生产需要的关键因素和注意事项七、精益生产的评估和提升1. 精益生产的评估标准和方法2. 评估结果的分析和改进方向的确定3. 持续改进和提升精益生产的方法和策略八、精益生产的管理与监控1. 精益生产的管理体系和方法2. 生产指标的设定和监控3. 精益生产的绩效评估和持续改进以上仅为一份精益生产培训管理资料的参考内容，具体的培训资料内容和形式可以根据企业的实际需求和情况进行调整和定制。
在培训过程中，还可以结合实例、案例分析和小组讨论等教学方法，以提高培训效果和参与度。
九、精益生产的沟通与协作1. 有效沟通的重要性和原则2. 沟通障碍及如何解决3. 跨部门协作与团队工作的重要性和技巧十、精益生产的文化建设1. 精益文化的特点和重要性2. 如何树立和培养精益文化3. 精益文化对企业发展的影响十一、精益生产的未来发展方向1. 数字化和智能化对精益生产的影响2. 全球化和供应链管控对精益生产的挑战与机遇3. 创新和研发对精益生产的持续改进与升级以上是一份关于精益生产培训管理资料的参考内容。
精益生产管理培训感想
近日，我有幸参加了为期一周的精益生产管理培训。
通过这次培训，我对精益生产的理念、方法及其在企业管理中的应用有了更为深刻的认识。
以下是我的一些感想。
首先，精益生产是一种以消除浪费、提高生产效率为核心的生产管理理念。
在培训中，我了解到精益生产起源于日本，经过多年的发展，已成为全球制造业推崇的一种先进生产方式。
它强调从产品设计、生产过程到产品交付的各个环节，都要以消除浪费为目标，提高客户满意度。
其次，精益生产强调以客户需求为导向。
在培训过程中，我认识到，企业生产的产品最终目的是满足客户需求，因此，在产品设计和生产过程中，要始终关注客户需求的变化，以客户为中心，不断优化产品和服务。
第三，精益生产注重团队协作。
在培训中，我了解到，精益生产要求企业内部各部门、各岗位之间紧密协作，形成高效的工作氛围。
这需要企业建立良好的沟通机制，培养员工的团队意识，提高团队执行力。
第四，精益生产强调持续改进。
在培训过程中，我认识到，精益生产并非一蹴而就，而是一个持续改进的过程。
企业要不断优化生产流程，提高产品质量，降低成本，从而在激烈的市场竞争中立于不败之地。
以下是我在培训中的一些具体体会：1. 5S活动：5S活动是精益生产的基础，它包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面。
通过5S活动，企业可以消除生产现场的各种浪费，提高工作效率。
2. 拉动式生产：拉动式生产是一种以客户需求为驱动力的生产方式。
通过拉动式生产，企业可以减少库存，降低生产成本，提高客户满意度。
3. 柔性生产：柔性生产是指企业能够根据市场需求变化，快速调整生产计划，实现多品种、小批量生产。
柔性生产有助于企业应对市场变化，提高竞争力。
4. 价值流分析：价值流分析是精益生产的重要工具，它有助于企业识别生产过程中的浪费，并提出改进措施。
通过价值流分析，企业可以优化生产流程，提高生产效率。
总之，通过这次精益生产管理培训，我对精益生产有了更加全面的认识。
我相信，在今后的工作中，我将不断学习和实践精益生产理念，为企业的发展贡献自己的力量。
精益生产管理培训课件模板
中板在制品钢材 鄂城钢铁 0.8
棒线在制品钢材 河北敬业
在制品钢材合计 合计
0.1
6.2 10.0
2024年控制目标 一季度 二季度 三季度 四季度
1.0 3.0 3.0 1.0
2.5 2.4 2.4 2.5
2.5 2.6 2.6 2.5 6.0 8.0 8.0 6.0 1.7 1.5 1.5 1.7
宝钢股份 /
韶钢
100.0 99.0
100.0 100.0 100.0
100.0 100.0 100.0
93.9 93.6 93.5
宝钢股份 /
宝钢股份
98.0 98.0
100.0 100.0 100.0
依据产品盈利能力变化及时 调整生产流向，实现有效生 产资源最大效益化。充分发 挥绩效管理对计划值执行的 管控和引导作用，强化计划 值控制力度和执行效率评价。
6
计划值与交货期管理---总目标
计划值管理目标
聚焦计划管理专业化
目标：2024年计划值完成率100%
科学制定
按照上一年度最好4月平均 值制定工序产能能力，同时 结合“四有”原则，算账生 产，实现计划安排和企业效 益最大化的最佳组合。
调整评价
过程管控
产线
强化计划值过程管控，实现 计划的精细化管理，重点关 注铁钢轧瓶颈环节计划执行
查找计划值管理工作存在的 问题和短板，制定改善措施， 持续提高公司计划执行率。
冷轧产线
100.0
90.0
中板产线 计划值管10理0严.0 格执行 94.1
“月计划、周调整、日跟踪”，
全面提高生产计划执行率。
宝钢股份 鄂钢
98.0 97.0
100.0 100.0
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产管理知识培训
精益生产管理知识培训1、精益生产管理培训精益生产，又称生产精益化，它是指采用标准化的生产管理流程和新的制造技术，以最少的时间和资源，达到最大限度地满足或超越客户需求的一种管理手段。
精益生产的核心理念就是“让顾客满意，让员工安心，让财务健康”。
在市场营销的要求下，已经有精益生产管理培训机构在帮助企业进行企业管理变革。
2、精益生产管理培训主要内容精益生产管理培训主要为企业提供管理系统的建立，诊断和改善，重点在于科学地提高企业的生产活动和制程管理。
主要知识点包括：企业绩效管理；现代制造技术与营销方式；精益生产理念；精益生产实施；精益生产改善和精益生产管理流程；5S现场管理；六西格玛品质管理；供应链管理体系；企业绩效标准检测方法等。
3、精益生产管理培训的优势精益生产管理培训是一种贴近企业的管理培训，它更加注重制定精益生产流程，建立高效的管理体系，进而提升企业的管理水平和实现企业价值最大化。
与传统培训不同，它以具体案例为基础，要求培训者进行实践演练，使企业可以实实在在学习到真实的企业管理经验。
它还可以改善企业的整体流程，让企业的管理更为灵活。
4、精益生产管理知识的掌握精益生产管理的掌握在很大程度上取决于企业人员的学习能力，因此，精益生产管理培训有必要及时强调教育培训中的实践操作技能，向学员提供全面的理论讲解和丰富实践操作，使学员在系统掌握精益生产管理理论及实际运用上达到不断实践性变革企业活动过程的目的，进而提高企业整体管理水平。
5、精益生产管理知识培训的作用通过精益生产管理知识的培训，加深企业对精益生产的理解，能够更好地落实企业的制度化、流程化管理，运用看板管理方法，及时发现企业的管理短板。
此外，它还可以帮助企业了解相关知识，增强企业全方位的管理水平，提高企业综合竞争力。
总之，精益生产管理知识培训是企业改革发展中极为重要的一环。
企业要在节约成本，提高效率等方面表现出不凡的实力，就必须抓住机遇，把握时机，及时投资精益生产管理培训，以提高企业能力，实现企业管理变革。
精益生产管理培训课程
精益生产管理培训课程本次培训介绍本次培训的目标是帮助参训人员深入了解精益生产管理的基本理念、方法和实践，掌握精益生产的工具和技术，从而提高企业的生产效率和竞争力。
培训介绍了精益生产管理的基本理念，包括价值、价值流、流动、拉动和持续改进等核心概念。
通过案例分析和讨论，参训人员深入理解了精益生产的核心思想，并明确了如何在实际工作中应用这些理念。
接下来，培训深入探讨了精益生产的工具和技术，包括5S、看板、TPM、SMED等。
参训人员通过实操练习和小组讨论，掌握了这些工具的使用方法和技巧，并学会了如何将其应用到实际工作中。
培训还重点介绍了精益生产的实践方法，包括价值流分析、流程改进和持续改进等。
参训人员通过案例分析和模拟练习，掌握了这些实践方法的应用步骤和技巧，并能够将其应用到实际工作中，提高生产效率和质量。
培训还分享了成功实施精益生产的最佳实践和经验教训。
参训人员通过听取成功案例的分享和经验教训的总结，深入了解了精益生产的挑战和机遇，并明确了如何在实际工作中成功实施精益生产。
通过本次培训，参训人员不仅掌握了精益生产管理的基本理念、工具和技术，还学会了如何将其应用到实际工作中，提高企业的生产效率和竞争力。
希望通过本次培训，大家能够将所学知识运用到实际工作中，推动企业的持续改进和发展。
以下是本次培训的主要内容一、培训背景本次培训背景立足于我国制造企业面临的竞争压力和生产效率提升的需求。
随着全球市场的日益激烈，我国企业需要不断提高自身竞争力，以满足市场变化和客户需求的挑战。
而精益生产作为一种有效的生产管理模式，能够帮助企业提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而更好地应对市场竞争。
二、培训目的本次培训的目的在于使参训人员深入理解精益生产管理的基本理念、方法和实践，掌握精益生产的工具和技术，从而提升企业的生产效率和竞争力。
培训还将分享成功实施精益生产的最佳实践和经验教训，帮助参训人员明确如何在实际工作中成功实施精益生产，推动企业的持续改进和发展。
推行精益生产管理需要经过哪些培训？
推行精益生产管理需要经过哪些培训？精益生产管理，作为制造业的一场革命性变革，以其“消除浪费，持续改进”的核心理念，在全球范围内被广泛采纳与实践。
但你知道吗？要想真正将精益生产融入企业血脉，一系列系统的培训是不可或缺的。
具体如天行健企业管理咨询公司下文所述：一、精益思想导入精益生产的核心理念起源于丰田生产方式，强调消除浪费、尊重人、持续改善和顾客至上。
培训的首要任务是让员工深刻理解这些理念，树立正确的价值观和工作态度。
二、精益管理工具与方法精益生产管理涉及一系列工具和方法，这些工具和方法的应用是提高生产效率、降低成本的关键。
1. 5S/6S管理：掌握5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）或6S（增加安全）的具体实施方法，通过持续改进工作环境，提高生产效率和质量。
5S管理不仅适用于生产现场，还可以推广到办公区域和服务业。
2. 看板管理：了解看板系统的原理和操作方法，通过看板来控制生产流程，实现准时化生产（JIT）。
看板系统能够有效减少在制品库存，提高生产响应速度。
3. 快速换模（SMED）：掌握快速换模的技巧，减少设备换模时间，提高设备利用率和生产效率。
SMED强调通过优化换模流程，将内部换模时间转化为外部换模时间，实现快速切换。
4. 全面生产维护（TPM）：了解TPM的概念和实施方法，通过全员参与，提高设备效率和可靠性。
TPM的目标是实现零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。
5. 单元（CELL）生产模式：学习如何将生产过程划分成小的生产单元，每个单元负责完成特定工序，减少在制品传递和等待时间，提高生产灵活性。
6. 标准作业：制定和实施标准作业，确保每个工作环节都能按照最佳方法进行。
标准作业包括确定制造节拍、作业顺序和标准手持量，有助于实现少人化多能工培养和标准化操作。
三、精益生产实战演练理论学习之后，需要通过实战演练来巩固所学知识，提高实际应用能力。
1. 模拟生产场景：设置模拟生产场景，让员工在真实或模拟的环境中应用精益工具和方法，如5S管理、看板系统、持续改善（Kaizen）等。
精益生产培训心得体会(精选9篇)
精益生产培训心得体会（精选9篇）精益生产培训心得体会篇1一、全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
“品质是做出来的，不是检验出来的。
”这句话也是我们经常讲的，与其后面堵住，不如前面控制。
所谓“千里之堤毁于蚁穴”，在所有的生产过程中，大家都是主人翁，每一个人、每一道关卡都是很重要的。
任何一道程序出了问题，都有可能生产出来不合格的产品。
二、标准化与工作创新厂长所讲的标准化与工作创新中的一些理论，我是很认同的。
如：“标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的专业人来做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
”经验转化成理论，理论转化成教材。
教材也要根据实际发生的情况，及时更新，及时调整。
专人做专事，即提高了效率，也保障了品质。
三、尊重员工，给员工授权尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。
出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。
精益的企业雇佣的是“一整个人“，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手“。
让员工也把自己的经验，自己的看法讲出来。
也许领导的所作出的决定可能是错的，领导只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。
在碰到问题的时精益生产培训心得体会篇2经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。
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加工本身的无效劳动的浪费
内容
1、为不必要的工序和不需 要的作业增加人员和工时数 2、生产效率低下 3、次品增加 4、按照过去的习惯操作， 不加以改善
原因
1、生产工序设计不合理 2、对人和机器功能的分析 不完全 3、处理异常停止的对策不 完善 4、夹具工具不完善 5、标准化体制不完善 6、员工技术不熟练 1、均衡化生产体制不健全 2、多准备些库存是交期管 理所必需的意识 3、设备配置不合理 4、大批量生产 5、在等活时产生的富余生 产人员
对策
1、与顾客充分沟通 2、生产计划标准化 3、均衡化生产 4、一个流 5、小批量生产 6、灵活运用看板管理技术 组织生产 7、快速更换作业程序 8、引进生产节拍 1、产品质量是在工序中制 造出来的 2、坚持贯彻自动化、现场、 现货、现实的原则 3、制定培养相关一时的对 策 4、通过不断问为什么的对 策、防止问题再发生 5、引进预防错误的措施 6、确定产品质量保证体系 7、使改善活动于质量体系 有效融合
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
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什么是精益生产-五个原则
Value 价值
Perfect 完美
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
没有任何事物 是完美的 不断改进
Lean Manufacturing 精益生产
=
2500 250
=
10
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拉动系统介绍: 单点节拍控制
零部件加工
物流方向 补充信号 看板工作指令
总装 客户
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拉动系统：补充看板工作系统
看板挂板
A B C D E F G OD
B-ED-A
生产点
基点 看板来自下 一级生产
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4
标准作业
为了将作业人员、机器设备及物流 过程作最适当的组合，以有效的达成 生产目标而设立的标准化文件
“一个公司有两本手册就可以了，一本是红 本子（质量手册），一本是蓝本子（SOP）
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4
标准作业
1 标准作业与非标准作业
为了将作业人员、机器设备 及物流过程作最适当的组合， 以有效的达成生产目标而设立 的标准化文件
物料
10 李建军
设备
10 乔凤昌
质量
工艺
20 连继东
备注
09:00-11:00
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
11:00-13:00
5
连继东
培训不到 位
13:00-15:00
15:00-17:00
17:00-19:00
225
1350 300 1650
19:00-21:00
说明： 1、分工序看板：按照生产的不同工序建立看板，放置到可以让管理人员方便查看的显著位置，由线体的工段长和班长按时填 写实际和差异数量，并根据问题将差异分解到不同的部门。 2、巡检周期：以2个小时为一个时间段，每经过一个时间段的半个小时内，由相关问题的责任人确认问题并现场解决，过期 不确认视同为默认。时间表中的段包括了吃饭时间，有吃饭的时间段，目标值按照占用时间相应扣除。 3、看板采用可搽写的形式，每天/班次可以重新填写，每天将结果反馈到定单执行处。
2
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1
精益思维和精益生产系统
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而
在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微
利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争
的有力武器
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制造系统演化史
福特首创的装配线是大规模低品 种生产方式的代表，工人被当成 工作的机器
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动
BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
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2
丰田的7种浪费
生产过剩的浪费 制造不良的浪费 搬运的浪费 动作上的浪费 停工等活的浪费 库存的浪费 加工本身的浪费
湖南泰嘉新材料科技股份有限公司 工序间看板例
工序间物料搬运看板示例
工序间看板
看板号 节拍 120台/H 前工序
数量 型号 29F9K-T 后工序
工序名称 基板 所在地 A23
工序名称 总装 所在地 3B17
湖南泰嘉新材料科技股份有限公司 工序间看板箱示例
型 号
时 间
10 10 11 11 12 13 13 14 14 15 15 16 16 17 17 18 18 19 19 20 20
制造不良的浪费
1、原材料的浪费 2、开动率低下 3、检查的浪费 4、用户索赔而引起的企业 信用低下 5、库存增加 6、再生产的浪费
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丰田的七种浪费
浪费
停工等活的浪费
内容
1、在反复作业的过程中， 标准作业管理不完善 2、监视 3、表面作业 4、停工等活 5、机器设备、人员等有富 余
对策
1、改变以往操作习惯 2、解决现场注意问题
库存的浪费
1、成品、半成品库存积压 2、库存管理费用 3、产生库存是掩饰过多问 题的结果
1、与顾客充分沟通 2、培养针对库存的意识 3、生产工序流程化 4、贯彻看板体制 5、将物品和信息一并运送 5、使工序中的问题无限接 近于零
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精益生产管理 李灿辉 2012年7月
1
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本次课堂重点介绍
1.
丰田生产系统的组成
2.
3. 4. 5.
生产管理中的七大浪费
JIT生产方式简介 标准化作业 节拍与均衡生产
6.
7. 8. 9.
运行效率
快速换型 差错预防(见《防错法讲义》) 价值流的分析
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
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等待
当两个关联要素 间未能完全同步 时所产生的空闲 时间
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多余动作
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动 作
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丰田的七种浪费
无增值 过度 生产
过程
库存
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拉动系统：看板如何工作
当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方 型”看板来作为工作与拉动零件的信号 工序看板系统
操作 #1 操作 #2
工作信号
操作 #3
K
拉动
K
不工作
开始工作
= 满看板
K
= 空看板
物流方向
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拉动系统：工序看板
变化的“节拍”
1
操作工选取将要使 用的一盒物料前
将卡片放进指定的槽 里
零件
建立在按固定路线和固定时间基础上的物料填充系统是拉动生产的条件
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拉动系统
发送拉动 物料从存放区向生产点的授权 移动以补充消耗的用量 生产拉动 物料从上工位向下工位的授权 移动以补充下工位的消耗的用量
外部拉动 物料从外部供应商向工厂的授权 移动基于消耗，而非预测
非标准作业 标准作业 线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责 对“水蜘蛛 ”来说是标 准作业
生产安定化
全体标准作业
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标准作业
为达到人员的安定，首先要: 分离标准作业和非标准作业。 非标准作业 标准作业 线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责 对“水蜘蛛 ”来说是标 准作业
原因
1、生产工序流程不合理 2、前道工序和后道工序产 生了问题 3、停工等活、等料代工 3、表面作业 4、设备配置不合理 5、在生产过程中的作业能 力不平衡
对策
1、引进均衡化生产、生产 节拍的概念 2、努力使工序流程合理， 发现浪费 3、U字型配置 4、快速更换作业程序 5、再分配作业 6、停止停工等活时的补偿 7、生产线平衡分析 8、人情表面作业 9、安装能够自动检测倒异 常状况并且自动报警的装置 1、培养不要搬运的概念 2、确定最佳搬运次数 3、U字型设备配置 4、小容量化 5、活用各种搬运方式 6、成套搬运零件 7、提高活性指数
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拉动系统：物流和信息流 要点:
supermarket
Plant
物流 信息流
Components
Material 物料
Assembly
Pull Card 拉动卡
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拉动系统：看板之种类
工序看板 (IPK) - ―生产的节拍器” 方块/ 容器式 补充看板 - “基于消耗量的零件流动”
两箱式 (多容器) 卡片 /容器式 电子式
生 产 控 制 看 板
工序名称：总装 时间段 目标 累计 300 300 225 525 300 825 300 1125 220 480 260 260 5 45 日期：2003-9-18 实际 累计 40 40 差异 累计 计划产量：1000台 确认 计划时间：10H=36000S
Toyota Production System (TPS)
丰田系统是建立在准时化观念上的拉 动 式生产模式，以应付小订单多品种 的挑战
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精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的