钻机刹车系统及计算
钻机盘刹液压控制系统
钻机盘刹液压控制系统盘式刹车具有刹车力矩容量大，制动效能稳定，耐衰退性能好，制动灵敏，操作省力，更换维修方便结构紧凑，便于专业化、系列化生产等优点，国内外各工业部门均将其视作先进的制动技术加以研究和发展。
工作原理：盘式刹车控制系统由液压元件和气控元件组成。
液压控制系统的工作原理：液压控制系统的动力，是用2套规格相同的液压泵分别作为主液压泵2和备用液压泵2，主液压泵由电动机驱动，备用液压泵由气马达6带动。
当停电或主液压泵出现故障时，按下按钮阀7，备用液压泵2就可代替主液压泵2短时间向系统供油，不影响钻井作业。
根据液压站提供的油压是松闸或是紧闸状态，盘式制动器又可分为常闭式和常开式两种。
图3为液压控制系统工作原理图，液压系统分为4个部分：一是油液供给系统，它主要由油箱、粗滤油器1、油泵2、精滤油器3,安全阀4以及单向阀5组成。
二是正常刹车部分，它主要由两个减压刹车阀6和9，二位三通换向阀7和8组成。
三是安全刹车系统，它主要由二位三通换向阀7、8、14、两位两通换向阀15、蓄能器10、延时阀11、单向阀12和减压阀13组成，四是气控系统，它由1个手动二位三通换向阀和1个气控二位三通换向气阀组成。
液压控制系统的主油路可分为正常工作部分和安全刹车部分。
正常工作时,液压油经吸油管由泵2打出,经精滤器3和单向阀5由油路b、c分别进人两个叠加式减压刹车阀6和9,再经换向阀7和8到刹车钳油缸通过刹把组件可以调节叠加式减压刹车阀,即调节刹车钳油缸内油压值的大小。
当刹把处于零位时,叠加式减压刹车阀出口压力最大,此时绞车处于工作状态。
当需要刹车时,司钻仅需下压刹把,使其出口压力降低,便可达到刹车的目的。
司钻可凭手感x和压力表控制刹车力矩的大小。
安全刹车用在正常刹车失灵或防碰天车系统需要及其它紧急情况下，此时二位三通换向阀7、8、14同时换向,使一部分刹车油缸直接回油,另一部分刹车油缸和延时缓冲系统沟通,实现二级制动,达到应急安全制动的目的。
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究石油电动钻机是一种重要的石油勘探和开采设备，它在石油行业中发挥着至关重要的作用。
在石油勘探和开采过程中，需要使用电动钻机对地下石油资源进行钻探，而盘刹系统作为电动钻机的重要组成部分，对电动钻机的安全和性能起着至关重要的作用。
本文将对石油电动钻机的盘刹系统进行讨论与研究，以期为电动钻机的性能提升和安全保障提供参考。
1. 盘刹系统的作用盘刹系统是电动钻机的重要部件，它主要通过制动盘和刹车盘之间的摩擦来实现对钻机的制动。
在电动钻机的工作过程中，盘刹系统能够在钻进过程中对电动钻机进行快速制动和停止，从而保障了工作的安全和效率。
在钻机需要移动或重装时，盘刹系统也能够起到固定钻机位置的作用。
石油电动钻机的盘刹系统一般具有以下特点：（1）高温环境下工作，对盘刹系统的稳定性提出了较高的要求。
在石油勘探和开采现场，常常会出现高温环境，盘刹系统需要能够在高温条件下长时间稳定工作。
（2）大扭矩、高速度下工作，对盘刹系统的制动性能和耐磨性提出了挑战。
石油电动钻机在钻进过程中需要进行大扭矩、高速度的作业，盘刹系统需要具有良好的制动性能和耐磨性，以保障电动钻机的安全和稳定工作。
3. 盘刹系统存在的问题与挑战在实际工作中，盘刹系统也存在一些问题和挑战，主要包括：针对盘刹系统存在的问题和挑战，可以从以下几个方面进行改进：（1）材料与工艺的改进。
可以采用耐高温、耐磨损的新材料，改进盘刹系统的制动盘和刹车盘的工艺，以提高盘刹系统在高温、高速条件下的稳定性和耐磨性。
（2）制动系统的优化。
可以对盘刹系统的制动系统进行优化设计，提高其制动性能和响应速度，以确保电动钻机在工作过程中具有更好的制动效果。
（3）智能化技术的应用。
可以引入智能化技术，对盘刹系统进行智能化改造，实现对盘刹系统工作状态的实时监测和智能控制，提高盘刹系统的稳定性和可靠性。
5. 结语石油电动钻机的盘刹系统在石油勘探和开采中起着至关重要的作用，对其稳定性、制动性能和耐磨性提出了较高的要求。
石油钻机主刹车系统的发展
石油钻机主刹车系统的发展石油钻机主刹车系统是石油钻井过程中非常重要的一个组成部分，它起到控制钻机主轴运转的关键作用。
随着石油钻机技术的不断发展，主刹车系统也经历了多次改进和升级。
本文将详细介绍石油钻机主刹车系统的发展历程以及其在石油钻井中的作用。
1. 初期主刹车系统早期的石油钻机主刹车系统采用机械式刹车，主要由脚踏刹车和手动刹车两大部分组成。
脚踏刹车通过踩踏刹车踏板来实现刹车作用，手动刹车则通过手动拉动刹车杆来刹车。
这种主刹车系统操作相对简单，但存在刹车力矩小、刹车效果不稳定等问题。
2. 液压主刹车系统的出现随着液压技术的发展，石油钻机主刹车系统逐渐采用液压刹车。
液压主刹车系统由液压泵、液压缸、刹车片等组成。
液压泵通过驱动液压油流入液压缸，使刹车片夹紧主轴，从而实现刹车作用。
相比于机械式刹车系统，液压主刹车系统具有刹车力矩大、刹车效果稳定等优点。
但是，液压主刹车系统需要依靠液压油的供给，一旦液压油泄漏或供油不足，刹车效果会受到影响。
3. 电液混合主刹车系统的应用为了解决液压主刹车系统的缺点，电液混合主刹车系统应运而生。
电液混合主刹车系统结合了电气和液压两种技术，主要由电动机、液压泵、液压缸等组成。
电动机通过驱动液压泵来产生液压力，实现刹车作用。
相比于传统的液压主刹车系统，电液混合主刹车系统具有刹车力矩大、刹车效果稳定、响应速度快等优点。
同时，电液混合主刹车系统还可以实现刹车力矩的自动调节，提高了刹车的精度和可靠性。
4. 智能化主刹车系统的发展随着自动化技术和智能化技术的不断发展，石油钻机主刹车系统也朝着智能化方向发展。
智能化主刹车系统通过传感器和控制器的配合，可以实现对刹车力矩、刹车时间等参数的自动调节和控制。
这种智能化主刹车系统不仅提高了刹车的精度和可靠性，还可以减少人工操作的工作量，提高工作效率。
总结：石油钻机主刹车系统的发展经历了从机械式刹车到液压刹车，再到电液混合刹车的过程。
最近，智能化主刹车系统的出现进一步提高了石油钻机的刹车精度和可靠性。
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究石油电动钻机是钻井作业中常用的设备之一，其盘刹系统在保证钻井安全和操作效率方面起着至关重要的作用。
本文将对石油电动钻机盘刹系统的设计、工作原理和优化进行讨论与研究。
石油电动钻机盘刹系统设计的重要性不言而喻。
一方面，盘刹系统可以确保钻机在工作过程中的安全性，以防止不可预测的事故发生。
盘刹系统的设计还需要考虑到提高钻机工作效率，减少维修和更换零部件的次数。
盘刹系统需要在两方面进行优化：一是提高刹车力矩，以增强钻机制动能力；二是降低摩擦系数，减少刹车片与摩擦盘之间的磨损。
石油电动钻机盘刹系统的工作原理主要是通过刹车片施加一定的压力使得摩擦盘上的摩擦片与之生磨。
刹车片的材料选择非常重要。
常见的刹车片材料有有机材料和金属类材料。
有机材料刹车片具有摩擦系数大、磨损少的优点，但其耐温性能较差，适用于钻机运行温度低于200℃的条件。
金属类材料刹车片则可以适用于高温环境，并具有更好的耐磨性能。
但金属类刹车片摩擦系数较低，需要增大刹车片的尺寸来保证制动力矩。
针对石油电动钻机盘刹系统的优化方案，可以从以下几个方面进行研究。
可以通过改变摩擦片和摩擦盘的材料，以提高刹车系统的热稳定性和耐磨性。
可以通过结构优化，提高盘刹系统的刹车力矩和响应速度。
可以增加刹车片的数量和直径，增大刹车系统的刹车力矩；还可以改变刹车片和摩擦盘之间的接触面积，以改变刹车系统的摩擦特性。
还可以考虑在盘刹系统中添加液体冷却装置，以降低摩擦片和摩擦盘的温度，延长其使用寿命。
石油电动钻机盘刹系统的设计和优化是提高钻机工作效率和安全性的重要手段。
通过改变刹车片和摩擦盘的材料、优化结构和增加冷却装置等方式，可以进一步提高盘刹系统的性能和可靠性，以适应不同工作环境下的需要。
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究石油电动钻机是一种常用的钻井设备，盘刹系统是其重要的安全保障装置之一。
盘刹系统的性能和稳定性对于钻机的正常工作和作业安全至关重要。
本文将对石油电动钻机盘刹系统进行讨论与研究，分析其结构、工作原理、优缺点及改进方向，以期为相关领域的研究提供参考和借鉴。
一、盘刹系统的结构与工作原理1. 结构石油电动钻机盘刹系统一般由制动器、制动鼓、制动片、制动液压缸、制动液压站等组成。
制动器为盘式制动器，通过制动鼓将旋转能量转换为热能，从而实现制动作用。
2. 工作原理当需要停止钻机转动时，通过控制系统发送信号，制动液压站将制动液压缸内的压力油推动制动片，使其与制动鼓紧密接触，从而达到制动作用。
当需要释放制动时，压力油被释放，制动片与制动鼓分离，钻机恢复转动。
二、盘刹系统的优缺点1. 优点（1）制动效果好：盘式制动器可以在较短的时间内将钻机制动停止，保证了作业的安全性。
（2）稳定性强：盘刹系统的结构简单，稳定性较强，在恶劣工况下也能保持良好的制动效果。
2. 缺点（1）制动片磨损快：制动片与制动鼓摩擦会导致制动片磨损，需要定期更换，增加了维护成本。
（2）制动液压系统复杂：制动液压系统涉及到多个部件，故障率较高，需要加强维护和检修。
三、盘刹系统的改进方向1. 结构方面可以研发高性能的制动片材料，提高其耐磨损性能，延长更换周期，降低维护成本。
优化制动鼓的工艺，提高其耐磨性，延长使用寿命。
2. 技术方面可以引入智能控制技术，提高盘刹系统的响应速度和稳定性，减少对制动液压系统的依赖，降低故障率，提高整机的可靠性和安全性。
3. 维护方面加强对盘刹系统的定期维护和检修，建立健全的维护保养制度，提高盘刹系统的使用效率和寿命。
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究
石油电动钻机盘刹系统的讨论与研究随着石化工业的发展，石油电动钻机的使用越来越普遍。
而石油电动钻机盘刹系统作为石油电动钻机的核心部件之一，在保证石油电动钻机安全运转方面起着至关重要的作用。
本文将针对石油电动钻机盘刹系统进行讨论和研究。
石油电动钻机盘刹系统是将动能转化为热能的重要部件。
该系统主要由刹车盘、刹车片、刹车活塞、刹车油管等组成。
当驾驶员踩下刹车踏板时，制动器活塞将液压油压入刹车片内形成摩擦力，使刹车盘停止运动。
该系统的主要作用是控制石油电动钻机的速度和停止，确保石油电动钻机的行驶安全，防止意外事故的发生。
1、刹车盘磨损问题刹车盘是石油电动钻机盘刹系统的核心部件之一。
随着石油电动钻机使用时间的延长，刹车盘将逐渐磨损，会导致刹车效果降低，进而导致石油电动钻机制动距离变长，从而增加意外事故的风险。
2、刹车失灵问题刹车失灵是石油电动钻机盘刹系统最严重的问题之一。
造成刹车失灵的原因主要有两个：一是由于制动器内部元件损坏导致刹车片不能顺利压紧刹车盘，二是由于无法保持刹车系统的压力平衡，使得刹车失去制动效果。
刹车失灵是导致事故的最主要原因之一，其必须得到严格的防范控制和技术保障。
刹车过度磨损是石油电动钻机盘刹系统的常见问题之一。
当石油电动钻机的行驶速度过快，然后突然使用刹车时，刹车片会与刹车盘产生严重的摩擦，容易导致刹车片的过度磨损。
这种情况下，建议加装制动盘加热器，使制动盘温度升高，减少刹车片磨损，提高制动效率。
为解决石油电动钻机盘刹系统存在的问题，我们可以从以下几个方面进行解决：1、定期检查和保养定期检查和保养是保持石油电动钻机盘刹系统正常运转的基础。
检查和保养包括：检查刹车盘磨损情况，检查刹车片磨损情况，检查刹车油路是否堵塞，检查刹车各部位是否损坏。
2、使用优质刹车片刹车片是石油电动钻机盘刹系统中最脆弱的部件之一。
使用优质刹车片可以大大提高刹车片的耐磨性和制动效率。
3、加装制动盘加热器加装制动盘加热器可以在石油电动钻机行驶速度较高时，将制动盘温度升高，减少刹车片磨损，提高制动效率。
主副井制动系统油压计算
主副井制动系统油压计算主、副井制动系统油压计算是指计算主副井制动装置中所需的油压大小。
主副井制动系统是钻机的重要组成部分，用于控制钻杆的下降速度和实施钻柱制止。
了解主副井制动系统油压计算的原理和方法，可以帮助钻工进行正确的操作和调整，确保钻机的安全和稳定性。
主副井制动系统包括主制动器和副制动器。
主制动器通过制动蓄能器和液压系统实现，用来防止钻杆下坠。
副制动器则通过液压缸和液压系统实现，用来实施钻柱制止。
在计算主、副井制动系统油压时，需要考虑的因素包括制动力的大小、制动装置的特性、制动蓄能器的容积和气压、液压泵的输出能力以及油液的粘度等。
首先，需要计算主副井制动系统所需的制动力大小。
制动力的大小取决于钻杆的重量和下降速度。
一般来说，制动力的计算公式为：制动力（N）= 钻杆总重量（kg）× 加速度（m/s²）钻杆总重量可以通过测量钻杆的长度和直径，以及钢材的密度来计算得到。
加速度可以根据需要进行调整，一般来说，加速度的取值范围为1~2m/s²。
接下来，需要计算制动装置的特性。
主制动器和副制动器的制动力-压力曲线可以通过实验测试得到，或者通过制动蓄能器和液压缸的工作特性来估算。
根据实际情况，可以确定所需的制动力-压力关系。
然后，需要考虑制动蓄能器的容积和气压。
制动蓄能器的容积可以通过制动时间、制动力和制动蓄能器的输出流量来计算得到。
制动蓄能器的气压可以通过公式：气压（MPa）= 蓄能器容积（L）× 液压油比重（kg/L）÷ 10液压油比重一般为0.8~1.0kg/L。
在计算主副井制动系统油压的过程中，还需要考虑液压泵的输出能力和油液的粘度。
液压泵的输出能力应大于所需的油压，并保证系统的稳定工作。
油液的粘度也会影响油压的大小，一般来说，油液的粘度越大，所需的油压就越大。
最后，根据制动力-压力关系、制动蓄能器的容积和气压、液压泵的输出能力和油液的粘度等因素，可以计算得到主副井制动系统所需的油压大小。
石油钻机刹车安全保护系统的设计与应用研究
石油钻机刹车安全保护系统的设计与应用研究近年来，石油开采技术迅猛发展，與此相对应的是诸多石油开采设备的不断发展。
石油钻采设备作为石油开采设备的一项重要技术近年来得到了长足发展。
石油钻采设备中最为重要的部分就是刹车系统部分，该部分技术的优越性和先进性在很大程度上决定其最终的使用效率及安全度。
因此，本文对于当前市面上石油钻机广泛应用的刹车安全保护系统进行逐一分析。
特别是其中的刹车信号部分及与其相对应的气控信号部分等。
石油钻机刹车安全保护系统是否能够在保持足够安全度的同时，满足人性化设计需求，同时兼具智能、自动化的特征，将会对整个石油钻机设备最终的使用效果产生深远影响。
基于以上设计理念，本文以此为核心展开探讨，提出相应的安全保护系统改进措施，以此来使得不同石油钻机系统都能够获得相应的优化路径。
进一步推动了石油开采行业的发展。
标签：石油钻机;刹车安全保护系统;设计与应用;气控0 引言石油钻机设备在其发展过程中，已经拥有了包含：断气、断电保护功能及过卷、重锤、电子等防碰措施在内的高效的安全保护系统[1]。
石油钻机系统之所以能够获得有效的运行，在本质上也与以上措施之间在保护逻辑上的全面性有着密不可分的联系。
这种内在联系，也能够实现对于液压盘刹车系统的高度控制。
因此，最终整个系统的运转才会获得逐步提升[1]。
在此背景下，在满足现有石油钻机现场使用状况下，探究一种更深度的且能够统筹其内在保护逻辑的方案，会对其最终安全使用水平的提升产生不容小觑的深远影响。
1 石油钻机刹车安全保护系统设计分析当前的石油钻机，拥有多种不同形式的驱动方法，对于不同的石油钻机，其控制操作单元所采用的控制形式也不同。
一般来讲，主要有气控阀控制形式与电磁阀控制形式两种[2]。
此外在其执行机构中，盘刹系统拥有多种类型的手柄，如机械类手柄、电子类手柄等。
因此，不管是在设计全新的石油钻机，还是对旧有的石油钻机进行改造，首先要对其刹车安全保护系统进行针对性的重新设计，使其获得相应的、源源不断的使用动力。
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更换刹带
更换刹带时，先卸下刹带拉簧、托轮和刹带吊 耳，然后将刹带向内移到滚筒上，再往下将其取 出。决不能用猫头绳硬将其拉出，以免造成刹带 失圆。若刹带失圆或新刹带不满足圆度要求时， 应对刹带进行整圆。
刹带整圆方法是：以刹带半圆为半径在钻台上 画圆，将卸下的刹带与该圆比较，用大锤对刹带 不圆处敲击整圆，直到刹带与所画半圆一致为止。 调节或更换刹带后，都应调节刹带上方的拉簧， 以及后面和下面的托轮位置。
钻机刹车系统及计算
开式钳
当向钳缸供给压力油时，液压力推动活塞左移动，由于钳缸的浮 式放置，活塞与缸体通过上销分别推动左右钳臂的上端向外运动，减 少了左右下销之间的距离，带动刹车块向内运动，从而将刹车块以一 定的正压力压在旋转中的刹车盘L，在刹车盘与刹车块之间产生摩擦力， 对刹车盘实施制动。可见，开式钳的刹车力来源于液压力，且压力油 的压力越高，刹车力越大。如果进入钳缸压力油的压力等于零，活塞 与缸体通过安装在左右上销端部的回位弹簧向内运动，刹车块向外运 动与刹车盘脱离接触，刹车钳松刹。
钻机刹车系统及计算
刹车装置总成
由钳架、刹车盘、刹车钳等组成。刹车盘通过滚筒轮 缘与滚筒组装成一体，刹车钳安装在钳架上，它是盘式刹 车实现刹车的主要部件。
刹车盘是直径为1500-1650mm，厚为65-75mm带有 冷却水道的圆环，其内径与滚筒轮缘配合，装配成．体。 刹车盘环形侧表面与刹车钳上的刹车块构成摩擦副，实现 绞车的刹车，
钻机方案设计时，要注意滚筒的旋转方向； • 活动端和固定端的刹车块磨损不均匀。
钻机刹车系统及计算
盘式刹车
1985年美国一些 公司首先将盘式刹 车应用于钻机主绞 车，1995年我国开 始在钻机绞车主刹 车使用液压盘式刹 车，并得到越来越 广泛的应用。
钻机刹车系统及计算
盘式刹车
盘式刹车典型结构，主要由以下部分组成： • 刹车盘5 • 刹车液压缸1 • 刹车钳（开式：安全钳，闭式：工作钳） • 钳架4 • 液压控制系统 • 控制系统
• 安全可靠 刹车不可靠而发生重大溜钻事故，造成设备
损失、井下事故，甚至危及工人的人身安全。 • 灵活省力
刹车不灵活，会加重司钻的体力劳动，且不 能及时准确控制升降系统工作。 • 寿命长 减少辅助生产时间，节省成本。
钻机刹车系统及计算
刹车的分类
刹车按作用原理可分为： • 带式 • 块式 • 盘式 石油矿场主要用带式，随着液压技术的发展，
第五节 绞车的制动系统
刹车机构包括主刹车和辅助刹车 ❖机械刹车功用与使用要求 ❖带式刹车 ❖盘式刹车 ❖辅助刹车
钻机刹车系统及计算
一 机械刹车的功用
❖下钻、下套管时，刹慢或刹住滚筒，控制 下放速度；
❖悬持钻具； ❖正常钻进时，控制滚Fra bibliotek转动，以调节钻压，
送进钻具。
钻机刹车系统及计算
二 机械刹车使用要求
钻机刹车系统及计算
刹车盘
刹车盘按结构形式分为水冷式、风冷式和实心刹车盘三 种。水冷式刹车盘内部设有水冷通道，在刹车盘内径处设 有进、出水口；外径处设有放水口，用来放尽通道内的水， 以防止寒冷气候时刹车盘冻裂；正常工作时，放水口用螺 塞封住。风冷式刹车盘内部有自然通风道，靠自然通风道 和表面散热。实心刹车盘靠表面散热，主要用于修井机和 小型钻机。
钻机刹车系统及计算
钳架
钳架是一个弯梁，工作钳及安全钳均安装在其上。通常 配备两个钳架，钳架上下端通过螺栓分别固定在绞车横梁 和绞车底座上，位于滚筒两侧的前方。
钻机刹车系统及计算
刹车钳
刹车钳由浮式杠杆开式钳（常开钳）和浮式杠杆闭式 钳（常闭钳）组成。
常开钳是工作钳，用于控制钻压、各种情况下刹车。 常闭钳用于悬持情况下的驻刹。
钻机刹车系统及计算
刹车块制带两端的拉力
该制带任意一块制动力矩为：
钻机刹车系统及计算
刹车块刹带两端的拉力
全部刹车块形成的制动力矩为：
钻机刹车系统及计算
刹车块刹带两端的拉力
摩擦制动力：
在作近似计算时，也可用 以下修正的欧拉公式：
钻机刹车系统及计算
刹车杠杆的工作分析
刹车杠杆指刹把、曲拐轴、曲拐连杆等组 成的机构，其作用是将刹把上的操作力放 大若干倍，以满足刹住重载时刹带活端总 拉力t的需要。可将杠杆力放大的倍数叫做 杠杆的增力倍数。杠杆可分为单杠杆和双 杠杆两种。
钻机刹车系统及计算
刹把调节
在钻井过程中随着刹车块磨损量的增加，刹把终刹位置逐渐降低， 当刹把终刹位置与钻台面夹角小于30°时，操作不便，因此，必须对 刹带进行调节。调节时，先用平衡梁上的专用扳手松开锁紧螺母，调 节拉杆的长度，直到刹紧刹车鼓时，刹把与钻台面的夹角为45°时为 止，然后拧紧锁紧螺母。
盘式近年来也有较大发展。
钻机刹车系统及计算
二 带式刹车组成及工作原理
如图为单杠杆刹车机构示意图。该刹车机构由以下部分组成： • 控制部分（刹把4、气动控制8） • 传动部分（传动杠杆或刹车曲轴3 ） • 制动部分（刹带1，刹车鼓2） • 辅助部分（平衡梁6和调整螺钉7)
钻机刹车系统及计算
刹车带
两根刹车带完全相同，一般为6mm厚的圆形钢带。钢 带的两端分别铆接活端吊耳，钢带的内壁衬有石棉改性树 脂材料压制而成的刹车块，刹车块用沉头铜螺钉固定再钢 带上。一般沉头螺钉沉头深度为16mm，所以，当刹车块 磨损16mm必须更换。
钻机刹车系统及计算
单杠杆刹车机构
计算公式如下：
钻机刹车系统及计算
双杠刹车机构
计算公式如下：
钻机刹车系统及计算
带式刹车的优缺点
• 带式刹车的包角可达270°甚至330°，其制动力矩可随包角 的增大而增大，以适应重型绞车的需要；
• 采用双杠杆刹车机构即省力又安全； • 机构紧凑，便于维修。 • 但刹车时滚筒轴受一弯曲力，其值为T，t的向量和； • 只能用于单向制动，因其反向制动力矩要小许多，所以在
滚筒轴承座的润滑点也分别分布在左、右孔板上，由直 径10mm的紫铜管连接至轴座上。
钻机刹车系统及计算
刹带两端的拉力
轻便钻机连续石棉制软带的拉力由欧拉公式： 刹带对轮鼓造成的制动力
钻机刹车系统及计算
连续石棉软制带刹车两端 的拉力 设Rb为刹车鼓半径，则制动力矩为：
根据具体钻机起升系统及下钻钩载可 计算出所需最大制动力Fbmax，从而可 计算出刹带两端的拉力t，T。
钻机刹车系统及计算
更换换刹车块
当刹车块磨损量达到其厚度的一半时，就 要更换刹车块。更换时，最好单边交叉更 换，以免由于新刹车块贴合度差刹不住车。
钻机刹车系统及计算
刹车机构的润滑
刹车机构上除平衡梁上支座上的润滑点外，其余所有润 滑点均集中在平衡梁下面左、右两块润滑孔板上，用锂基 润滑脂对各润滑点每天注油1次。刹车机构的各销轴铰接 处及平衡梁两端的球面支座处应经常浇30号机械油润滑。