半干法脱硫存在的问题
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率
半干法脱硫技术是一种利用反应器内混合喷雾的方式进行脱硫的技术，该技术主要适
用于燃煤电厂等大型工业设施。
半干法脱硫技术具有投资成本低、占地面积小、反应器中
流态化床有利于固体、气体和液体的交换等优点，但也存在一些问题如脱硫效率低、操作
难度大等。
半干法脱硫技术的脱硫效率主要与反应器内气固质速度、液固质速度、液气比等因素
有关。
气固质速度越大，反应器内的接触面积越大，有利于氧化和吸收反应的进行，能够
提高脱硫效率。
液固质速度的增加也有利于反应进行，防止反应液固分离，提高了反应器
的稳定性。
液气比则是决定反应器喷雾的重要因素，过高或过低都会影响反应器的脱硫效率。
此外，半干法脱硫技术中较难处理的问题是操作技术要求较高，一旦操作不当，就容
易出现反应器结垢、泥沙淤积等问题。
同时，半干法脱硫技术的使用也会带来一定程度的
环境污染问题。
为提高半干法脱硫技术的脱硫效率，可以采取以下策略：
1. 优化反应器结构，改善气、液、固的流动状态和相互接触，以提高脱硫效率。
2. 优化脱硫反应剂的制备和使用方法，提高其活性和利用率。
3. 增加反应器表面积，如采用高填料流态化床等，以提高脱硫效率。
4. 治理反应器产生的污染物，如利用多级旋风器、湿式电除尘器等净化设备，以达
到减少环境污染的目的。
总之，半干法脱硫技术具有一定的优势，但也需要面临一些技术问题和环境污染问题。
只有综合考虑各种因素的影响，才能更好地应用该技术并达到较高的脱硫效率。
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率作者：汤辉来源：《装饰装修天地》2020年第05期摘; ; 要：烟气脱硫技术是控制SO2污染大气的有效方法，多用于燃煤电厂、水泥厂以及玻璃陶瓷厂等涉及到燃烧反应的工厂净气系统中，这些工厂的燃料以及生产原料等大都含有S、N等物质，在燃烧后会生成SOX以及NOX等污染物对大气进行污染。
随着国家环保要求的不断提高，针对厂区污染排放的指标愈加严苛，因此，进行相关烟气脱硫技术的研究是尤为重要的。
通常来说，烟气脱硫技术主要包括干法、湿法以及半干法等脱硫方案，本文主要针对于半干法脱硫技术来研究，通过分析影响半干法脱硫技术的影响因素，来总结提高其脱硫效率的有效对策。
关键词：烟气脱硫;半干法脱硫;脱硫效率1; 引言烟气脱硫技术是有效控制大气污染的手段之一，按传统分类方法可分为湿法烟气脱硫与干法烟气脱硫。
顾名思义，干法烟气脱硫技术是指在脱硫完成后其生成物为固态（或干态），而干法烟气脱硫技术从其反应过程来看又可以分为气态、固态反应以及气态、液态和固态反应，后者即为通用说法中的半干法脱硫。
与传统的湿法脱硫技术相比较，半干法脱硫技术具有占地面积小、设备简单以及生成物处理方便等优势，但同时其也具有脱硫效率低以及反应生成物合理利用难度大等缺点。
本文主要介绍了市面常用的几种半干法脱硫技术，并通过分析其影响因素，给出了提高半干法脱硫效率的建议。
2; 半干法脱硫技术分类目前市面上常用的半干法脱硫技术主要有喷雾干燥脱硫技术以及烟气循环流化床技术等。
2.1; 喷雾干燥脱硫技术喷雾干燥脱硫技术主要通过CaO与水进行反应生成Ca（OH）2，然后将生成的Ca （OH）2输送进入吸收塔顶部的旋转喷雾器进行雾化，工厂里经过烧结反应后的有害烟气会通入到吸收塔，烟气中的有害化学物质例如SO2等会被雾化的Ca（OH）2液滴所吸收，同时在吸收塔作用下液滴中的水分被蒸发，而被吸收的有害气体会经过化学反应变成无害的固体脱硫产物。
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率随着我国工业化进程的加快，煤炭等化石能源的大量使用导致了大气中二氧化硫等污染物排放量的增加，进而引发了酸雨等环境问题。
为了减少大气污染物的排放，并保护环境，我国大力推行煤炭燃烧脱硫技术。
半干法脱硫技术是其中的一种主要脱硫方法，本文将就半干法脱硫技术的问题及脱硫效率进行浅谈。
半干法脱硫技术是指在脱硫过程中烟气中含湿度在15%～25%，湿法和干法脱硫的特点相结合，主要分为喷射塔、湿法电除尘脱硫技术和喷射器等脱硫设备。
半干法脱硫技术由于其设备简单、维护成本低、脱硫效率高的特点，受到了煤炭火电厂的青睐，逐渐成为了一种主流的脱硫技术方法。
在半干法脱硫技术的运行过程中，存在着一些难以避免的问题，这些问题直接关系到脱硫效率的提高。
喷射塔设备的稳定性和可靠性成为了半干法脱硫技术亟待解决的问题。
由于喷射塔设备操作条件苛刻，容易造成结垢、结露、设备腐蚀等问题，直接影响脱硫效果。
半干法脱硫技术存在着所用吸收剂的再生问题。
喷射塔脱硫工艺采用了大量新型环保吸收剂，但吸收剂的再生成本较高，再生设备的投资、运行成本均对脱硫效率提出了一定的挑战。
半干法脱硫技术对烟气中湿度的要求较高，环境湿度的变化也会对脱硫效率产生影响。
这些问题的存在，直接制约了半干法脱硫技术的发展和应用。
针对半干法脱硫技术存在的问题，提高脱硫效率是当前亟待解决的一项任务。
首先是要加强喷射塔设备的研究和改进，降低设备的结露、结垢等问题，提高设备运行的稳定性和可靠性。
对喷射塔设备进行合理的结构设计和材料选择，采用耐蚀材料等措施，有效延长设备的使用寿命，提高脱硫效率。
其次是要加大对再生设备的研发和投入，降低再生成本，并提高再生过程的效率。
研发新型的再生设备，提高再生效率和设备的使用寿命，减少对再生设备的维护和管理成本，从而降低脱硫成本。
加强对烟气湿度的调控，提高对烟气湿度的适应性，使半干法脱硫技术更加适应不同环境条件下的运行，提高脱硫效率。
半干法脱硫灰资源化利用研究现状
半干法脱硫灰资源化利用研究现状摘要：通过对脱硫灰的产生工艺进行介绍，分析脱硫灰利用的难点及现状，根据脱硫灰利用的难点提出生产中如何避免这种现象的产生。
关键词：脱硫灰；资源化利用；脱硫技术；1 引言近年来，随着我国对环境污染的重视，燃煤污染的治理力度逐年加大，硫氧化物等污染物排放的法律法规日益严谨，电厂、钢厂等煤炭消费企业都相继装备了脱硫系统。
半干法脱硫系统生成的废灰渣较之普通工业废灰，外观、组分、性质都产生较大变化。
使之在资源化应用中具有不稳定性，当前多以堆放和抛弃处置为主，造成环境污染。
2 烟气脱硫技术烟气脱硫技术是通过吸附或者与脱硫剂反应等方式将烧结烟气中的SO2脱除，避免其扩散至大气中的工艺。
依据其脱硫方式以及反应产物的形貌，一般可分为：湿法、半干法、干法三大类。
2.1 湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫工艺是采用石灰石粉（电石渣）制成浆液作为脱硫剂，与经降温后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3或Ca(OH)2以及加入的氧化空气进行化学反应，生成二水石膏的脱硫方式。
2.2 干法烟气脱硫工艺干法烟气脱硫工艺采取将粉状吸收剂喷入炉膛、省煤器以及烟道中，以充分与烟气中的SO2反应，生成脱硫灰。
2.3 半干法烟气脱硫工艺该工艺是将石灰浆液雾化后喷射到烟道中（高钙粉剂与水溶液分别喷入），浆液进入后会吸收烟气中SO2，同时由于烟气的显热会获得干粉状的脱硫灰。
目前，主流半干法烟气脱硫技术包括喷雾干燥法脱硫工艺、CFB-FGD 工艺以及烧结机烟气净化技术等。
3 脱硫灰应用难点首先，化学成分含量不稳定。
受燃煤、预除尘效率、电石渣下料、脱硫效率及运行工况等影响，脱硫灰成分复杂，除了CaSO3（30%-45%）、CaSO4（5%-10%）、CaO（10%-15%）、Ca(OH)2（10%-20%）、SiO2（5%-15%）等无机物外，还混有未完全燃烧的煤粉和少量氯化物等。
其次，CaO和CaSO3结构不稳定。
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率【摘要】本文主要围绕半干法脱硫技术展开讨论，首先介绍了该技术的原理和研究意义。
然后分析了半干法脱硫技术存在的问题，并探讨了改进措施和研究进展。
接着详细探讨了影响脱硫效率的因素，并提出了提升脱硫效率的建议。
结论部分探讨了半干法脱硫技术的应用前景，并对其进行了总结和展望。
通过本文的讨论，读者可以更深入地了解半干法脱硫技术的相关问题及其未来发展方向。
.【关键词】半干法脱硫技术、脱硫效率、脱硫原理、问题、改进措施、影响因素、建议、应用前景、总结、展望1. 引言1.1 背景介绍随着工业化进程的加速和环境保护意识的增强，大气污染问题变得日益突出，硫氧化物排放成为空气质量改善的重点。
而脱硫技术作为减少燃烧过程中硫氧化物排放的关键手段之一，半干法脱硫技术因其低能耗、低投资和适用于多种硫含量燃料的特点，受到了广泛关注和应用。
半干法脱硫技术是指采用干法脱硫和湿法脱硫相结合的方式进行硫氧化物的去除。
通过将干燥吸收剂喷入烟气中，与SO2等气体进行化学反应，达到净化排放气体的目的。
这种脱硫技术不仅能够降低硫氧化物排放浓度，还能提高脱硫效率，降低处理成本，并且具有较好的适应性和灵活性。
在半干法脱硫技术的发展过程中，虽然取得了一定的成果，但也面临着一些问题和挑战。
比如脱硫效率不稳定、吸收剂成本高等。
需要进一步完善技术，改进措施，提高脱硫效率，降低成本，以更好地适应工业生产和环境保护的需求。
1.2 研究意义半干法脱硫技术作为减少燃煤电厂排放的重要手段，具有重要的研究意义。
半干法脱硫技术可以有效地减少二氧化硫的排放量，降低大气污染物浓度，改善空气质量，保护人类健康。
通过研究半干法脱硫技术，可以提高脱硫效率，减少能源消耗，降低运行成本，对节能减排具有积极的意义。
半干法脱硫技术的研究和应用还有助于推动环保产业的发展，促进清洁能源的推广应用，推动我国生态文明建设和可持续发展。
深入研究半干法脱硫技术的问题及脱硫效率，具有重要的现实意义和深远的发展价值。
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率半干法脱硫技术是一种常见的烟气脱硫技术，其主要原理是在反应器中注入干燥的固体吸收剂，将烟气中的SO2吸收到固体吸收剂中，从而进行脱硫。
相比于其它脱硫技术，半干法脱硫技术具有脱硫效率高、较少产生废水等优点，但在实际应用中也存在一些问题。
首先，半干法脱硫技术的脱硫效率受到多种因素的影响。
其中，固体吸收剂的选用、注入速度、反应器的物质流动状态等因素对脱硫效率有显著影响。
此外，烟气中的氧气含量、湿度、温度等因素也会影响脱硫效率。
因此，在应用半干法脱硫技术时，需要充分考虑这些因素，通过优化参数和技术操作，提高脱硫效率。
其次，半干法脱硫技术存在固体吸收剂的选择问题。
固体吸收剂的选择要考虑其对SO2的吸收性能、抗碱性、重金属含量等因素。
常用的固体吸收剂包括石灰石、方解石、膨润土等。
在选择固体吸收剂时，需要根据具体的烟气特点及处理要求进行选择。
此外，半干法脱硫技术还存在与尘埃的问题。
在烟气中存在大量的尘埃会影响固体吸收剂的吸收效果，同时还会损坏反应器和输送系统。
为解决这个问题，在半干法脱硫技术中常采取预除尘、布袋除尘等措施，减少尘埃的含量，确保固体吸收剂的吸收效果。
最后，半干法脱硫技术的运行成本也需要考虑。
与其它脱硫技术相比，半干法脱硫技术的运行成本较低，但固体吸收剂的投入量较大，需要进行大量的清除和再生。
因此，需要对不同固体吸收剂的清除和再生周期等进行评估，确保技术经济可行性。
综上所述，半干法脱硫技术是一种有效的烟气脱硫技术，但在实际应用中需要充分考虑多个因素，如固体吸收剂的选择、脱硫效率的提高、尘埃的减少等问题，从而确保技术的可行性和经济性。
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率半干法脱硫技术是一种广泛应用于煤炭火力发电厂的脱硫技术。
相比其他脱硫技术，半干法脱硫技术具有操作简单、适应性强、成本低等优点。
在实际应用中，半干法脱硫技术也存在一些问题，这些问题直接影响到脱硫效率的提高。
半干法脱硫技术在脱硫效率方面存在一定的局限性。
半干法脱硫技术主要是利用湿法和干法相结合的方式进行脱硫，但是在湿法脱硫的过程中，由于矿浆的流动受到一定的限制，降低了脱硫效率。
半干法脱硫技术在脱硫剂的选择上也存在问题。
目前常用的脱硫剂主要包括石灰石、石膏等。
这些脱硫剂存在吸湿性强、溶解速度慢的问题，导致脱硫效果不佳。
寻找一种适合半干法脱硫技术的高效脱硫剂非常重要。
半干法脱硫技术在脱硫反应器结构设计方面也面临一些挑战。
半干法脱硫技术中的脱硫反应器需要满足脱硫剂与烟气接触均匀、反应时间长、产品分离等要求。
目前煤炭火力发电厂普遍采用的半干法脱硫反应器结构存在流动失稳、气液分离困难等问题，影响脱硫效率。
解决上述问题，提高半干法脱硫技术的脱硫效率，可以从以下几个方面入手。
改进脱硫剂的性能。
选用更适合半干法脱硫技术的脱硫剂，提高其吸湿性能和溶解速度，以提高脱硫效果。
优化脱硫反应器结构设计。
通过改变脱硫反应器的结构，使之更容易实现气液分离和流动稳定。
可以采用增加石膏层厚度、改变煤浆流速等方式来达到优化反应器结构设计的目的。
加强脱硫技术的监测和控制。
通过建立精确的脱硫技术监测系统，及时调整脱硫剂的投入量和脱硫反应器的操作参数，以保证脱硫效率的稳定提高。
半干法脱硫技术在脱硫效率上存在一定的问题，但通过调整脱硫剂的性能、优化反应器结构设计和加强技术监测和控制，可以提高半干法脱硫技术的脱硫效率。
这将对煤炭火力发电厂的环境保护和可持续发展产生积极的影响。
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率半干法脱硫技术是一种将干法脱硫和湿法脱硫的优点结合在一起的高效脱硫技术。
相比于传统的湿法脱硫技术，半干法脱硫技术具有投资和运行成本低、脱硫效率高、废水处理量小等优点。
在实际应用中，半干法脱硫技术还存在一些问题，如脱硫效率不稳定、除硫副产物处理难题等。
本文着重从技术原理、问题分析及优化措施等方面进行讨论，以期为半干法脱硫技术的进一步发展和应用提供一些参考。
一、半干法脱硫技术原理半干法脱硫技术是将气态二氧化硫通过一个特殊的干法吸收剂（通常是石灰石或者石膏）进行吸收，形成硫酸钙或者硫酸钙镁等固体产物。
这一过程是在少量水蒸气的存在下进行的，因此称为“半干法”。
在脱硫过程中，通过合适的温湿条件，将硫酸钙或硫酸钙镁溶解成废水，再对废水进行处理，回收利用，实现资源的综合利用。
半干法脱硫技术的主要优点在于，一方面能够避免传统湿法脱硫过程中大量废水的产生，减轻了对环境的影响，由于脱硫产生的固体废物质量相对较小，更易于处理。
半干法脱硫技术还具有无需混合器、不易粘结、脱硫效率高等特点，使其在工业应用中具有很强竞争力。
二、半干法脱硫技术存在的问题和挑战尽管半干法脱硫技术有很多优点，但在实际应用中还是存在一些问题和挑战，需要引起重视。
脱硫效率不稳定和除硫副产物处理难题是最为突出的两个问题。
1. 脱硫效率不稳定半干法脱硫技术的脱硫效率受到影响的因素较多，包括进口烟气的温度、湿度、SO2浓度、吸收剂的性质和粒度等。
这些因素的变化都可能导致脱硫效率的波动，特别是在烟气条件较差的情况下，脱硫效率常常较低。
如何稳定提高半干法脱硫技术的脱硫效率成为了亟待解决的问题。
2. 除硫副产物处理难题在半干法脱硫技术中，除硫副产物是一种固体固化废物，处理问题一直受到人们的关注。
目前的处理方法主要是将硫酸钙或硫酸钙镁进行干态固化处理，然后再进行回收或综合利用。
由于硫酸钙或硫酸钙镁在干态下易形成结块，降低了其再利用的可能性，导致了一定的资源浪费。
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烟气循环流化床石灰半干法脱硫存在的问题与改造方案烟气循环流化床石灰半干法脱硫存在的问题与改造方案摘要：烟气循环流化床石灰半干法脱硫在我国属于新兴的环保项目，本文主要针对某厂#6炉烟气循环流化床石灰半干法脱硫自投运以来存在的问题进行了分析，并针对每个问题提出了可行性解决方案，其中部分方案已经得以实施，并取得一定成效。
关键词：半干法脱硫存在问题解决方案1、脱硫系统概述某厂#6 炉150MW机组是上海锅炉厂生产的循环流化床锅炉，烟气脱硫除尘系统，采用循环流化床半干法脱硫装置，脱硫除尘岛布置在锅炉尾部的空气预热器出口至烟囱的区域范围，每台锅炉的烟气从空气预热器出来后，进入预除尘器(ESP1)预除尘，除去85%的飞灰，然后进入脱硫塔，在塔内进行脱硫反应，再进入脱硫除尘器(ESP2)，除尘后由吸风机排入烟道通过烟囱排放到大气。
脱硫工程除消石灰制备系统和压缩空气系统采用三台机组共用外，其它系统为一台机组一套配置，主要包括：烟气系统、预除尘系统、脱硫塔系统、脱硫电除尘器系统、脱硫工艺水系统、物料再循环系统等。
脱硫塔是烟气脱硫系统的核心设备，其包括烟气进入口、雾化喷嘴安装口、回料口和仓顶排气接入口、顶部封盖、烟气径向出口、底部排灰斗等，从预除尘器出来的烟气经过脱硫塔排出，在脱硫塔中，增湿雾化水、吸收剂分别从文丘里装置扩散管上端喷入，从脱硫电除尘器返回的脱硫灰返回到中间文丘里管的收缩段出口部分。
烟气与脱硫剂进行混合、反应，这种强烈的多相流保证烟气中的SO2与脱硫剂具有较好的反应、换热及传质性能。
从而达到脱硫的目的。
从预除尘器出来的烟气中未被捕集的烟尘、脱硫塔产生的脱硫副产物(脱硫灰)、未完全反应的吸收剂等被气流夹带从脱硫塔顶部排出，进入脱硫电除尘器，这些粉尘绝大部分被捕集落入到电除尘器的灰斗中。
根据脱硫塔内压差的控制信号，一、二电场灰斗下的大部分脱硫灰通过空气斜槽返回脱硫塔参与进一步的化学反应，形成了物料的再循环，只有一小部分物料排出脱硫系统。
由自卸式密封罐车运来的生石灰粉经罐车自带的输送装置输送到生石灰仓，生石灰仓仓底设有排放口，通过插板阀、旋转阀、给料螺旋输送机、称重螺旋输送机进入干式消化器进行生石灰粉的消化，生成干态消石灰，然后通过仓泵输送到消石灰仓。
消石灰仓仓底设有排放口，消石灰通过仓泵输送至中继仓。
中继仓底设置气力输送装置，消石灰以送粉鼓风机提供的压缩空气为动力，通过喷射装置喷入脱硫塔内参加脱硫反应。
增湿系统以压缩空气为动力，通过双流体雾化喷枪使水细化成50~150μm的雾滴，喷入到反应塔中的烟气中去，使烟气温度降低、湿度增大，保证较好脱硫反应条件。
所以增湿系统主要由水及压缩空气系统组成。
主要设备有工艺水箱、工艺水泵、双流体雾化喷枪、雾化空压机等。
2、脱硫系统存在问题2.1以往出现问题及解决办法2.1.1.#6机组返料斜槽堵塞多次。
原因一是流化布磨损泄漏，灰进入气室，造成返料斜槽堵塞，更换流化布后正常;二是电动流量阀磨损，泄漏严重，流量无法控制，造成返料斜槽堵塞，更换修复电动流量阀后正常。
2.1.2 #6机组消化水泵腔室和螺杆磨损、发涩造成消化水泵启动超时，消化器无法正常运行。
增加了一台消化水泵，修复以前的水泵互为备用。
2.1.3脱硫塔积灰、塌灰多次，造成锅炉灭火机组停运。
采取的措施一是运行加强脱硫塔出、入口压力和床压的监视，发现异常进行涮床;二是每次机组停运后进行脱硫塔清灰，启动后记录各负荷下的空床参数，以备异常时对比数据。
2.1.4各料位DCS计指示不准。
经过更换各厂家料位计后，安装就地测量装置。
2.1.5工艺水泵烧电机。
原工艺水泵与电机为直联方式，电机主轴弯曲，设备可靠性较差，现改为IS型泵，设备可靠性得到进提高。
2.2目前存在问题由于煤质、烟气温度、烟气量及石灰品质比脱硫系统设计参数相比发生较大变化，导致脱硫系统存在以下主要问题：2.2.1消石灰输送系统出力不满足脱硫正常运行需要量。
2.2.1.1从消化器出口到消石灰仓的仓泵以及从消石灰仓到中继仓的仓泵出力均不能满足脱硫正常运行需要量。
2.2.1.2 从中继仓到脱硫塔的消石灰输送能力不能满足脱硫正常运行需要量。
2.2.2现有压缩空气系统出力不满足脱硫用气量。
2.2.3脱硫塔喷嘴雾化效果不好，造成脱硫塔积灰塌灰，运行不稳定。
2.2.4脱硫塔底部排灰困难。
2.2.5脱硫系统对锅炉负荷适应性不强。
2.2.6消化器除尘系统运行不稳定。
针对以上问题，建议对#6机组脱硫的消石灰输送系统、压缩空气系统、增湿水系统、塔底灰处理系统进行改造、并增加烟气再循环，消化器除尘器更换为适合高粉尘高含湿量的布袋除尘器。
3、问题分析及改造方案3.1 脱硫塔积灰、塌灰比较严重脱硫塔积灰、塌灰情况比较严重，主要原因是由于喷嘴雾化情况不好引起的，#6机组脱硫塔经过流场模拟发现塔内流场紊乱，这也是引起脱硫塔积灰的一个原因。
改造方案：3.1.1脱硫塔入口段增设导流板导流板采用16MnR材质，与脱硫塔连接方式为焊接连接。
根据#6机组增加导流板的情况，尽快进行塔内流场试验，确定并完善导流板增加方案。
并根据导流板磨损情况适当考虑防磨处理。
增加导流板后流场模拟见下图：由上图可以看出，脱硫塔内流场得到了很好的改善，从文丘里喷射出的烟气，水平动量得到了很好的抵消，并且阻力损失较小，流型在较大的高度内呈现环核流动状态，较好的体现了流化床的运行行为。
3.1.2增湿水系统改造采用双流体雾化喷嘴，每台脱硫塔设两层喷嘴，安装标高不变，每塔设6个喷嘴，喷嘴额定流量为6m3/h，喷嘴采用欧洲PNR公司生产的双流体喷嘴;每个喷枪增设一个喷枪托架，托架迎风侧增设防磨层，喷枪增加简易防磨护套，定期检查更换。
原工艺水泵符合要求可以利用原有，不符合要求必须更换。
3.2 脱硫塔底部缺少排灰装置，排灰困难改造方案：保留脱硫塔底插板门及电动锁气给料机，增设埋刮板输送机、斗式提升机、渣仓、双轴加湿搅拌机等设备。
根据现场情况结合工艺要求，对于增设的埋刮板输送机、斗式提升机、电动锁气给料机、双轴加湿搅拌机，现场就近配控制箱。
埋刮板输送机和斗式提升机，每套设置一个现场控制箱;电动锁气给料机和双轴加湿搅拌机，每套设置一个现场控制箱。
电源拟就近取自电控楼内电气配电柜。
电缆敷设尽量利用原电缆通道或电缆桥架。
3.3 脱硫系统对锅炉负荷适应性不强脱硫系统对锅炉负荷适应性不强，低负荷情况下，脱硫塔内喉口流速降低，脱硫塔内灰循环无法建立，影响脱硫系统运行。
改造方案：增加一条净烟气再循环烟道，由引风机出口烟道引出，接入脱硫塔入口烟气联箱，净烟气再循环烟道设置调节型烟气挡板门，根据机组负荷情况调节风门开度。
3.4 石灰消化系统#6机组使用干式消化器消化制取消石灰粉，现消化器存在一些问题。
石灰消化过程中，消化器顶端安装的布袋除尘器的滤袋经常发生损坏，需要对消化器进行一些改造。
3.4.1消化器经常性堵塞石灰消化过程中，由于产生大量的蒸汽和粉尘，消化器顶端安装的布袋除尘器在运行过程中大量的粉尘凝结在内部。
运行一段时间之后，布袋除尘器内累积灰量达到一定程度时，积灰突然垮塌，堵住消化器，消化器从而无法继续运行，需要进行清灰处理。
布袋除尘器反吹系统运行正常，但是反吹过程不能清理下布袋上粘附的石灰。
改造方案：此问题经过我方咨询消化器厂家，得到的答复：主要问题在消化器布袋除尘器的滤袋材质不符合要求，不能适应这种高粉尘高含湿量的环境，在此种环境中会因为灰浓度高、湿度大，而造成糊袋。
因此建议改变现有布袋除尘器的滤袋的材质，并准备两套滤袋。
其中一套滤袋使用一段时间后，更换另外一套滤袋。
替换下来的滤袋进行清洗和晾干后备用。
如此交替进行，可以在一定程度上避免因为布袋除尘器积灰后塌灰而堵住消化器。
3.4.2消化器出力不够消化器设计消化能力为10t/h(合同为16 t/h)，但目前实际的消化能力仅能达到4~5t/h，且由于前述原因，经常停机检修。
且根据最新煤质的计算结果，三台机组同时满负荷运行需要消石灰量为18.5t/h。
改造方案：我们根据此问题咨询消化器厂家，主要问题可能是一方面布袋除尘器运行阻力不符合要求，造成消化器不进料。
另一方面，可能是由于现场使用的生石灰品质不符合该消化器的设计要求。
建议落实消化器对生石灰品质的要求。
另外一个原因可能与后续的消石灰输送系统的出力不足有关。
消化器制造出的消石灰不能被及时的排出，消化器不能正常工作。
根据计算，现有的消化器即使能够达到10t/h的消化出力，也不能满足现有脱硫系统的满负荷运行。
需要新上一套消化系统。
3.5 消石灰输送系统3.5 .1 从消化器出口到消石灰仓的仓泵以及从消石灰仓到中继仓的仓泵出力均不够。
改造方案：仓泵输送消石灰能力不够，可以从两方面来解决，一方面，由于输送系统使用一段时间后输送能力下降，可能是因为输送系统长期使用，输送系统的管道或者设备内壁积灰，造成出力下降，需要对设备进行清理检修。
另一方面，由于发电机组燃煤量、燃煤煤质或者运行参数的变化造成烟气参数的变化，原输送设计能力不能满足现在的运行条件要求。
可以采取增加一套气力输送装置。
需要变动的设备根据所采取的方案确定。
其中增大单台仓泵的输送能力最经济。
3.5.2 从中继仓到脱硫塔的消石灰输送能力不够。
由于含硫量和烟气量有变化，现在的中继仓到脱硫塔的原输送能力不能满足脱硫需要。
改造方案：从中继仓到脱硫塔的输送采用稀相输送，根据我方重新核算，计算基础参数参见下表，现在的消石灰用量为6.2t/h ，稀相输送应保证50%以上的输送裕量，因此设计能力应能达到9.3t/h。
需要更换型号大的风机和管道。
计算基础参数名称符号单位数值收到基碳份Car%49.4收到基氢份Har%3.38收到基氧份Oar%4.59收到基氮份Nar%2.00收到基硫份Sar%2.00收到基灰份Aar%29.9全水分Mtar%12.05低位发热量Qnet,arKj/kg188703.6 压缩空气系统#5、#6、#7机组脱硫压缩空气系统原有2台20m3/min输送空压机(三台机组共用)和2台24m3/min雾化空压机(三台机组共用)。
三台机组脱硫系统的双流体雾化喷嘴改造后耗气量在56m3/min左右，原有压缩空气系统不能满足脱硫用气量。
改造方案：增加3台24m3/min空压机，与原有2台空压机一起采用三运二备运行模式。
5#、6#、7#机组脱硫单独设立压缩空气站，七台空压机集中布置(新增的3台和原有的4台)，包含管路改造，压缩空气站布置于7#机组南侧。
原4台空压机及3台冷干机需移至压缩空气站，需要敷设新的电缆。
3.7电气部分改造方案：埋刮板输送机等新增设备设置就地控制箱，根据现场情况就近设备布置。
电源从脱硫电控楼引接，室外控制箱防护等级不低于IP54。
空压机改造所需回路，需增加两面开关柜，开关柜放置在电厂电控楼低压配电室。