工艺工作计划

工艺工作计划

一、工作内容

在实际生产中，工艺组主要负责：工艺性审查、工艺性研究与创新改进、工艺编制（下料、焊接、加工、装配、热处理）、工装设计

目标与实施办法：

(一)工艺性审查

1.工艺组独立完成对新设计产品的工艺性审查，并能提出合理的修改意见。工艺性审

查需要的是经验，目前我们的审查只是停留在对图纸的审查阶段以及对简单零部件的审查，对于产品的结构、设计理念缺乏直观的了解。工艺性审查的最终目的是在生产前期确定产品的合理性，并发现存在的问题，一一进行改正，并根据图纸进行材料定额，从而能完成对整个生产的控制。

2.实施办法：下发的新图纸必须审查，审查完成后再将图纸正式下发；对于设计不合

理的地方，可以通过协商或评审的方式进行改进。

3.审查指标：

a)产品制造劳动量

b)材料利用系数

材料利用系数=产品净重/该产品总的材料消耗

c)产品结构装配性系数

装配性系数=产品独立零部件之和/产品零件总数

d)加工精度系数

精度系数=产品或零件图样中注有公差要求的尺寸数/尺寸总数

e)结构继承系数

继承系数=借用零件数+通用零件数）/产品零件总数（产品中）

(二)工艺性研究与创新改进

1.工艺试验研究与开发是提高企业工艺水平的主要途径，是加速新产品开发、稳定提

高产品质量、降低消耗、提高效益的基础。

2.实施办法：工艺部门在实施工艺试验研究与开发中宜产学研结合的方式进行，在确

保技术性、可靠性、安全性的前提下，充分利用资源，采用已有的成果在实施工艺试验研究项目中；工艺试验着重解决工艺技术中的具体问题，课题立项应具体、明确，试验应多方面比较、参数优化结合，还应与理论计算和计算机分析结合，尽量减少制造成本，达到满足制造工艺的具体要求；制造部要给工艺部门相应的技术力量，提供必要的实验研究条件。

3.立项原则：

a)综机设备制造部工艺技术发展规划的要求；

b)新产品开发中重点工艺技术问题；

c)生产中突出存在，特别是惯性不合理工艺技术问题；

d)有明显技术经济效益和社会经济效益的工艺技术项目。

(三)工装设计

首先检查目前使用的工装有无改进的必要，或者是设计新的工装以满足生产要求。

工装的使用必须能提高产品生产效率、质量，并且优化工艺流程，便于操作、精准。

工艺编制：

1.下料

1)实现切实可行、完整的下料工艺；主要包括下料单的制定、套料、切割工时计

算（根据工时计算工人工资）；最终目的是提高板材的利用率（争取在目前的

基础上将板材利用率提高5%），使板材切割在保质保量的前提下实现利用最大

化，并在此基础上完成材料的定额计算。

2)实施办法：工艺人员要经常去（每周至少十次、每次在现场时间不得低于30

分钟）现场进行监督和学习，根据设备的性能，通过与下料人员的交流和自己

的观察，找出能提高板材利用率的最佳办法；进行不同板厚切割时间（用秒表）

的测算（以1米为单位，分别计算出不同厚度的板材，切割1米所需的时间——温度低于-5℃时要测算预热时间；以及不同板材切割内孔所需时间）；争取利用六个月的时间得出合理公正的下料工时，并编制下料工艺单。

3)板材利用率的提高虽然必须从我们的实际情况出发，但是学习别人的先进经验

也是必不可少的；先进的下料工艺与下料管理可以让我们少走很多弯路；因此外出学习（或培训）是必不可少的，在工作中每年应至少有一次外出学习的机会。

4)板材管理办法：将相同规格（同材质、同厚度）的板材分类，一类为下料（非

套料板材）时自由选用，另一类只准在套料时使用，套料切割完毕后将余料再吊回“套料板材存放区”，以备下次使用。

2.焊接

1)完成焊接的焊缝高度标准化、焊接坡口标准化、焊接顺序标准化及焊接工时的计

算；最终目的是通过标准化的生产模式提高产品的焊接质量、减小焊接变形以及实现我们生产的正规化。

2)实施办法：

a)新材料焊接试验（主要是耐磨板材和新型铸钢材料的焊接试验，通过试验得

出不同条件下的最佳焊接工艺）；特殊条件下的焊接工艺参数细化试验（也是我们的固化试验，在低温条件下采用不同的预热温度、层间温度、工艺参数，通过焊接件的焊接强度及其他物理性能的对比得出我们最终的工艺参数）；焊丝试验（焊丝试验主要是检验焊丝的物理性能是否能满足我们的生产要求，主要是针对入厂的新型焊丝）。

b)现场工艺纪律检查，工艺纪律检查主要目的是提高我们的工艺纪律性，也是

为我们的焊接标准化打基础（根据《焊接工艺纪律检查制度》执行）。

c)编制焊接工艺、作业指导书、工艺流程图，工艺及作业指导书具有实际意义

的指导作用，工人根据工艺流程图能明白产品的生产流程并按照流程图去执

行，根据焊接工艺（或作业指导书——需要图纸）能按时完成产品的焊接作业。

d)焊接生产实现标准化（包括坡口标准化、焊缝标准化、焊接顺序标准化），就

可以根据理论计算结合实际观察（至少现场观察6个月）定出焊接工时，从而通过焊接工时对焊接过程进行控制。

3.加工、装配

1)实现加工车间的工艺化生产（包括复杂零部件加工程序编程），所有的主要零部

件的加工全部按照工序卡片的指导进行；一套完整的加工工艺必须保证：每一道工序所选用的加工设备、刀具、夹具、进给量、转速、工时等都是正确合理的；

虽然我们的产品不能进行批量生产，但是批量生产的模式有利于提高我们的生产效率和产品质量，所以有必要去借鉴、去执行。

2)实施办法：熟练掌握加工设备的性能、能力是必要的基础；负责加工工艺的人员

继续去车间跟踪学习，对某一个零部件（如机头架）从进入加工车间开始跟踪，一直到零部件转出加工车间为止，观察零部件的每一道加工工序，并分析其合理性，利用六个月左右的时间熟悉全部设备的加工能力，以及零部件加工的最佳流程。