典型液压传动系统分析
典型液压传动系统PPT课件
是液压泵→顺序阀7→上液压缸换向阀6(中位)→下液压缸换向阀14(中位)→油箱。
４. 快速返回：时间继电器延时到时后，保压结束，电磁铁2YA通电，先导 阀5右位接入系统，释压阀8使上液压缸换向阀6也以右位接入系统(下文说明)。 这时，液控单向阀12被打开，上液压缸快速返回。
进油路：液压泵→顺序阀7→上液压缸换向阀6(右位)→液控单 向阀11→ 上液压缸下腔；
１. 系统使用一个高压轴向柱塞式变量泵供油，系统压力由远程调压阀3调定。
２.系统中的顺序阀7规定了液压泵必须在2.5MPa的压力下卸荷，从而使控制油
路能确保具有一定的控制压力。
３.系统中采用了专用的QFl型释压阀来实现上滑块快速返回时上缸换向阀的换
向，保证液压机动作平稳，不会在换向时产生液压冲击和噪声。
工作进给速度范围为 6.6mm/min～660mm/min 最大快进速度为7300mm/min 最大推力为45kN
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二、 YT 4543型动力滑台液压系统工作原理
动画演示
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元件1 为限压式变量叶片泵，供油
压力不大于6.3MPa，和调速阀一
起组成容积节流调速回路。
动画演示 •22
一、 YB 32―200型液压机的液压系统
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液压机上滑块的工作原理
１.快速下行：电磁铁1YA通电，先导阀5和上缸主换向阀6左位接入系统，液 控单向 阀11被打开，上液压缸快速下行。
进油路：液压泵→顺序阀7→上缸换向阀6(左位)→单向阀10→上液压缸上腔； 回油路：上液压缸下腔→液控单向阀11→上缸换向阀6(左位)→下缸换向阀
7. 机床的润滑
液压传动系统常见故障及解决措施分析
液压传动系统常见故障及解决措施分析液压传动系统是现代机械设备中使用最广泛的一种传动方式，它具有传动力大、响应迅速、控制方便等特点。
但在使用过程中，由于设计、制造、维护的问题，会出现一些常见故障，本文对此进行分析，并提出相应的解决措施。
一、液压系统压力不够或泄漏原因分析：可能是油路系统内部漏油或压力不足导致。
或者是与外界的连接件（如油管、卡箍、垫片等）损坏或破损，导致压力泄漏。
解决方法：首先静下心分析原因，寻找出泄漏的位置和原因。
如果是与外部连接的零部件问题，可以对其进行检查和维修或更换。
如果是油路内部的问题，需要对油路进行检查，并更换损坏的部件。
如果是由于压力不足，可以调整液压系统的工作压力或更换大功率的泵。
二、液压系统噪声大原因分析：液压系统的噪声主要是由于流体在高速运动时所产生的振动和冲击声。
此外，如果配合间隙过大或发动机系统设备部件过于磨损，也会引起噪音。
解决方法：可以加装隔声罩、减震装置或增加噪声吸收材料，减轻噪声。
如果配合间隙过大或设备磨损严重，需要进行设备维修或更换，从而达到减少噪声的效果。
三、液压泵振动或声音异常原因分析：油的污秽堆积或传动链条过紧，会导致液压泵振动，发出异常的声音。
解决方法：首先需要清理油路中的污垢和积碳，调整泵的链条松散度，在正确的链条松散度下运行。
此外，可以使用地脚螺栓或加重平衡机构，增加液压泵的稳定性。
四、液压油温过高或过低原因分析：液压油的温度过高可能是由于液压油过度泄漏、液压系统运行时间过长、液压泵运动过程中受热过度等原因，导致液压油温度升高。
液压油温度过低可能是由于冷却系统设备故障、流体通过电磁阀时泄漏等。
解决方法：如果液压油过热，可以适当降低液压油系统的压力、增加系统散热条件，或降低油温测定点的温度。
如果液压油温过低，可以检查设备冷却系统，及时维护更换。
此外，也可以增加降温器和加热器等设备，从而控制液压油的温度。
五、液压缸运动不稳定且速度不一致原因分析：可能是电磁阀内部元件损坏、蒸汽阀门松动、油缸较大的压力建议过大等原因，导致液压缸的运动不稳定，速度不一致。
液压传动系统常见故障及解决措施分析
液压传动系统常见故障及解决措施分析液压传动系统是一种通过液体传输能量的传动系统，广泛应用于各种工业领域。
由于使用条件、设备老化、材料疲劳等因素，液压传动系统常常会出现故障。
以下是液压传动系统常见故障及解决措施的分析。
1. 油液泄漏：油液泄漏是液压传动系统中最常见的故障之一。
泄漏可能发生在管道连接处、密封件磨损处等地方。
解决措施包括检查并更换松动或磨损的管道连接，更换磨损的密封件，并确保正确安装密封件。
2. 油液污染：油液中的杂质和污染物会引起液压传动系统故障。
解决措施包括定期更换油液，清洁油箱和过滤器，使用高质量的滤芯以及定期检查和清洁液压元件。
3. 液压泵故障：泵是液压系统的核心组件，如果泵出现故障，会导致整个系统失效。
常见的泵故障包括泵内部磨损、密封件老化、进气等。
解决措施包括更换磨损的泵部件，更换老化的密封件，并确保泵的进气口处于正常状态。
4. 液压阀故障：液压阀是控制液压系统流量和方向的关键部件。
常见的阀故障包括卡阀、泄漏等。
解决措施包括清洁阀体和阀芯，更换磨损的阀芯密封件，并确保阀的电磁线圈和电气连接正常。
5. 缸体漏油：液压缸是液压传动系统的执行部件，如果缸体密封不良，会导致漏油现象。
解决措施包括检查并更换密封件，调整缸体连接部位，并确保缸体和活塞杆的表面光滑。
6. 液压管路振动：当液压传动系统运行时，有时会出现管路振动现象，这可能是由于管路设计不合理或液压元件安装不稳定导致的。
解决措施包括重新设计管路布局，增加支撑和减震装置，确保液压元件的牢固安装。
7. 液压泄漏噪音：许多液压系统在运行时会产生噪音，这可能是由于管路泄漏、阀阀芯松动或液压元件磨损导致的。
解决措施包括检查并更换松动的管路连接，修理或更换磨损的阀阀芯，更换磨损的液压元件，并确保液压系统中的油液是清洁的。
对于液压传动系统常见故障的解决措施，必须进行定期的检查和维护，保持设备的正常运行，并且在出现故障时及时采取正确的解决措施，以减少生产中断并延长设备使用寿命。
液压与气压传动8-2 典型液压系统实例
一、概述
液压机是用来对金属、木材、塑料等进行压力加工的机械,也是最 早应用液压传动的机械之一。目前液压传动己成为压力加工机械的主 要传动形式。液压机传动系统是以压力变换为主的系统由于用在主传 动,系统压力高,流量大,功率大,因此特别要注意提高原动机功率利用率, 须防止泄压时产生冲击。
二、工况特点及对液压系统的要求
主机动作要求：液压机根据其工作循环要求有快进、减速接近工件、加压、 保压延时、泄压、快速回程及保持（即活塞）停留在行程的任意位置等基 本动作，图8-3为液压机典型工作塞前进、停止和退回等动作。
《液压与气压传动》第8章 典型液压传动系统
四、液压系统的特点 1. 液压系统中各部分相互独立,可根据需要使任一部分单独动作,也可 在执行元件不满载时,各串联的执行元件任意组合地同时动作。 2. 支腿回路中采用双向液压锁6,将前后支腿锁定在一定位置，防止出 现“软腿”现象或支腿自由下落现象。 3. 起升回路、吊臂伸缩、变幅回路均设置平衡阀,以防止重物在自重 作用下下滑。 4.为了防止由于马达泄漏而产生的“溜车”现象,起升液压马达上设有 制动阀,并且松阀用液压力,上阀用弹簧力,以保持在突然失去动力时液压 马达仍能锁住,确保安全。
《液压与气压传动》第8章 典型液压传动系统
四、 YA32-315型四柱万能液压机液压系统特点 1. 采用高压大流量恒功率变量泵供油,既符合工艺要求,又节省能量,这是
压机液压系统的一个特点; 2.本压机利用活塞滑块自重的作用实现快速下行,并用充液阀对主缸充液。
这一系统结构简单,液压元件少，在中、小型液压机是一种常用的方 案；
《液压与气压传动》第8章 典型液压传动系统
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液压传动原理及几种典型应用
液压传动原理及⼏种典型应⽤简单机床液压传动系统的⼯作过程，就是液压传动系统传动⼯作原理的真实写照。
下⾯以机床液压传动系统和液压千⽄顶为例来说明液压传动的⼯作原理实例1液压千⽄顶的⼯作原理1-杠杆⼿柄2-⼩缸体3-⼩活塞4、7-单向阀5-吸油管6、10-管道8-⼤活塞9-⼤缸体11-截⽌阀12-通⼤⽓式油箱如图1.2-1所⽰，⼤缸体9和⼤活塞8组成举升液压缸。
杠杆⼿柄1、⼩缸体2、⼩活塞3、单向阀4和7组成⼿动液压泵⼯作原理：（1）如提起⼿柄使⼩活塞向上移动，⼩活塞下端油腔容积增⼤，形成局部真空，这是单向阀4打开，通过吸油管5从油箱12中吸油；（2）⽤⼒压下⼿柄，⼩活塞下移，⼩缸体下腔的压⼒升⾼，单向阀4关闭，单向阀7打开，⼩缸体下腔的油液经管道6输⼊⼤缸体9的下腔，迫使⼤活塞8向上移动，顶起重物。
（3）再次提起⼿柄吸油时，举升缸的下腔的压⼒油将⼒图倒流⼊⼿动泵内，但此时单向阀7⾃动关闭，使油液不能倒流，从⽽保证了重物不会⾃⾏下落。
不断地往复扳动⼿柄，就能不断地把油液压⼊举升缸的下腔，使重物逐渐地升起。
机械公社（4）如果打开截⽌阀11，举升缸的下腔的油液通过管道10、截⽌阀11流回油箱，⼤活塞在重物和⾃重作⽤下向下移动，回到原始位置。
对液压传动⼯作过程的分析结论：» ⼒的传递遵循帕斯卡原理» 运动的传递遵照容积变化相等的原则» 压⼒和流量是液压传动中的两个最基本的参数» 液压传动系统的⼯作压⼒取决于负载；液压缸的运动速度取决于流量» 传动必须在密封容器内进⾏，⽽且容积要发⽣变化» 传动过程中必须经过两次能量转换实例2磨床⼯作台⼯作原理1-油箱 2-过滤器 3、12、14-回油管 4-液压泵 5-弹簧 6-钢球 7-溢流阀 8-压⼒⽀管 9-开停阀 10-压⼒管 11-开停⼿柄 13-节流阀 15-换向阀 16-换向阀⼿柄 17-活塞 18-液压缸 19-⼯作台⼯作原理：（1）如图1.2-2，液压泵4在电动机（图中未画出）的带动下旋转，油液由油箱1经过滤器2被吸⼊液压泵，⼜液压泵输⼊的压⼒油通过⼿动换向阀11，节流阀13、换向阀15进⼊液压缸18的左腔，推动活塞17和⼯作台19向右移动，液压缸18右腔的油液经换向阀15排回油箱。
9《液压传动》典型液压系统分析
第一节 组合机床动力滑台液压系统
组合机床是由通用部件和某些专用部件所组成的高效率和自动化程度 较高的专用机床。它能完成钻、镗、铣、刮端面、倒角、攻螺纹等加工和 工件的转位、定位、夹紧、输送等动作。
动力滑台是组合机床的一种通用部件。在滑台上可以配各种工艺用途的 切削头，例如安装动力箱和主轴箱、钻削头、铣削头、镗削头、镗孔、 车端面等。YT4543型组合机床液压动力滑台可以实现多种不同的工作 循环，其中一种比较典型的工作循环是：快进—— 一工进——二工 进——死档铁停留——快退——停止。完成这一动作循环的动力滑台液 压系统工作原理如图9-2所示。系统中采用限压式变量叶片泵供油，并 使液压缸差动联接以实现快速运动。由电液换向阀换向，用行程阀、液 控顺序实现快进与工进的转换，用二位二通电磁换向阀实现一工进和二 工进之间的速度换接。为保证进给的尺寸精度，采用了死档铁停留来限 位。实现工作循环的工作原理如下：
（7）原位停止 当主液压缸快速返回到达终点时，滑块上的挡块压下行程 1XK让其发出信号，使所有电磁铁都断电，于是全部电磁铁都处于原位；阀 控制腔依靠阀4的d型中位机能与油箱相通，阀F5的控制腔与压力油相通。 阀F2打开，液压泵输出的油液全部经阀F2回油箱，液压泵处于卸荷状态； 关闭，封住压力油流向主液缸下腔的通道，主液压缸停止运动。 液压机辅助液压缸的工作情况如下： （1）向上顶出 工件压制完毕后，按下顶出按钮，使电磁铁2YA、9YA和 都通电，于是阀4上位接入系统，阀16、17下位接入系统；阀F2的控制腔被 插装阀F8和F9的控制腔通油箱。因而阀F2关闭，阀F8、F9打开，液压泵输 油液进入辅助液压缸下腔，实现向上顶出。此时系统中油液流动情况为： 进油路 液压泵——阀F1——阀F9——辅助液压缸下腔； 回油路 辅助液压缸上腔——阀F8——油箱。 （2）向下退回 把工件顶出模子后，按下退回按钮，使9YA、10YA断电，8 11YA通电，于是阀13、19下位接入系统，阀16、17上位接入系统；阀F7、 的控制腔与油箱相通，阀F8的控制腔被封死，阀F9的控制腔通压力油。因而 阀F7、F10打开，阀F8、F9关闭。液压泵输出的油液进入辅助液压缸上腔， 腔油液回油箱，实现向下退回。这时系统中油液流动情况为： 进油路 液压——阀F1——阀F7——辅助液压缸上腔； 回油路 辅助液压缸下腔阀——F10油箱。
典型液压传动系统应用实例
8) 浮动压边
下缸活塞先上升到一定 位置后，阀21 处于中位， 主缸滑块下压时下缸活 塞被迫随之下行，下缸 下腔油液经节流器19 和 背压阀20 回油箱，使下 缸下腔保持所需的压边 压力，调整阀20 即可改 变浮动压边压力。下缸 上腔则经阀21中位从油 箱补油。溢流阀18 为下 缸下腔安全阀。
束，时间继电器发出信 号，2Y 得电，阀6 处于 左位1 开启，泵1输出油 液经阀11 回油箱。泵1 在低压下工作，此压力 不足以打开充液阀14 的 主阀芯，而是先打开该 阀的卸载阀芯，使主缸 上腔油液经此卸载阀芯 开口泄回上位油箱，
压力逐渐降低。当主缸
上腔压力泄到一定值后， 阀12 回到下位，阀11 关闭，泵1 压力升高， 阀14完全打开，此时进 油路：泵1－阀6左位－ 阀9－主缸下腔。回油 路：主缸上腔－阀14－ 上位油箱15。实现主缸 快速回程。
4) 保压
当主缸上腔压力达到预 定值时，压力继电器7发 信号，使1Y失电，阀6 回中位，主缸上下腔封 闭，单向阀13 和充液阀 14 的锥面保证了良好的 密封性，使主缸保压。 保压时间由时间继电器 调整。保压期间，泵经 阀6、21的中位卸载
泄压：
主缸回程 保压结束，时 间继电器发出信号，2Y 得电，阀6 处于左位 。 泄压，主缸回程 保压结
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（山西杏花村酒）
液压传动原理及其工程应用案例分析
液压传动原理及其工程应用案例分析液压传动是一种利用流体力学原理和流体力学传动介质（一般为液体）来传递能量和控制传动的一种技术。
它广泛应用于工程领域，特别是在工程机械、航空航天、汽车制造、冶金工业等领域中。
本文将围绕液压传动的原理和工程应用案例进行分析。
一、液压传动的原理1. 流体压力传递原理液体分子具有不可压缩性，当外力作用于液体静止时，液体会均匀受力，并且压力始终保持相同。
这是液压传动的基础。
2. Pascal定律液体中的任何一点受到的压力改变，都会传递给液体中的每一个点。
这是液压传动能够进行力的传递和自动保持的基础。
3. 流体控制原理通过控制流体在管道中的压力和流动状态，可以实现对液压传动的控制。
这一原理被广泛应用于工程领域中的液压升降机、液压挖掘机等机械设备中。
二、液压传动的工程应用案例分析1. 液压机械挖掘系统液压挖掘机是一种常见的机械设备，它利用液压传动原理来完成挖掘工作。
液压挖掘机主要包括液压系统、工作装置和控制系统。
液压系统通过控制液压油的压力和流速，实现对液压缸和液压马达的控制，从而实现挖掘和移动等操作。
2. 液压升降机系统液压升降机系统是一种广泛应用于工业、建筑和物流领域的设备。
该系统基于液压传动原理，通过控制液压缸的伸缩，实现对升降机高度的调节。
液压升降机系统具有调节范围大、载重能力强、稳定性好等特点，因此广泛应用于各种场合。
3. 液压制动系统液压制动系统是汽车制造领域常见的应用案例之一。
液压制动系统通过控制液压传动装置，实现对车辆车轮的制动。
该系统具有制动力矩平衡、制动响应灵活等特点，可在高速运动中有效控制车辆的制动效果。
4. 液压舵机系统液压舵机系统是航空航天领域中的常见应用案例之一。
液压舵机系统通过控制液压缸的伸缩，实现对飞机舵面的控制。
航空航天领域对飞机的控制要求非常严格，而液压舵机系统能够提供高精度、高可靠性的运动控制，因此被广泛应用于航空航天领域。
三、液压传动的优势与不足液压传动具有以下优势：1. 转矩传递能力强：液压传动可以在较小的空间内实现大功率的传动，适用于重载设备的传动。
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6.2液压机液压传动系统分析
6.2.2液压机液压系统组成
图6-3所示的液压机液压系统是由63YCY14-1 B压力补偿 变量轴向柱塞泵供油，集成块回路，普通阀与二通插装阀联 合控制主、辅缸的运动。同时，由行程开关向控制器发回主 缸和辅缸的运行位置信号，实现半自动或自动控制。
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6.1组合机床液压传动系统分析
6.1.3回路分析
图6-2所示液压系统虽然简单，但包括的基本回路较多。分 析如下:
(1)方向控制回路此系统主要换向回路包括二位四通电磁 换向阀5对I缸的换向控制;采用三位四通电液换向阀7-8对 1l缸的换向控制。
(2)压力控制回路系统中包括主回路和减压二次回路。主 回路压力由变量泵自身调压机构控制;夹紧缸二次回路的压力 由减压阀3控制。
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6.2液压机液压传动系统分析
6.2.3工作原理
某工件加工过程的工作循环是辅缸下行压边一主缸快速下行 一工进一保压一释压回程一辅缸上行松开并顶出工件。工作 循环见表6-2。
(3)限压式变量泵、调速阀的容积一节流调速加背压阀的 回路可获得1 x 10-4m/s的稳定低速运动，且有较好的速 度刚性和较大的调速范围。
(4)采用行程阀、液控顺序阀实现快转慢的换接回路，一 是可靠，二是精度高。同时可以根据具体情况方便地调节行 程阀的安装位置，改变快进的行程。
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6.1组合机床液压传动系统分析
6.1.2液压系统及工作原理
图6-1所示组合机床的液压传动系统原理图见图6-2。工作 循环表见表6-1。
(1)工件夹紧将被加工工件送上工作台定位(专用定位机构 完成)，按下工作按钮使1YA得电，限压式变量泵1输出油液 经过单向阀2、减压阀3、单向阀4和换向阀5的右位进入I缸 的上腔，I缸的下腔回油，I缸下行对工件夹紧。
(7)单向阀的合理利用本系统中单向阀2的作用一是建立 驱动电液换向阀换向的可靠控制压力，二是为液控顺序阀可 靠工作，三是为防止冲击压力对泵的危害等。单向阀4保证 夹紧缸工作时不松动。单向阀10保证Ⅱ缸快退时回油的通路。 单向阀15隔离高低压。
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6.2液压机液压传动系统分析
6.2.1概述
(4)2工进当滑台压下行程开关S后，使4YA得电，换向阀 12工作在左位关闭其阀口。此时，压力油液经调速阀14, 13进入Ⅱ缸的右腔进一步减速进给。 Ⅱ缸的左腔油液仍经 液控顺序阀17、背压阀18回油箱。 Ⅱ缸的2工进速度由调 速阀13调定。
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6.1组合机床液压传动系统分析
(5)挡铁停留Ⅱ缸的2工进结束后，滑台碰上挡块而停止运动。 当系统压力进一步升高到压力继电器11的调定值时，压力继 电器11发出电信号， Ⅱ缸将执行退回(停留时限压式变量泵 零流量输出)。
(6)快退压力继电器11使2YA断电，3YA得电，电液换向 阀7-8工作在右位，使Ⅱ缸快退。此时，泵接近全排量输出。 油液经过阀8的右位进入Ⅱ缸左腔，右腔经单向阀10、换向 阀8的右位和单向阀16回油箱，实现快速退回。
(7)松开夹紧当Ⅱ缸驱动滑台快速退回到原位时，压下行程 开关(图中未给出)使lYA,3YA断电，电液换向阀复位， Ⅱ 缸原位停止不动。换向阀5复位，I缸下腔进油，上腔回油而 松开夹紧，取出工件。至此，完成一个工作循环。
(4)多执行元件控制回路系统中对夹紧缸和主缸的控制采 用了压力继电器控制的顺序动作回路。
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6.1组合机床液压传动系统分析
6.1.4系负载变化自动调节输 出流量，功率利用率较高。
(2)系统采用限压式变量泵一差动缸的差动回路，可在空 载快进时达到快进要求，同时减小泵的流量近一倍。
第6章典型液压传动系统分析
6.1组合机床液压传动系统分析 6.2液压机液压传动系统分析 6.3人造板热液压机液压系统分析
6.1组合机床液压传动系统分析
6.1.1概述
组合机床是自动化程度相对较高的金属切削专用机床。图61所示为某组合机床的基本构成。主要由床身1、动力滑台2、 动力头3、主轴箱4、刀具5、夹具7等组成。当动力滑台配 以不同的动力头、主轴箱和刀具时，可以对工件完成钻孔、 扩孔、铰孔、铿孔、攻螺纹、铣平面等加工任务。动力滑台、 夹具的动作由液压传动系统完成。
(2)差动快进工件夹紧后就可以对工件加工了。为了提高工 效，在空行程中Ⅱ缸应快速接近工件。所以，当压力继电器 6发出电信号时，2YA得电，电液动换向阀左位工作，输出 油液经单向阀2、电液换向阀主阀8的左位、行程阀9的下位 进入Ⅱ缸的右腔。
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6.1组合机床液压传动系统分析
(3)1工进当快进结束要进行切削加工时，应降低速度，以工 进速度进给。所以，当Ⅱ缸驱动滑台快进，并压下行程阀9 的触头后，阀9工作在上位，关闭直通油路。此时，油液压 力增高，经调速阀14、换向阀12的右位进入Ⅱ缸右腔， Ⅱ 缸减速进给。由于工作压力的升高，液控顺序阀17开启， Ⅱ缸的回油经液控顺序阀17、背压阀18回油箱。 Ⅱ缸1工 进的速度由调速阀14调定。
6.1组合机床液压传动系统分析
(5)采用调速阀串联使工进速度换接平稳。换接信号由电 气行程开关控制电磁换向阀实现。根据具体情况可以调节行 程开关的安装位置改变1工进的行程比较灵活。
(6)采用压力继电器监测压力并控制换向阀换向，合理地 利用了压力信号实现多缸顺序动作控制。滑台体前端设置有 丝杠挡铁，调节丝杠挡铁可调节2工进的行程终点位置。
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6.1组合机床液压传动系统分析
(3)速度控制回路三大速度控制回路在本系统中不同程度 都有应用:包括利用变量泵和差动缸差动连接的增速回路;限 压式变量泵一调速阀的容积一节流调速回路;进口节流加背压 阀的调速回路;单向阀、行程阀一调速阀的快慢速换接回路; 调速阀串联式速度换接回路。