换热器形式的选择
换热器类型大全PPT课件
适当选择两管的管径，两流体均可得到较高的流速，且两 流体可以为逆流，对传热有利。另外，套管式换热器构造 较简单，能耐高压，传热面积可根据需要增减，应用方便
缺点：管间接头多，易泄露，占地较大，单位传热面消 耗的金属量大。因此它较适用于流量不大，所需传热面积 不多而要求压强较高的场合。 4）列管式换热器 优点 ：单位体积所具有的传热面积大，结构紧凑、紧固传 热效果好。能用多种材料制造，故适用性较强，操作弹性
螺旋板换热器的主要缺点是： （1）操作压强和温度不宜太高：目前最高操作压强不超过 2Mpa，温度不超过300~400℃。 （2）不易检修：因整个换热器被焊成一体，一旦损坏，修理 很困难。 1． 3）平板式换热器
平板式换热器简称板式换热器，是由一组长方形的薄金 属板平行排列，加紧组装于支架上而构成。两相邻板片的边 缘衬有垫片，压紧后板间形成密封的流体通道，且可用垫片
铝合金不仅导热系数高，而且在零度以下操作时，其延性和 抗拉强度都很高，适用于低温和超低温的场合，故操作范围 广，可在200℃至绝对零度范围内使用。同时因翅片对隔板 有支撑作用，板翅式换热器允许操作压强也比较高，可达 5MPa。 这种换热器的缺点是设备流道很小，易堵塞，且清洗和检修 困难，故所处理的物料应较洁净或预先净制；另外由于隔板 的翅片均由薄铝板制称成，故要求介质对铝不腐蚀。
3、翅片式换热器
1） 翅片管换热器 翅片管换热器是在管的表面加装翅片制成，翅片与管表面的 连接应紧密无间，否则连接处的接触热阻很大，影响传热效 果。常用的连接方法有热套、镶钳、张力缠绕和焊接等方法 。此外，翅片管也可采用整体轧制、整体铸造或机械加工等 方法制造。 当两种流体的对流传热系数相差较大时，在传热系数较小的 一侧加翅片可以强化传热。
板式换热器选型需要的基本参数
板式换热器选型需要的基本参数
板式换热器的类型很多，每种形式都有特定的应用范围。
在某一种场合下性能很好的换热器，如果换到另一种场合可能传热效果和性能会有很大的改变。
因此，针对具体情况正确地选择换热器的类型是非常重要的。
板式换热器选型时需要考虑的因素是多方面的，主要有以下几个方面：
1、冷侧介质、热侧介质
换热介质以及介质的物性参数对板式换热器板片和垫片材质、板片波纹形状的选择有很大的关系。
换热介质的物性参数包括粘度、密度、比热、导热系数等
2、冷侧进出口温度、热侧进出口温度
3、冷侧介质和热侧介质要求的压力损失
对于有压降损失要求的板式换热器选型，在设计选型时要对压力损失进行校核，如果压降超过允许范围，则需重新对换热器进行选型计算，再次审核，直到满足工艺要求。
4、流量或者换热量
5、应用的工况和领域
6、产品应用所在的地域
如果板式换热器用于供暖行业，也可以提供换热面积和应用所在的地区，地区不同，受当地气候、温度和海拔影响，单位面积的换热量也不一样。
在板式换热器选型中，除考虑上述因素外，还应对结构强度、材质、加工条件、密封性、安全性、清洗和维护要求加以考虑，这些因素也是相互制约、相互影响的，通过设计优化加以解决。
针对不同的工艺条件和操作工况，需要使用特殊型式的板式换热器，以降低投资成本。
因此，应综合考虑工艺条件和机械设计的要求，正确选择合适的板式换热器型式来有效的减少工艺过程的能量消耗。
管壳式换热器设计和选型
（3） ）
（4） ）
（2）计算管程的压降和传热系数
a、参考表选定流速 参考表选定流速，确定管程数目，计算管程压降 参考表选定流速
l ρu 2 （ ∑ ∆pi = (∆p1 + ∆p2 )Ft N s N p = λ d + 3） 2 Ft N s N p
若管程允许压降已经有规定，可由上式计算管程数Ns. b、计算管内传热系数hi< K估则应增加管壳数，重新） 则应增加管壳数，重新） 计算。若改变管程不能同时满足h 和 计算。若改变管程不能同时满足 i> K估,和 ∑ ∆pi < ∆p允 ,则应重新估计 估(减小 ，另选一台换热器 则应重新估计K 减小 减小)， 则应重新估计 型号进行试算。 型号进行试算。
(2) BIU 600--1.6--90--6/25-2 II
封头管箱，公称直径600mm， 封头管箱，公称直径600mm，管、壳程压力均为 1.6MPa，公称换热面积90平方米 普通级冷拔换热管， 1.6MPa，公称换热面积90平方米，普通级冷拔换热管， 平方米， 外径25mm，管长6m， 管程，单壳程的U 外径25mm，管长6m，2管程，单壳程的U形管式换热 器。
⑦流量小或粘度大的流体宜走壳程，因流体在有 流量小或粘度大的流体宜走壳程， 折流挡板的壳程中流动， 折流挡板的壳程中流动，由于流速和流向的不断 改变，在低Re（Re>100）下即可达到湍流， 改变，在低Re（Re>100）下即可达到湍流，以 提高传热系数。 提高传热系数。 若两流体温差较大， ⑧若两流体温差较大，宜使对流传热系数大的流 体走壳程，因壁面温度与α大的流体接近， 体走壳程，因壁面温度与α大的流体接近，以减 小管壁与壳壁的温差，减小温差应力。 小管壁与壳壁的温差，减小温差应力。 以上原则并不是绝对的，对具体的流体来说， 以上原则并不是绝对的，对具体的流体来说， 上述原则可能是相互矛盾的。因此， 上述原则可能是相互矛盾的。因此，在选择流体 的流径时，必须根据具体的情况， 的流径时，必须根据具体的情况，抓住主要矛盾 进行确定。 进行确定。
管壳式换热器设计选型
管壳式换热器设计选型
一、换热器选型的基础
在管壳式换热器结构形式中，设计和选型的主要因素有：换热器的负
荷率、传热效率、凝结物沉积、对管壳换热器热性能的影响因素、管壳型
号和规格、在换热器抗冲击性能的影响、铭牌设计性能和管壳强度要求等。
1.关于管壳式换热器的负荷率
在计算换热器的负荷率时，需要考虑换热器的负荷率与介质流量温度
有关，当流量温度越大，换热器的负荷率越大，但流量温度比较低时，换
热器的负荷率就较低。
在负荷率计算中，还需要考虑其他因素如液体的粘度、流体压力、换热面积、单位传热面积等。
2.关于管壳式换热器的传热效率
换热器的传热效率主要取决于换热器的几何结构，以及内、外管壳间
的接触面积大小，而内、外管壳间的接触面积的大小，又是由管壳结构型
号和规格参数决定的，所以，选择管壳型号和规格参数时，必须考虑到换
热器的传热效率。
3.凝结物沉积
凝结物沉积是管壳式换热器热性能的一个重要因素，它包括水铁、水铝、水锡等，这些凝结物会影响换热器的传热效率，严重影响换热器的使
用寿命。
换热器换热面积选型计算方法
系列标准中，采用的h（mm）值为： • 固定管板式：150,300,600； • 浮头式：150,200,300,480和600.
七、外壳直径的确定
要求：壳体内径等于或稍大于管板的直径。
单程管壳体内径：
D t(nc 1) 2b' 式中: t—管心距，m；nc —横过管束中心线的管数； b’—管束中心线上最外层管的中心至壳体内壁的距离.
的原则，决定壳程数。 ⑤ 依据总传热系数的经验值范围，或按生产实际情况，
选定总传热系数K值。 ⑥ 由传热速率方程，初步算出传热面积，并确定换热器
的基本尺寸。
2、计算管程、壳程压强降
根据初定的设备规格，计算管程、壳程流体的流速和压 强降。验算结果是否满足工艺要求。若压强降不符合要求， 要调整流速，再确定管程数或折流板间距，或选择另一规 格的换热器，重新计算压强降直至满足要求。
管程数m计算： m u u'
u——管程内流体的适宜流速；u’——管程内流体的实际流体。
2.壳程数
当温差校正系数 t 低于0.8，可采用壳方多程。
如：在壳体内安装一块与管束平行的隔板，流体在壳体 内流经两次，称为两壳程。
但由于隔板在制造、安装和检修等方面都有困难，故一 般不采用壳方多程的换热器，而是几个换热器串联使用
介质
植物油 井水
性质
热流体 冷流体
主要物性参数表
密度 kg/m3
950 995.7
比热 kJ//(kg·℃)
2.261 4.174
粘度 Pa·s
0.742× 10-3 0.801× 10-3
热导率 W/(m·
℃)
0.172
0.618
三、估算传热面积
1.热流量
换热器的安装形式
选型要求：１、换热器位置场地要求；２、液料的自动流动要求；３、气体（汽体）的流动性要求。
选列管式换热器，立式或卧式根据工艺要求来。
如果靠自流到塔就应该选立式。
若有回流罐就选卧式。
在换热器设计时，对于类别的选择是很重要的。
类别选择要考虑的因素很多，一般应从换热器的工艺设计条件（压力、温度、许可压力降）、物料特性（传热性能、污垢系数、腐蚀性能）、可操作性（可操作空间）及经济性等因素综合考虑。
在温度和压力都不高、物料干净但有腐蚀性、或者物料不能受铁离子污染而选用耐腐蚀高合金钢或有色金属制作的板式换热器较合理。
在温度很低的深冷工况下，若物料很干净，选用板翅式换热器及可以充分利用其结构紧凑、传热效率高的特点，采用多流道物料进行热交换从而达到解决设备体积小、冷量小的特殊矛盾。
尽管板翅式换热器有许多优点，然而，在大型化工及石油化工装置中，管壳式换热器以其适应性强、制造简单、易于维修及生产成本低等特点，仍然占据绝对优势。
管壳式换热器中固顶管板式换热器用的最多。
浮头式换热器采用浮头结构，管程和壳程均可以抽出清洗，管束和壳体可以自由热膨胀。
但其换热管利用率低，结构复杂，设备投资高，仅在换热管的管壁温度与壳体的壁温差大、管程和壳程物料均易结构、需要经常清洗的场合选用。
U型管式换热器仅有一块管板，管束可以自由热膨胀，但其换热管利用率低。
常在管程物料干净、壳程物料易结构。
或者，换热管的管壁温度与壳体的壁温差大而壳程设计压力又比较高的场合选用。
换热器选型时，需要考虑的因素较多，如材料，温度，温度差，压力，压力降，结垢的情况，流体的状态，应用方式，检修和清理等。
有些结构形式，在某种情况下使用是好的，但是在另外的情况下，却不能令人满意或根本用不了。
因此，在选型时应仔细分析所有的要求和条件，在许多相互制约的因素中应全面考虑，找出其中的主要矛盾，给予妥善解决。
一般立式再沸器用在加热量比较小的场合，结构上采用管板式的多。
卧式再沸器用在加热量比较大的场合，结构上采用浮头式的多。
换热器组合形式的选择
问题。单管程单壳程换热器可以实现换热的温度交叉，但单管 程换热器的用途有限，因为管程侧的数量需要根据管程侧内流 体的流速进行调 整，以 免 流 速 过 低，换 热 系 数 过 低。 单 壳 程 双 管程的换热器冷热物流出口温度相等，单壳程与双壳程结构操 作对比见表 ２。
因此，如果要实现 换 热 温 度 交 叉 的 工 况，一 般 需 要 多 壳 程 串联实现。壳程数取决于温度交叉的程度。温度交叉越多，需 要的壳程数越多。
ＳｅｌｅｃｔｉｏｎｏｆＨｅａｔＥｘｃｈａｎｇｅｒＣｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ
ＷａｎｇＺｈｅｎｈｕａ
（ＣＮＯＯＣＰｅｔｒｏｌｅｕｍ ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｑｉｎｇｄａｏ ２６６０６１，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｈｅａｔｅｘｃｈａｎｇｅｒｓｃａｎｂｅｉｎｓｅｒｉｅｓ，ｉｎｐａｒａｌｌｅｌ，ｏｒｉｎｓｅｒｉｅｓａｎｄｉｎｐａｒａｌｌｅｌ，ｔｏｈａｎｄｌｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｗｈｅｒｅａｓｉｎｇｌｅｈｅａｔ ｅｘｃｈａｎｇｅｒｃａｎｎｏｔｍｅｅｔｔｈｅｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ．Ｈｅａｔｅｘｃｈａｎｇｅｒｓａｒｅｕｓｅｄｉｎｐａｒａｌｌｅｌｆｏｒｍｕｌｔｉｐｌｅｏｐｅｒａｔｉｎｇｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓａｎｄｈｅａｔｔｒａｎｓｆｅｒ ａｒｅａｉｓｌａｒｇｅｒ；ｓｈｅｌｌｓｅｒｉｅｓａｒｅｕｓｅｄｉｎｍａｎｙａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓｗｈｅｒｅｔｈｅｍｅｄｉｕｍ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｏｎｂｏｔｈｓｉｄｅｓｏｆｔｈｅｈｅａｔｅｘｃｈａｎｇｅｒ ｃｒｏｓｓｅｓ；ｕｎｄｅｒｓｐｅｃｉａｌｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ，ｔｈｅｓｈｅｌｌｓｉｄｅｃａｎａｌｓｏｂｅｃｏｎｎｅｃｔｅｄｉｎｓｅｒｉｅｓ．Ｓｉｄｅ－ｂｙ－ｓｉｄｅｐａｒａｌｌｅｌｓｏｌｕｔｉｏｎ．Ｔｈｅａｒｔｉｃｌｅ ｍａｉｎｌｙａｎａｌｙｚｅｓｔｈｅａｂｏｖｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｈｅａｔｅｘｃｈａｎｇｅｒ；ｉｎｓｅｒｉｅｓ；ｉｎｐａｒａｌｌｅｌ
请简述换热器设备的选型过程
请简述换热器设备的选型过程
换热器设备是在进行传热过程中用以改变传递介质温度的一种
装置，它的选型过程包括以下几个步骤：
一、了解相关工艺参数：收集负荷条件，热源温度，目标温度，流量等参数，以便确定换热器的容量；
二、计算换热器容量：根据工艺涉及的热量，采用定值定容法计算换热器需要的容量；
三、确定换热器形式：根据换热器容量，选择合适的换热器形式，比如管壳式、盘管式、膨胀管式等；
四、选择流路结构：根据性能要求，确定换热器内、外流路结构；
五、按不同传热方式：根据换热器的类型，确定传热方式，比如直接热传、共振热传等；
六、计算结构参数：根据设备特性、流量特性及其他工艺条件，计算换热器结构参数；
七、根据工况设定阻力：根据工况参数，设定换热器内部阻力，以确定换热器长度、管径大小等；
八、确定其他参数：根据实际情况，确定材料、结构尺寸等参数；
九、进行初步评价：按照计算结果对换热器的性能进行评价，确定其是否能够满足工艺的要求；
十、进行精确设计：按照评价的结果，进行精确设计，最后进行结构检验和室内试验，确定是否可以投入使用。
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3.1 换热器形式的选择随着科技的发展和生产的需要，传统的管壳式换热器已经达不到要求，这种换热器不仅仅传热能力不足，而且体积较大，运输和维修都比较费力，所以说此次研究中选择的是可拆式换热器。
在换热器的发展史上，最典型的就是板式换热器，这种换热器最早出现在20世纪早期，通常都是由金属薄片压缩构成的，后来渐渐的被大家所认可，它最大的特点就是体积小性能高。
对于板式换热器来讲，通常我们都会将其划分为焊接式与可拆式两大类，其中钎焊式板式和激光全焊式构成了焊接式，这样的换热器造价比较昂贵，并且没有拆检的功能。
随社技术的发展，研制成功了可拆的换热器，该换热器没有了前者的缺陷，往往都是由薄的金属片构成的，存在着大量的小孔，方便了设备的散热，提高了使用的寿命。
构成的金属板往往都组装在一个框架内部，用螺丝将它们固定。
连接在一起的板片完全对称分布，构成了介质流通的通道。
并且其上存在密封良好的垫片，将流体通道堵塞，保证不同的介质处于不同的通道之内，避免出现混流的现象。
通常情况下为了保证拥有良好的传热性能，不同的温度的介质往往是逆向流动。
按照工艺的要求，流体通道可以设计为单个也可以设定为多个。
一般的换热器中，介质接口往往位于固定的板侧，如果是比较特殊的多通，也可以位于压力板一侧。
图13是可拆式换热器的结构示意图：图13对比落后的管壳式换热器，其拥有以下几个优势之处：(1)传热性能良好，体积较小。
对于板式换热器而言，它的板片往往不规则形的，液体在其内部流动时形成的是特殊结构的三维流动，不管是流动的方向还是速度，都不是稳定不变的，所以就会出现较大的流动，从而形成湍流。
介质的流动性强时，避免出现由于杂质存在而导致的沉淀，有效的降低了污垢热阻，另外制造时采用的板片厚度较小，热阻几乎可以忽略不计。
除此之外，所有的流通都是按照设定好的通道在流动，不会出现其他情况，所以说总的传热性能良好，在相同的条件下，两者之间的差值达到了3-5倍之多，可是其占地面积仅仅是管壳式的三成左右。
(2)传热效率非常高。
对于板式换热器来讲，目前已经出现了高标准的换热器，其传热效率比较高，国外一些先进的公司已经将换热器的平均温差控制在m T =1℃范围内。
但是温度过低时，换热器的面积又会变大，所以必须找到一个平衡点，满足工程的需要。
(3)对数平均温差大。
为了提高传热的效率，通常情况可以选择增大传热对数平均温差，实际的换热器内部，不仅仅是流体的流动方式，还有流动方向都会干扰到温差。
按照流体力学进行研究，发现板式换热器内部流体往往是以并流或者逆流的形式进行流动，温差的修正系数往往是0.95。
但是在管壳式换热器中，不同的流通往往按照管程和壳程来流动，基本上都是采用的错流的形式，也就是说管程属于混合流动，壳程属于并排流动，导致其温差的修正系数小，通常情况为0.8左右。
(4)安装方便，可操作性强，检查维修简单。
板式换热器最主要的结构就是多组板片，那么在实际的应用过程中，相关的操作者仅仅提高控制板片的数量就可以实现对温度的调节，所以安装方便，可操作性强，没有复杂的结构。
对于可拆式换热器来讲，不需要其他复杂的操作，就可以实现检查维修，所以比较方便。
3.2 板式换热器板形选择当下，主流的板式换热器中最常见的是人字形波纹板，它的热力学特征一般都是波纹的倾斜角决定的，也就是常说的人字角。
对于板式换热器来讲，相关的系数确定时，倾斜的角度越大，那么放出的热量也就越多，导致阻力也变大，这就是典型的H 板片；反之倾斜角越小，放出的热量越少，导致阻力也相应的减少，这就是典型的L 板片。
那么在换热器内部确定其他所有的系数和参数，将H 板片和L 板片叠加起来，就变成了一种新的通道，它的性能介于两者之间。
如果是站在性能的角度分析，完全可以将其划分为第三种板片，这就是典型的 M 板片。
具体的结果如图12表示，一般的换热器中，将H 板片的倾斜角确定为 60°，L 板片的倾斜角确定为30°。
3.3 板式换热器设计方法衡量板片和流道特点的物理量一般是传热单元数（NTU ）。
参数一样的板片传热单元数也相同，形成的是比较简单的流体通道，达不到实际工程中相关的要求，所以在设计换热器时，往往会出现下列情况：（1） 冷热流道内部流体速度存在差异，尤其是低速流体测压力偏小，为了解决问题只能是采取串联的办法，就会出现换热面积变大的情况。
（2） 当同时满足流体两侧的压力时，就会出现换热面积过小，热量不足的情况。
为了应对出现的问题，ALFA －LAVAL 公司找到了热混合的解决办法，最终成功的克服了上述难题。
热混合工作原理是：假设在板式换热器内部，拥有两个完全不相同的流道，假设为H 和M 流道，具体情况如图3所示。
当流体在换热器内部流动时，热流体从进口处流入到板间流道内，也就是假设的H 和M 流道，随后都进入到出口的角孔流道内部，流出的流体温度会存在差别，通常表现出来的是M 流道的要略高于H 流道的温度，也就是两者都不适合实际的操作，那么我们完全可以设计一种方案，将两种流体按照一定的配比进行搭配，当两者从新混合时，就有可能达到我们需要的温度。
反过来讲，处于冷测情况是将H 流道中温度较高的流体与M 流道中温度较低的流体进行混合，就可以满足现实操作中的需求。
综上所述，我们完全可以采用热混合的办法，不仅仅满足了换热器工作中温度的需要，还可以满足相关的压力降需求，另外通过研究发现，上述两种办法可以有效的降低换热的面积。
所以说，本次研究中我们选择了热混合法来作为设计板式换热器的基本理论。
3.3.1 热混合设计法原理设计的原理是：一块单板（换热面积0A ）放入到换热器内部形成两个挨着的通道，然后热流体（流量1q （kg/s ））会流入到其他的通道，并且其进口是温度为1i t ，到达出口处的温度为t ；冷流体（流量2q （kg/s ））也会导入通道内部，并且进口是温度为2i t 。
具体的温度分布情况如图所示：假设热流体侧由H n 个高阻H 流道和M n 个中阻M 流道并联构成，按照质量平衡原理，总流量必须满足下面的方程：H Hi M Mi q n q n q =+式中：Hi q 、Mi q ——表示的是流过单个 H 流道与和M 流道的质量流量，kg/s 。
那么总的换热量通常为全部的H 流道和M 流道换热量的和，即p H Hi p H M Mi i M qc t n q c t n q t R δδ+=∆式中：(1)(1)1H H NTU H NTU e R e γγγ---=- (1)(1)1M M NTU M NTU e R eγγγ---=- H NTU 与M NTU 表示的是 H 通道与和M 通道处于给定条件下的传热单元数。
综合上面的公式，得到下来方程：()/H M Mi M HH M Mi Hi R R q n q R R n q n q q ⎛⎫⎛⎫-= ⎪⎪-⎝⎭⎝⎭=-3.3.2 设计计算为了更有效的利用热混合计算法，计算采取的冷、热流体热流量之比的范围为 0.7～0.8 之间[51]，具体的范围值如下：0.70.8mw pwmo po q c q c γ≤=≤式中：pw c —为水的定压比热容，取4.187kJ/(kg ·K)；po c —润滑油的比热容，取2.039 kJ/(kg ·K)；mo q —为润滑油的质量，取值7.524kg/s 。
最终得到的冷却水的质量流量为为2.56kg/s ≤mw q ≤2.93kg/s ，即 9.22m 3/h ≤mw q ≤10.55 m 3/h., 该处取mw q =10 m 3/h ，则2.78 4.1870.7587.524 2.039γ⨯==⨯ 其中，单板的面积为A 0=0.6m 2，润滑油是变化情况为85℃ 到70℃，计算的热负荷如下：()=2.0397.5248570=230.12kW o Q ⨯⨯-相应的10 m 3/h 的冷却水的加热温升为：230.12204.187 2.78W o pw mw Q t c q ∆===⨯℃ 观察上海的气象条件发现：通常夏季的自来水温是最高的，可达 25℃。
直接将该温度视为冷却水的进口温度，则最终的出水温度为45℃。
对于润滑油来说，其运动粘度与温度之间符合如下的关系：0 .677 76.354t ν=-+式中：ν—润滑油的运动粘度，10-6m 2/st —温度，℃（侧进出口平均温度）3.4 板式换热器设计方法比较对于上述板式换热器热混合设计效果的检验，本论文主要是通过Phecal 计算软件实现的。
将通过该软件设计出的换热器与本文设计的换热器进行比较，以此来验证本文的结果。
Phecal 计算软件经常被用来计算换热器，其典型的优势就在于界面简单、整个计算过程精准。
因此在整个行业中赢得了广泛的认可[53]。
Pheca 软件中涵盖两种方法，一种是准则式计算法，另外一种是定性尺寸法。
其中采取第一种算法的评判依据是：对加热器实施了热工测试，同时还得到了努赛耳准则式和欧拉准则式。
否则就使用第二种计算方法。
通常来讲，准则式计算法更为精准。
所谓的定性尺寸法实际就是依靠传热板的尺寸来完成的。
其中就包括波纹角度、扩展系数等尺寸。
相比于准则式计算法，此方法会受到一定的限制，主要表现在传热板片的设计方面。
就目前的换热器计算方法而言，定性尺寸法更多的应用在国外的计算软件中，比如：XPHE 和HTFS。
国外的软件通常来说是比较先进的，具有相对齐全的功能。
但是价格高也是一个不容忽视的问题，而且具体的操作也会比较繁杂，这就使得该行业中很多中小型企业很难能担负起相应的费用。
给定换热器的条件为：H型换热片，即人字角为60°、单片换热面积为0.6m2，冷、热流体均采用1 个流程。
对上述条件采用Phecal 软件计算，界面如下：通过分析上述的表可以获得如下的信息：对比分析单独使用H或者L换热片和热混合设计会发现，后者的效果更好。
既符合了给定的条件，又提高了换热器的传热系数。
除此之外，还能有效的减少换热片的用量，两种板减少的量分别为13.3%和38.1%。
3.5 本章小结本文主要利用的是可拆板式换热器作为空压机热回收冷热交换器。
而在保证原来条件的基础上，为了节约成本，本文利用的换热器计算方法为热混合计算。
在此基础上再通过Phecal软件对独立板式的换热器进行计算分析，并将两种结果进行分析比较，以此来证实热混合设计法的合理可靠性。
（1）喷油螺杆空气压缩机热回收系统改造必须以不影响空压机的正常运行为前提。
系统中影响余热回收的因素较多，主要有螺杆空压机排气温度、喷油温度以及喷油量等。
在进行余热回收利用的同时，需要保证空压机的喷油量以及喷油温度，避免喷油量过少或喷油温度过高或过低，同时需要对采用的水冷热回收换热器润滑油侧的压降进行校核，避免因压降过大影响喷油量，从而影响空压机的运行寿命和企业的正常生产。