PLC无线智能控制系统及其应用的制作流程
plc的工作过程
plc的工作过程PLC的工作过程。
PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业控制的计算机，它可以对各种生产设备进行自动化控制，广泛应用于制造业、化工、电力等领域。
PLC的工作过程可以简单概括为输入、处理和输出三个主要步骤。
首先，PLC通过输入模块接收外部信号，这些信号可以来自各种传感器、按钮、开关等设备。
输入模块将这些信号转换成数字信号，然后传输给PLC的中央处理器。
在这一步骤中，PLC需要根据不同的输入信号来判断当前的工作状态，比如设备的开关状态、温度、压力等参数，以便进行后续的逻辑判断和控制。
接下来，PLC的中央处理器根据预先设定的程序对输入信号进行处理，这些程序通常由工程师编写，可以采用类似于逻辑图、流程图或者编程语言的形式。
PLC的中央处理器会根据这些程序来进行逻辑判断、运算处理，并生成相应的控制信号。
这些控制信号可以控制各种执行器、电磁阀、马达等设备，从而实现对生产过程的精确控制。
最后，PLC通过输出模块将处理后的控制信号转换成相应的输出信号，然后传输给各种执行器、电磁阀、马达等设备。
这些设备根据接收到的控制信号来进行相应的动作，比如启动电机、打开阀门、调节温度等。
通过这样的过程，PLC可以实现对生产设备的自动化控制，提高生产效率、降低人工成本、减少人为误操作带来的风险。
总的来说，PLC的工作过程是一个输入、处理、输出的循环过程。
它通过接收外部信号、进行逻辑判断和运算处理，最终控制各种执行器和设备，实现对生产过程的自动化控制。
这种自动化控制方式不仅提高了生产效率，还能够降低人工成本，确保生产过程的稳定性和安全性。
因此，PLC在工业控制领域有着广泛的应用前景，将会在未来的工业生产中扮演着越来越重要的角色。
plc控制系统方案设计步骤
plc控制系统方案设计步骤大家是不是想了解plc控制系统的设计步骤是怎么样的呢?下面是小编为大家整理了plc控制系统方案设计步骤，希望能帮到大家！在了解了程序结构和编程方法的基础上，就要实际地编写 PLC 程序了。
PLC控制系统设计需要经历如下过程。
详细分析被控对象的工艺过程及工作特点，了解被控对象机、电、液之间的配合，提出被控对象对PLC控制系统的控制要求，确定控制方案，拟定设计任务书。
根据系统的控制要求，确定系统所需的全部输入设备和输出设备，从而确定与PLC有关的输入/输出设备，以确定PLC的I/O点数。
PLC选择包括对PLC的机型、容量、I/O模块、电源等的选择，详见本章第二节。
1.分配I/O点画出PLC的I/O点与输入／输出设备的连接图或对应关系表，该部分也可在第２步中进行。
2.设计PLC外围硬件线路画出系统其它部分的电气线路图，包括主电路和未进入可编程控制器的控制电路等。
由PLC的I/O连接图和PLC外围电气线路图组成系统的电气原理图。
到此为止系统的硬件电气线路已经确定。
1.程序设计根据系统的控制要求，采用合适的设计方法来设计PLC 程序。
程序要以满足系统控制要求为主线，逐一编写实现各控制功能或各子任务的程序，逐步完善系统指定的功能。
除此之外，程序通常还应包括以下内容：初始化程序。
在PLC上电后，一般都要做一些初始化的操作，为启动作必要的准备，避免系统发生误动作。
初始化程序的主要内容有：对某些数据区、计数器等进行清零，对某些数据区所需数据进行恢复，对某些继电器进行置位或复位，对某些初始状态进行显示等等。
检测、故障诊断和显示等程序。
这些程序相对独立，一般在程序设计基本完成时再添加。
保护和连锁程序。
保护和连锁是程序中不可缺少的部分，必须认真加以考虑。
它可以避免由于非法操作而引起的控制逻辑混乱。
2.程序模拟调试程序模拟调试的基本思想是，以方便的形式模拟产生现场实际状态，为程序的运行创造必要的环境条件。
PLC控制系统的设计步骤
模块二PLC控制系统的设计步骤与传统的继电器-接触器控制系统相比，PLC控制系统具有更好的稳定性，控制柔性，维修方便性，随着PLC的普及和推广，其应用领域越来越广泛。
特别是在许多新建项目和设备的技术改造中，常常采用PLC作为控制装置。
一、PLC控制系统设计的基本原则任何一种电气控制系统都是为了实现生产设备或生产过程的控制要求和工艺需要，从而提高产品质量和生产效率。
因此，在设计PLC应用系统时，应遵循以下基本原则：1．充分发挥PLC功能，最大限度地满足被控对象的控制要求。
2．在满足控制要求的前提下，力求使控制系统简单、经济、使用及维修方便。
3．保证控制系统安全可靠。
4．应考虑生产的发展和工艺的改进，在选择PLC的型号、I／O点数和存储器容量等内容时，应留有适当的余量，以利于系统的调整和扩充。
二、PLC控制系统设计的一般步骤设计PLC应用系统时，首先是进行PLC应用系统的功能设计，即根据被控对象的功能和工艺要求，明确系统必须要做的工作和因此必备的条件。
然后是进行PLC应用系统的功能分析，即通过分析系统功能，提出PLC控制系统的结构形式，控制信号的种类、数量，系统的规模、布局。
最后根据系统分析的结果，具体的确定PLC的机型和系统的具体配置。
PLC控制系统设计可以按以下步骤进行。
1．熟悉被控对象，制定控制方案分析被控对象的工艺过程及工作特点，了解被控对象机、电、液之间的配合，确定被控对象对PLC控制系统的控制要求。
2．确定I／O设备根据系统的控制要求，确定用户所需的输入(如按钮、行程开关、选择开关等)和输出设备(如接触器、电磁阀、信号指示灯等)由此确定PLC的I／O点数。
3．选择PLC 选择时主要包括PLC机型、容量、I／O模块、电源的选择。
4．分配PLC的I／O地址根据生产设备现场需要，确定控制按钮，选择开关、接触器、电磁阀、信号指示灯等各种输入输出设备的型号、规格、数量；根据所选的PLC的型号列出输入／输出设备与PLC输入输出端子的对照表，以便绘制PLC外部I／O接线图和编制程序。
设计一个PLC控制系统的七个步骤
也谈LED驱动(转载)LED(Lite Emit Diode)显示是项目开发中经常遇到的一种显示方法，其具有亮度高、全视角、使用寿命长、驱动简单等特点，因而在一些高端和大型的器材和设备上使用较为广泛。
下面就常用的LED显示及驱动方法作一说明：LED：本文所说的LED主要是指下列几种：l 7-段数码LED，分共阴和共阳两种，原理图见1和2；l 常用nxm LED点阵：如8x8 LED 点阵模块、5x7 LED点阵模块等，其也分为共阴和共阳两种；l 单个LED管。
所谓共阴极，即是将所有LED的阴极连接到一起，而共阳极则相反，所有的阳极被连接到了一起。
但不管哪种结构，其显示设计的原理基本相同，唯一的是其驱动的电路的设计有所差异，一般共阴极采用推（Push）电流的方式来驱动，而共阳极结构则采用拉（Pull）电流的方式来驱动。
根据LED显示的硬件设计方法的不同，LED显示驱动分为静态法和动态法两大类，其具体的说明和编程方法分述如下：1．静态显示驱动法：所谓静态显示驱动法，即是指每一个LED灯分别对应一个独立的IO驱动口；其点亮和关闭由该IO来对其进行控制，互不干扰，见图3（注：对于IO驱动能力弱的MCU，必须增加外部的驱动芯片或驱动三极管等器件）。
此种设计一般应用在对单个LED的驱动或LED数量较少，且所选的MCU IO比较充裕的情况下。
比如一些项目的LED指示灯、产品的设计中只有一个7－段LED码需要显示等。
由于每一个LED均由独立的IO口来控制，因此此种显示驱动的软件设计比较简单明了，无需特别的处理，在需要点亮和关闭时设置相应的IO输出口的电平即可（即“0”或“1”，具体须根据驱动电路的设计来决定）。
图 3优点：电路设计简单，编程简单，而且LED的亮度控制容易，只需在驱动端增加相应的电流调节电阻即可方便地实现亮度的调节（对于存在独立驱动的设计，还可以通过调整驱动电压来达到亮度的调节）。
缺点：由于每一个LED灯需要一个IO口，因此对IO口的需求较大，不易实现大数量的LED驱动和显示，扩展性能差。
PLC设计自动控制系统过程
PLC设计自动控制系统过程PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于自动化控制的电子设备，可用于监测输入信号并根据预设的逻辑规则输出控制信号。
在PLC设计自动控制系统的过程中，需要考虑多个步骤和要素，以下是详细的设计过程。
1.需求分析和系统设计：在设计PLC控制系统之前，首先需要进行需求分析和系统设计。
这包括确定自动控制的目标、功能需求和性能指标等。
同时，还需要明确系统所使用的硬件设备和传感器，以及所需的输入和输出信号等。
2.信号采集与处理：PLC控制系统的第一步是通过传感器或其他输入设备采集所需的信号。
这些信号可以是温度、压力、流量等物理量的测量值，也可以是开关状态等逻辑信号。
接下来，通过AD（模拟-数字）转换器将采集到的模拟信号转换为数字信号，以便PLC可以处理。
在PLC中，这些数字信号被称为输入点，用于后续的控制逻辑判断和处理。
3.控制逻辑设计与编程：在信号采集和处理之后，需要设计和编程PLC的控制逻辑。
这包括确定所需的控制算法、逻辑规则和操作方式等。
PLC通常使用类似于Ladder Diagram的图形化编程语言，通过连接和组合不同的逻辑元件（如继电器、计数器、定时器等）来实现控制功能。
在控制逻辑方面，需要考虑到系统的稳定性、安全性和可靠性等因素。
通过逻辑判断和运算，PLC可以根据输入信号的变化和系统的运行状态自动调整输出信号，以实现所需的自动控制功能。
4.输出信号生成与执行：PLC的控制逻辑处理完成后，根据逻辑规则和操作方式生成输出信号，输出信号通常用于控制执行机构，如电动阀门、马达等。
这些输出信号可以是开关信号、模拟控制信号或PWM信号等，用于控制执行机构的运动或状态。
为了保证系统的可靠性和安全性，输出信号通常需要经过相应的保护和控制电路，以确保输出信号的稳定性和正确性。
5.系统调试和测试：在PLC控制系统的设计和编程完成后，需要进行系统调试和测试。
通过逐步测试和调整系统的各个部分，包括输入信号采集、控制逻辑运算和输出信号生成等，以确保系统的正常运行和满足设计要求。
plc控制自动化程序的基本步骤
plc控制自动化程序的基本步骤一、需求分析在开始编写PLC控制自动化程序之前，首先需要对需求进行分析。
这包括确定系统的功能和性能要求，了解设备和工艺过程的特点，以及收集相关的输入输出信号和控制逻辑要求等。
二、程序设计1. 确定控制策略：根据需求分析的结果，确定控制策略和控制逻辑。
这包括确定输入输出信号的类型和数量，以及各个信号之间的关系和逻辑。
2. 编写程序结构：根据控制策略，设计程序的结构和框架。
这包括确定程序的主要功能模块，以及各个模块之间的调用关系和数据传递方式。
3. 编写程序代码：根据程序结构，编写具体的程序代码。
这包括编写输入输出模块的代码、控制逻辑模块的代码以及其他必要的功能模块的代码等。
4. 调试和测试：在编写完程序之后，进行调试和测试。
这包括检查程序的语法和逻辑错误，以及模拟输入信号进行测试，确保程序的正确性和可靠性。
三、程序实现1. 编程软件设置：根据PLC型号和编程软件的要求，进行相应的设置。
这包括选择正确的PLC型号和编程软件版本，以及设置通信参数和编程环境等。
2. 导入程序代码：将编写好的程序代码导入到编程软件中。
这包括创建新的项目或工程，导入程序代码文件，以及设置程序的各项参数和属性等。
3. 编译和下载：在导入程序代码之后，进行编译和下载操作。
这包括对程序代码进行编译和生成目标文件，以及将目标文件下载到PLC中进行运行。
四、调试和测试1. 现场调试：将PLC和外部设备连接起来，并进行现场调试。
这包括检查PLC和设备之间的接线和连接，以及设置PLC的输入输出信号和参数等。
2. 程序验证：对已下载到PLC中的程序进行验证。
这包括检查程序的功能和性能是否满足要求，以及通过模拟输入信号进行测试，确保程序的正确性和可靠性。
3. 故障排除：在调试和测试过程中，可能会出现一些故障和问题。
这时需要进行故障排除，找出问题的原因，并进行相应的修复和调整。
五、运行和维护1. 系统运行：在调试和测试通过之后，系统可以正常运行。
PLC网络控制
PLC网络控制随着计算机技术和自动化技术的飞速发展，越来越多的企业在生产中开始使用PLC网络控制系统，其主要原因是网络控制系统不仅可以提高生产效率，同时还能减少人工操作和生产错误率，提升产品质量和公司的竞争力。
PLC网络控制系统被广泛应用于各种工业和民用控制领域，如自动化生产线、机器人控制、智能家居控制等。
本文将从PLC网络控制系统及其结构、工作原理、应用范围等方面进行详细介绍。
一、PLC网络控制系统及其结构PLC是Programmable Logic Controller的缩写，可编程逻辑控制器。
PLC网络控制系统是一种集成化的软硬件系统，主要由PLC 控制器、电子设备、传感器、执行机构、人机界面等部分组成。
其中，PLC控制器是系统的核心部分，主要由CPU、内存、输入输出和通信接口等组成，负责控制整个系统的运行。
电子设备、传感器、执行机构等是PLC网络控制系统的外围部件，用于收集信号、实现控制操作和执行控制命令。
人机界面主要是PLC控制系统与操作者之间的交互界面，可以手动或自动地控制和监测整个系统。
二、PLC网络控制系统的工作原理PLC网络控制系统的输入端通过传感器将信号采集并转换为数字信号输入到PLC控制器中，PLC控制器通过程序解释器将输入的信号与预先设定的控制逻辑相比较，并根据逻辑关系作出相应的输出信号。
输出信号经过放大器等逐级控制，最终传递到执行机构，控制机器的运行状态。
PLC网络控制系统是一个开放式结构的控制系统，可以随时通过修改控制程序来进行功能扩展和变化，从而实现生产过程中的控制优化和改进。
三、PLC网络控制系统的应用范围PLC网络控制系统广泛应用于各种工业和民用控制领域，主要包括以下几个方面：1. 生产自动化控制：PLC网络控制系统被广泛应用于工艺流程控制、自动化生产线、机器人控制、精密加工、包装等领域，以优化生产效率、降低生产成本、提升产品质量、确保工艺稳定性和可靠性。
2. 电力控制和保护：PLC网络控制系统可用于电力系统的智能化控制和保护，如变电站控制、配电自动化、发电机组控制、线路故障检测等。
智能控制的原理和应用
智能控制的原理和应用1. 引言在当前人工智能技术快速发展的背景下，智能控制技术在各个领域中得到了广泛的应用。
智能控制采用先进的算法和智能化的系统，能够实现自主学习和自动决策，从而提高系统的效率和性能。
本文将介绍智能控制的基本原理及其在不同领域中的应用。
2. 智能控制的基本原理智能控制的基本原理是建立在人工智能和控制理论基础上的。
它主要包括以下几个方面：•数据获取和处理：智能控制系统通过传感器等设备获取系统的输入数据，并进行合理的处理和分析。
•数据建模和学习：系统根据获取的数据建立合适的数学模型，并在不断学习的过程中不断完善模型的性能。
•决策和控制：根据系统的目标和约束条件，智能控制系统通过优化算法或强化学习等方法进行决策，并对系统进行控制。
•反馈和调整：智能控制系统通过与环境的实时交互获取反馈信息，并根据反馈信息对控制策略进行调整。
3. 智能控制的应用领域智能控制技术已经在多个领域中得到了广泛的应用。
以下是几个应用领域的例子：3.1 智能家居智能家居是当前智能控制技术的一个重要应用领域。
智能家居系统可以通过感知设备获取家庭环境的信息，如温度、湿度等，通过学习和优化算法实现自动控制。
智能家居可以自动调节室内温度、控制照明和安防系统等，提高家居的舒适性和安全性。
3.2 自动驾驶自动驾驶技术是智能控制在交通领域的一个重要应用。
通过传感器和学习算法，自动驾驶系统可以实时感知周围环境，包括道路状况、车辆、行人等，并根据获取的数据进行决策和控制。
自动驾驶可以提高交通安全性、减少交通拥堵，并提供更便捷的出行方式。
3.3 工业自动化智能控制在工业自动化领域中也有着广泛的应用。
工业自动化系统可以通过与机器人、传感器等设备的联接，实现生产线的自动化控制。
智能控制系统可以对生产参数进行实时监控和调整，以提高生产效率和质量。
3.4 智能医疗智能控制技术在医疗领域中也有着重要的应用。
智能医疗系统可以通过传感器和智能算法实时监测患者的生理状态，并针对不同疾病提供个性化的治疗方案。
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本技术公开了一种PLC无线智能控制系统及其应用，该智能系统包括移动终端、无线信息传输模块和PLC控制器，移动终端通过无线信息传输模块与PLC控制器无线信号连接，PLC控制器与被控设备信号连接；移动终端内包括设备运行模式选择模块和设备运行模式设置模块，设备运行模式选择模块用于选择设备的运行模式，设备运行模式设置模块用于设置设备在该运行模式内的各机构运行状况；PLC控制器内设置有设备运行模式程序模块，通过运行程序控制设备运行。
本技术利用非常普及的移动终端设备，通过蓝牙或WIFI无线信息传输技术，实现对PLC的无线智能控制，从而达到设备的智能控制和管理。
技术要求1.一种PLC无线智能控制系统，包括移动终端(1)、无线信息传输模块(2)和PLC控制器(3)，其特征在于，所述移动终端(1)通过无线信息传输模块(2)与PLC控制器(3)无线信号连接，所述PLC控制器(3)与被控设备信号连接。
2.基于权利要求1的一种PLC无线智能控制系统的应用，其特征在于，所述移动终端(1)内包括设备运行模式选择模块和设备运行模式设置模块，所述设备运行模式选择模块用于选择设备的运行模式，所述设备运行模式设置模块用于设置设备在该运行模式内的各机构运行状况；所述PLC控制器(3)内设置有设备运行模式程序模块，通过运行程序控制设备运行。
3.根据权利要求1所述的一种PLC无线智能控制系统，其特征在于，所述移动终端(1)为手机或PDA或平板电脑。
4.根据权利要求1所述的一种PLC无线智能控制系统，其特征在于，所述无线信息传输模块(2)为蓝牙或WiFi。
5.根据权利要求1所述的一种PLC无线智能控制系统，其特征在于，所述无线信息传输模块(2)固定安装于PLC控制器(3)上，且无线信息传输模块(2)连接到PLC控制器(3)双向连接的串行接口。
技术说明书一种PLC无线智能控制系统及其应用技术领域本技术涉及智能控制系统，特别是涉及一种PLC无线智能控制系统及其应用。
背景技术移动终端或者叫移动通信终端是指可以在移动中使用的计算机设备，广义的讲包括手机、笔记本、POS机甚至包括车载电脑。
但是大部分情况下是指手机或者具有多种应用功能的智能手机以及平板电脑。
随着网络和技术朝着越来越宽带化的方向的发展，移动通信产业将走向真正的移动信息时代。
另一方面，随着集成电路技术的飞速发展，移动终端的处理能力已经拥有了强大的处理能力，移动终端正在从简单的通话工具变为一个综合信息处理平台，进入智能化发展阶段，其智能性主要体现在4个方面：其一是具备开放的操作系统平台，支持应用程序的灵活开发、安装及运行；其二是具备PC级的处理能力，可支持桌面互联网主流应用的移动化迁移；其三是具备高速数据网络接入能力；其四是具备丰富的人机交互界面，这也给移动终端增加了更加宽广的发展空间。
业界最流行的两种无线技术无疑是蓝牙(BT)和无线局域网(WLAN)，后者也常被称为Wi-Fi。
这些成熟技术为各种设备的无线访问提供了互补的方案。
蓝牙是一种新型的无线通讯技术，它可以实现个人局域网与移动设备之间进行短距离数据交换。
蓝牙通讯打破了用有线电缆来连接各种数字设备的局限，它主要工作于2.4Hz的全球通用的IS频段，这就是蓝牙为什么是全球通用的无线通讯技术的标准。
WI-FI的全称是Wireless Fidelity，是IEEE定义的一个无线网络通信的工业标准。
它的最大优点就是可以允许电子设备连接到局域网实现高传输速度。
可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，PLC)是以微处理器为核心，综合计算机技术、自动控制技术和通信技术发展起来的一种通用工业自动控制装置。
PLC编程语言简单、易学，系统设计周期短，抗干扰能力强，可靠性高，对生产工艺改变适应性强，安装简单，维修方便，是工业控制的主要手段和重要的基础设备。
但是目前有些设备制作公司对一些控制简单的设备，仍然采用继电器控制电路实现对设备控制,用这种方法控制设备，配线复杂，费时费力，不利于设备维护，随着人工费用不断提高，造成设备成本提高。
另外一些设备制作公司没有配备PLC编程人员，采用PLC控制时，需要外请PLC编程人员，这样一是需要支付编程费用，二是不能及时完成设备控制部分工作，有时会造成延时交付设备等不良后果，即使配备了PLC编程人员，对一些能够实现模块化控制的设备，没有必要用PLC编程人员为每台设备编写程序，造成资源浪费，另外采用经验不足的编程人员有可能出现程序错误，延迟设备调试，提高设备成本。
随着制造企业的竞争压力越来越大，提高生产效率、降低生产成本的需求越来越迫切。
技术内容为了克服现有技术的不足，本技术提供一种PLC无线智能控制系统，利用非常普及的移动终端设备，通过蓝牙或WIFI无线信息传输技术，实现对PLC的无线智能控制，从而达到设备的智能控制和管理。
为解决上述技术问题，本技术提供如下技术方案：一种PLC无线智能控制系统，包括移动终端、无线信息传输模块和PLC控制器，所述移动终端通过无线信息传输模块与PLC控制器无线信号连接，所述PLC控制器与被控设备信号连接。
一种PLC无线智能控制系统的应用，所述移动终端内包括设备运行模式选择模块和设备运行模式设置模块，所述设备运行模式选择模块用于选择设备的运行模式，所述设备运行模式设置模块用于设置设备在该运行模式内的各机构运行状况；所述PLC控制器内设置有设备运行模式程序模块，通过运行程序控制设备运行。
作为本技术的一种优选技术方案，所述移动终端为手机或PDA或平板电脑。
作为本技术的一种优选技术方案，所述无线信息传输模块为蓝牙或WiFi。
作为本技术的一种优选技术方案，所述无线信息传输模块固定安装于PLC控制器上，且无线信息传输模块连接到PLC控制器双向连接的串行接口。
与现有技术相比，本技术能达到的有益效果是：本技术利用非常普及的移动终端设备，通过蓝牙或WIFI无线信息传输技术，实现对PLC的无线智能控制，从而达到设备的智能控制和管理。
附图说明图1是本技术的方框模块图；图2是本技术气缸的结构示意图；其中：1、移动终端；2、无线信息传输模块；3、PLC控制器；4、气缸体；5、活塞杆；6、气缸前端传感器；7、气缸后端传感器。
具体实施方式以下结合附图对本技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本技术，并不用于限定本技术。
请参照图1-2所示，一种PLC无线智能控制系统，包括移动终端1、无线信息传输模块2和PLC控制器3，移动终端1通过无线信息传输模块2与PLC控制器3无线信号连接，PLC控制器3与被控设备信号连接；移动终端1内包括设备运行模式选择模块和设备运行模式设置模块，设备运行模式选择模块用于选择设备的运行模式，设备运行模式设置模块用于设置设备在该运行模式内的各机构运行状况；PLC控制器3内设置有设备运行模式程序模块，通过运行程序控制设备运行。
该系统首先在移动终端(手机、PDA、平板电脑等)上部署设备控制管理系统软件，对不同的移动终端开发相应设备控制管理系统软件，目前国内安卓系统移动终端使用客户较多，实例以安卓系统移动终端为例，开发部署相应设备控制管理系统软件，无线通信模块采用蓝牙或WIFI，实现无线信息传输，无线通信模块连接到PLC设备双向连接的串行接口。
设备控制模式是千变万化，应该分门别类进行处理，实例以小型气动驱动设备为例实现设备智能控制。
初步以1～6个气缸为例编写控制程序，6个气缸可以组合多种控制模式。
气缸由气缸体4和活塞杆5组成，气缸体4的前端安装有气缸前端传感器6，后端安装有气缸后端传感器7。
根据气缸的运行模式、传感器有效无效设置和气缸运行时间参数设置，在移动终端设备上编写实现上述控制管理的应用程序。
设备PLC控制方面，利用有开发设备控制经验PLC编程人员，事先开发一系列设备运行模块化PLC控制程序，这样可以在PLC写入10种标准配置的设备控制程序。
移动终端的PLC控制管理系统包括：设备运行模式选择模块、每各气缸两端传感器有效无效设置模块、每个气缸往复的时间设置模块和手动驱动气缸模块。
PLC设备运行程序包括：标准设备运行模块程序、非标设备运行模块程序、每个气缸手动驱动程序、设备运行模式选择处理程序、每个气缸往复运行时间参数处理程序、每个气缸两端传感器状态处理程序和设备运行参数初始化程序。
用户根据现场设备的运行模式要求，对设备进行简单的电气配线，通过移动终端设备上应用程序，选择相应控制模式，对气缸两端传感器状态设置，各气缸的控制时间参数的设置，即可实现设备的智能控制。
由于事先开发一系列设备运行模块化PLC控制程序，根据客户要求可以选择适合的设备控制程序，选择配置不同的10种设备控制程序。
这样可以满足各方面的客户要求，提高设备控制部分生产效率和稳定性，降低开发设备成本。
另外由于PLC控制器已经部署了10种设备运行模块，设备闲置时可以将控制部分利用在其他设备上，在设备出现控制故障时，便于维护，提高控制设备的利用率，从而降低企业设备成本低。
具体的，移动终端采用安卓系统手机，华为麦芒6RNE-AL00，无线通讯模块采用ESP32-WROOM-32(蓝牙WIFI双模模块)，PLC控制器采用XC3-14R-C，气缸采用HMGPM32-50，传感器型号为CS1-M-QD。
无线通信传输模块的使用方法，根据设备控制要求，需要采集运行数据和监控设备运行状态的，无线通信传输模块固定在PLC上，可以随时采集运行数据和监控设备运行状态。
不需要采集设备运行数据或监控设备状态的，设置完成后收回无线通信模块，减少不必要设备成本。
以1～6个气缸为例编写控制程序，6个气缸可以组合多种控制模式。
气缸控制的基础参数，气缸两端传感器的设置，气缸运行的时间参数设置。
6个气缸设置6种运行模式。
模式1：第一个气缸垂直往复运动，第二气缸水平往复运动。
模式2：第一个气缸垂直往复运动，第二气缸在工件右边水平往复运动，第三气缸在工件左边水平往复运动。
模式3：第一个气缸垂直往复运动，第二气缸在工件右边水平往复运动，第三气缸在工件左边水平往复运动，第四个气缸在组装台下面垂直往复运动。
模式4：第一个气缸垂直往复运动，第二气缸在工件右边水平往复运动，第三气缸在工件左边水平往复运动，第四个气缸在工件前面水平往复运动，第五个气缸在组装台下面垂直往复运动。
模式5：第一个气缸垂直往复运动，第二气缸在工件右边水平往复运动，第三气缸在工件左边水平往复运动，第四个气缸在工件前面水平往复运动，第五个气缸在工件后面水平往复运动，第六个气缸在组装台下面垂直往复运动。
模式6：气缸运行过程和模式5相同，控制过程是连续运行模式5，按下停止按钮，停止运行。
本技术的实施方式不限于此，按照本技术的上述实施例内容，利用本领域的常规技术知识和惯用手段，在不脱离本技术上述基本技术思想前提下，以上优选实施例还可以做出其它多种形式的修改、替换或组合，所获得的其它实施例均落在本技术权利保护范围之内。