半干法脱硫方案(2020年整理).doc
半干法脱硫方案
半干法脱硫方案随着工业化的加速推进，大量的烟气排放给环境造成了巨大的污染。
其中，二氧化硫排放是重要的环境问题之一。
为了减少二氧化硫的排放，脱硫技术成为工程师们研究的热点。
而半干法脱硫方案凭借其高效、节约的特点成为解决这个问题的重要选择。
半干法脱硫方案是在湿法脱硫技术基础上发展而来的一种脱硫方法。
它主要通过在烟气中加入一定的氧化剂使二氧化硫转化为硫酸，进而通过产品粉末与二氧化硫进行反应而达到脱硫的目的。
相对于传统的湿法脱硫技术，半干法脱硫方案具有以下优势。
首先，半干法脱硫方案所需的吸收剂用量少，减少了处理成本。
其次，半干法脱硫方案的脱硫效率高，可以将二氧化硫的排放浓度降低到合理的标准之内。
此外，半干法脱硫方案能够适应不同烟气特性的处理，具备较好的适应性。
半干法脱硫方案的核心技术是脱硫剂的选择和反应器的设计。
在选择脱硫剂时，需要考虑其吸收性能、稳定性以及回收利用的可行性。
常用的脱硫剂包括石灰石、石膏和氢氧化钙等。
这些脱硫剂具有较高的吸收性能和较好的稳定性，可以有效地促使二氧化硫转化为硫酸。
而反应器的设计则需要考虑烟气的传质和反应的效果。
通过合理的气流分布和搅拌设备的设计，可以使得脱硫剂与烟气充分接触，提高反应效果。
在实际应用中，半干法脱硫方案有着广泛的适用性。
它可以用于煤电厂、发电厂、石化工厂等多种工业领域的烟气处理。
同时，半干法脱硫方案也可结合其他脱硫技术如干法脱硫、湿法脱硫等进行联合处理，进一步提高脱硫效果。
此外，半干法脱硫方案还可以在建设地区性烟气处理厂时发挥重要作用，为当地的环境保护工作提供支持。
然而，半干法脱硫方案在实际应用中仍存在一些问题和挑战。
首先，脱硫剂的选择和回收利用仍需要进一步研究和改进。
当前，对于一些罕见脱硫剂或者高成本脱硫剂的使用仍存在一定的困难。
其次，反应器的设计和维护也需要专业的工程师进行精确的模拟和操作。
不合理的反应器设计可能导致脱硫效果下降甚至失效。
再次，半干法脱硫方案在处理某些特殊烟气时存在一定的难度。
半干法脱硫方案
半干法脱硫方案在现代工业生产中，脱硫技术是一项重要的环保措施，旨在降低燃煤发电厂等工业设施排放的二氧化硫（SO2）含量。
半干法脱硫技术是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的脱硫剂，将燃烧过程中生成的SO2转化为易于处理和安全排放的形式，实现对SO2排放的控制。
半干法脱硫技术采用湿式脱硫和干式脱硫的组合方式，结合了二者的优点。
相比于传统的湿式脱硫技术，半干法脱硫方案在能耗和脱硫产物处理上具有一定的优势。
下面将详细介绍半干法脱硫方案的原理、工艺和应用。
一、半干法脱硫方案的原理半干法脱硫方案的原理是在燃烧过程中将煤粉与适当的脱硫剂混合，通过加入脱硫剂，使SO2在燃烧过程中与脱硫剂发生反应，生成易于处理的脱硫产物。
脱硫产物经过除尘设备处理后，可以达到国家标准的排放要求。
半干法脱硫方案主要有两个关键步骤：煤炭预处理和脱硫剂喷射。
首先，煤炭经过破碎、干燥、磨碎等预处理工艺，使其适合于半干法脱硫的使用。
然后，脱硫剂通过喷射系统均匀地喷洒到煤粉中，与煤粉一起进入锅炉进行燃烧。
在燃烧过程中，脱硫剂与SO2发生反应生成脱硫产物。
二、半干法脱硫方案的工艺流程半干法脱硫方案的工艺流程主要包括煤炭预处理、脱硫剂喷射、燃烧和脱硫产物处理等几个关键步骤。
1. 煤炭预处理：煤炭经过破碎、干燥、磨碎等工艺处理，使其适合于半干法脱硫的使用。
2. 脱硫剂喷射：脱硫剂通过喷射系统均匀地喷洒到煤粉中，与煤粉一起进入锅炉进行燃烧。
3. 燃烧和脱硫：在锅炉中，煤粉和脱硫剂发生燃烧和反应，生成脱硫产物。
其中，脱硫剂参与了SO2的吸收和转化过程。
4. 脱硫产物处理：脱硫产物通过除尘设备进行分离和处理，得到符合排放要求的脱硫产物。
这个工艺流程中的每个步骤都需要精确的控制和操作，以确保脱硫效果和设备的安全运行。
同时，该方案的关键在于选择适当的脱硫剂和调整脱硫剂的用量，以最大程度地提高脱硫效率。
三、半干法脱硫方案的应用半干法脱硫方案广泛应用于燃煤发电厂等工业设施中，用于控制SO2的排放。
半干法脱硫技术方案设计
半干法脱硫技术方案设计引言：半干法脱硫技术是一种常用的烟气脱硫技术，其原理是通过在烟气与吸收剂之间形成传质传热过程，将烟气中的二氧化硫（SO2）去除，达到减少大气污染物排放的目的。
本文将介绍半干法脱硫技术的方案设计。
一、半干法脱硫技术原理半干法脱硫技术是一种湿法脱硫技术，相比传统湿法脱硫技术，具有良好的经济效益和环境友好性。
其基本原理是通过烟气与吸收剂的接触和反应，使烟气中的二氧化硫发生化学反应转化为硫酸盐，从而实现脱硫效果。
二、半干法脱硫技术的关键设备1. 吸收柱吸收柱是半干法脱硫技术中的关键设备之一。
其主要功能是提供大量的接触界面，使烟气与吸收剂充分接触，促进二氧化硫的吸收和转化。
吸收柱的设计应考虑吸收效果、安全性和操作维护的方便性。
2. 循环泵循环泵用于将吸收液循环供应到吸收柱中，确保吸收剂充分利用，提高脱硫效率。
循环泵的选择应根据吸收液的性质及脱硫系统的要求进行合理选择。
3. 脱水塔脱水塔用于将脱硫后的烟气中的水分去除，使排放达到要求。
脱水塔的设计需要考虑脱湿效果和操作维护的便利性。
三、半干法脱硫技术方案设计步骤1. 现场调研与数据收集在进行半干法脱硫技术方案设计前，需要进行现场调研，收集相关的数据。
包括烟气成分、流量、温度等参数，吸收剂的性质和需求等。
只有了解现场情况和数据，才能进行合理的设计。
2. 技术方案设计根据现场调研的数据和要求，进行技术方案设计。
包括吸收柱的选型和设计、循环泵的选择和设计、脱水塔的设计等。
在设计过程中，需要综合考虑脱硫效果、设备的可行性和经济性，并进行系统的优化。
3. 设备选型与采购根据技术方案设计的结果，进行设备选型与采购。
选择符合要求的吸收柱、循环泵和脱水塔等设备，并与供应商进行联系，进行设备的采购。
4. 设备安装与调试在设备选型与采购完成后，进行设备的安装与调试。
按照设计方案进行设备的安装，并通过调试和运行测试，确保设备的正常运行和效果达标。
5. 运行维护与优化在设备安装与调试完成后，需要进行运行维护与优化。
半干法脱硫
半干法脱硫一、半干法脱硫概述半干法脱硫是一种利用石灰石作为脱硫剂，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐的方法。
该方法主要应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中，可以有效降低二氧化硫排放量，保护环境。
二、半干法脱硫原理半干法脱硫主要是通过将石灰石与水混合形成一定浓度的悬浮液，然后将其喷入烟道中与烟气进行反应。
在反应过程中，二氧化硫会与悬浮液中的碳酸钙反应生成硫酸钙，并释放出水和二氧化碳。
最终形成的固体产物会随着烟气被带到除尘器中进行收集。
三、半干法脱硫设备1. 石灰石仓：存放用于制备悬浮液的石灰石。
2. 破碎机：将大块的石灰石粉碎成适当大小。
3. 搅拌桶：将粉碎后的石灰石与水混合成悬浮液。
4. 喷雾器：将制备好的悬浮液喷入烟道中与烟气进行反应。
5. 除尘器：收集反应后形成的固体产物。
四、半干法脱硫工艺流程1. 石灰石仓中的石灰石经过粉碎机粉碎成适当大小。
2. 粉碎后的石灰石与水在搅拌桶中混合成悬浮液。
3. 制备好的悬浮液通过喷雾器喷入烟道中与烟气进行反应。
4. 反应后形成的固体产物被带到除尘器中进行收集。
五、半干法脱硫优缺点1. 优点：（1）适用于高含硫量和高湿度的废气处理，效果显著；（2）设备简单，易于维护；（3）可以实现无二氧化硫排放或排放量显著降低。
2. 缺点：（1）对于低含硫量和低湿度的废气处理效果不理想；（2）需要大量使用石灰石作为脱硫剂，造成资源浪费；（3）在反应过程中会产生大量二氧化碳，对环境造成一定影响。
六、半干法脱硫的应用前景半干法脱硫技术具有较高的脱硫效率和经济性，已经被广泛应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中。
随着环保意识的不断提高，半干法脱硫技术将会得到更广泛的应用和推广。
同时，随着科技的不断进步和发展，该技术也将会不断完善和优化。
半干法脱硫 (3)
半干法脱硫简介半干法脱硫是一种常见的脱硫技术，广泛应用于工业生产中。
它通过利用化学反应将燃烧产生的硫化物转化为硫酸盐，从而达到脱硫的目的。
相比其他脱硫方法，半干法脱硫具有技术成熟、效率高、设备简单等优点。
工艺流程半干法脱硫的工艺流程主要包括燃烧、喷雾、吸收和脱硫渣处理等步骤。
1. 燃烧首先，将含硫燃料送入锅炉或燃烧炉中进行燃烧。
在燃烧过程中，硫化物会被转化为SO2气体。
2. 喷雾将含有脱硫剂的喷雾液喷入烟气中。
常用的脱硫剂包括碱性物质如石灰石、泡石等。
脱硫剂喷雾液能够与烟气中的SO2发生反应，生成硫酸盐。
3. 吸收脱硫剂喷雾液在烟气中形成的硫酸盐与SO2进行反应生成硫酸。
而硫酸则在吸收塔内与喷雾液中的碱性成分反应生成离子态的硫酸盐。
4. 脱硫渣处理吸收塔中形成的硫酸盐和其他杂质一同被喷雾液吸收，形成脱硫渣。
脱硫渣需要进行处理，常见的处理方式是通过过滤、沉淀和干燥等工艺将脱硫渣与其他固体分离，然后进行处理或处置。
设备特点半干法脱硫具有以下设备特点：•设备简单：相比湿法脱硫，半干法脱硫的设备结构较为简单，投资成本相对较低。
•效率高：半干法脱硫的脱硫效率可以达到90%以上，有效降低燃烧产生的硫化物排放。
•环保性好：由于脱硫剂是固态颗粒，较少产生废水和废气。
•适应性强：半干法脱硫适用于不同种类的燃料，包括煤、油、气等。
应用领域半干法脱硫在工业生产中有着广泛的应用，特别是在煤炭、石化、钢铁等行业中，用于减少燃烧过程中产生的SO2排放。
同时，半干法脱硫技术还可以应用于废气处理和烟气脱硝等领域。
优缺点分析优点•技术成熟：半干法脱硫是一种成熟的脱硫技术，应用广泛。
•高效节能：半干法脱硫能够有效去除烟气中的SO2，减少空气污染。
•操作简单：相对于湿法脱硫，半干法脱硫的操作相对简单，需要的设备和工艺流程较少。
缺点•产生固体废物：半干法脱硫生成的脱硫渣为固体废物，需要进行处理和处置。
•不能彻底去除NOx：半干法脱硫主要用于去除SO2，对NOx的去除效果较差。
半干法脱硫方案
烟气脱硫技术方案第一章工程概述1.1项目概况某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。
现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。
除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。
主要原始资料如下：1.2主流烟气脱硫方法烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。
，就目前国内实际应用工程，FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO2按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法：1、以石灰石、生石灰为基础的钙法；2、以镁的化合物为基础的镁法；3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法；4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法；最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90％以上。
而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。
针对本工程，我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。
1.3主要设计原则针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则：1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。
2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。
3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。
同时考虑同主体工程的信号连接。
4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章石灰石－石膏湿法脱硫方案2.1工艺简介石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。
该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。
图2.1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。
烟气半干法脱硫技术方案
烟气半干法脱硫技术方案1. 吸收塔1.1工艺流程图1-1 循环流化床半干法工艺流程示意图原烟气由循环流化床半干法净化装置底部进入循环悬浮流化床脱硫塔。
Ca(OH)2原料经过螺旋输送机送入脱硫塔，流态化的物料和烟气中的二氧化硫在脱硫塔中发生化学反应，脱除掉大部分的二氧化硫。
烟气通过脱硫塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；脱硫塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S 比高达50以上。
这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现污染物高脱除率提供了根本的保证。
喷嘴的安装位置设置在文丘里扩散段，喷入的雾化水以降低脱硫塔内的烟温，从而使得SO2与Ca(OH)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3等反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O等。
烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出脱硫塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。
烟气在文丘里以上的塔内流速为3.5～5.5m/s，烟气在塔内的气固接触时间大约为6～8秒左右，从而有效地保证了脱硫效率。
从化学反应工程的角度看，SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程是一个外扩散控制的反应过程；SO2与氢氧化钙反应的速度主要取决于SO2在氢氧化钙颗粒表面的扩散阻力，或说是氢氧化钙表面气膜厚度。
当滑落速度或颗粒的雷诺数增加时，氢氧化钙颗粒表面的气膜厚度减小，SO2进入氢氧化钙的传质阻力减小，传质速率加快，从而加快SO2与氢氧化钙颗粒的反应。
半干法脱硫技术方案
南山铝业股份有限公司2×220MW机组烟气脱硫技改工程1×35t/hCFB锅炉烟气脱硫除尘工程技术方案南京龙玖环境工程有限公司二零一零年七月目录第一章技术规范 (1)1.1总则 (1)1.2.工程概况 (1)1.3设计和运行条件 (1)1.3.1锅炉 (1)1.3.2 烟气参数表 (2)1.3.3吸收剂 (3)1.3.4设计要求 (3)1.4规范与标准 (4)第二章........................................... 技术方案62.1对脱硫除尘装置总的技术要求 (6)3.2工艺化学原理 (6)3.3工艺流程 (8)3.3.1烟气系统 (9)3.3.2工艺水系统 (10)3.3.3脱硫剂系统 (10)3.3.4脱硫灰返料及外排系统 (11)3.4工艺特点 (11)3.5技术优势 (13)3.5.1负荷可调的循环流化床脱硫塔 (13)3.5.2低阻型循环流化床脱硫塔 (14)3.6工艺控制方案 (14)3.6.1系统设置 (14)3.6.2过程控制 (14)3.7电气方案 (15)配套电气设备 (15)3.8仪控方案 (17)脱硫工艺对控制的要求 (17)3.9布袋除尘器 (18)3.9.1气流分布 (18)3.9.2布袋除尘器技术特点 (18)3.10保证值 (19)第四章..................................... 设计和供货范围234.1 一般要求 (23)4.2供货范围 (23)4.2.1工艺部分 (23)4.2.2仪控部分 (25)4.2.3电气部分 (25)第五章....................................... 方案文件附图28第六章....................................... 主要经济分析29第一章技术规范1.1总则本技术方案适用于1×35t/hCFB 锅炉烟气脱硫除尘工程系统的功能设计、结构、性能、制造、供货、安装、调试、试运行、验收等方面的基本技术要求。
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烟气脱硫技术方1第一章工程概述1.1项目概况某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。
现烧结机烟气流程为烧结机一除尘器一吸风机一烟囱。
除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90%。
主要原始资料如下：1.2主流烟气脱硫方法烟气脱硫（简称FGD是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。
FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO,就目前国内实际应用工程, 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法：1、以石灰石、生石灰为基础的钙法；2、以镁的化合物为基础的镁法；3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法；4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法；最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
而其中应用最为广泛的是石灰石-石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。
针对本工程，我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。
1.3 主要设计原则针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则：1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。
2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nd3,浓度并不是很高,在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取》90%。
3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。
同时考虑同主体工程的信号连接。
4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章 石灰石-石膏湿法脱硫方案2.1工艺简介石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。
该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤， 发生反应, 以去除烟气中的S02反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸 钙（石膏）。
图2.1石灰石—石膏湿法脱硫工艺流程图工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内 逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧 化。
与其他脱硫工艺相比，石灰石-石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： •脱硫效率高，可达95%以上；•吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； •液/气比（L/G ）低，使脱硫系统的能耗降低；•可得到纯度很高的脱硫副产品一石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利 条件； •采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； •采用价廉易得的石灰石作为吸收剂；•系统具有较高的可靠性，系统可用率可达 97%以上； •对锅炉燃煤煤质变化适应性较好； •对锅炉负荷变化有良好的适应性。
2.2 反应原理原咽吒Eimn嗫收塔・工艺水猜坏泵脈冲捲浮氧化空宅节石蕎察液加梳姑'事空皮出脱水机吸收剂浆罐用于去除SOx的浆液收集在吸收塔浆池内。
吸收塔浆池分为氧化区和结晶区，在上部氧化区内，氧化空气通过一个分配系统吹入，在pH值为4~5的浆液中生成石膏；在结晶区，石膏晶种逐渐增大，并生成为易于脱水的较大的晶体，新的石灰石浆液也被加入这个区域。
化学反应过程描述如下：石灰石的溶解：CaCO3 + CO2 + H2O Ca(HCO3)2与SO2反应：Ca(HCO3)2 + 2SO2 Ca(HSO3)2 + 2CO2氧化：Ca(HSO3)2 + CaCO3 + O2 2CaSO4+ CO2 + H2O石膏生成：CaSO4 + 2H2O CaSO4 x 2H2O去除SO2总反应方程式：CaCO3+ SO2 + ? O2 + 2H2O CaSO4x 2H2O + CO2石灰石在水中的低溶解性在吸收塔内被二氧化碳提高。
通过溶解过程，生成碳酸氢钙。
碳酸氢钙与二氧化硫反应生成可溶的亚硫酸氢钙。
在氧化区，亚硫酸氢钙与空气中的氧发生反应，生成硫酸钙。
浆液中的硫酸钙再结晶生成二水硫酸钙，即石膏。
整个脱硫反应在吸收塔塔内区域的化学反应如图2.2 所示。
2.3 本方案系统描述本工程石灰石－石膏湿法烟气脱硫装置主要由以下系统组成：1) 吸收剂制备与供应系统本脱硫方案以石灰石粉作为脱硫吸收剂。
合格的石灰石粉由罐车运送到厂内。
通过气力输送送入石灰石粉仓，经料仓底部的称重式给料机送入石灰石浆液箱进行搅拌、配比。
石灰石粉和水连续加入脱硫剂浆液箱，在脱硫剂浆液箱中石灰石浆液含固浓度为20~30％(wt) 。
浆液经泵送入脱硫吸收塔内。
为使浆液混合均匀、防止沉淀，在脱硫剂浆液箱顶部装设有顶进式搅拌器。
2) SO2吸收系统SO2吸收系统是烟气脱硫系统的核心，主要包括吸收塔、循环浆液泵、氧化风机、石膏排放泵及搅拌器等设施、设备。
在吸收塔内，烟气中的SO2被吸收浆液洗Puring 白图22 吸收塔各区域化学反应原理图涤并与浆液中的CaCO 我生反应，在吸收塔底部的循环浆池内被输送来的空气 强制氧化，最终生成石膏晶体，由石膏浆液排出泵排出吸收塔送入石膏浆处理系统 脱水。
在吸收塔的出口设有除雾器，以除去脱硫后烟气带出的细小液滴，使烟气在 含液滴量低于100mg/Nm3T 排出。
目前，湿法脱硫吸收塔已将脱硫、氧化、除尘三项功能集于一体，使系统大为 简化。
吸收塔为圆柱体、钢结构，防腐内衬。
吸收塔底部为循环浆池，上部分为喷淋 层和除雾器。
喷淋层设在吸收塔的中上部，每个喷淋层都是由一系列喷嘴组成，其作用是将 循环浆液进行细化喷雾。
一个喷淋层包括母管和支管，母管的侧向支管成对排列， 喷嘴就布置在其中。
喷嘴的这种布置安排可使吸收塔断面上实现均匀的喷淋效果。
吸收塔循环泵将塔内的浆液循环打入喷淋层，为防止塔内沉淀物吸入泵体 造成泵的堵塞或损坏及喷嘴的堵塞， 循环泵前装有网格状滤网（塔内）。
单台循环泵 故障时，FGD 系统可正常进行，若全部循环泵均停运，FGD 系统将保护停运，烟气走 旁路。
当脱硫系统解列或出现事故停机需要检修时，吸收塔内的吸收浆液由排浆泵排 出，存入事故浆罐中，以便对脱硫塔进行维修。
3）烟气系统烧结机全部烟气经除尘器、引风机、脱硫系统入口挡板门后进入脱硫吸收塔， 经洗涤脱硫后的烟气温度约50C,经过脱硫系统出口挡板门进入总烟道， 最终经烟 囱排入大气。
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巧亠Uq i HjOft ftE-sQu x muooyai-J3J-SCj HC11 IF锅炉正常运行时，脱硫系统亦同时运行，只在特殊情况及故障情况时允许脱硫系统走旁路，此时锅炉在无脱硫装置的情况下（烟气通过总烟道）运行。
正常运行时，无论脱硫装置处于何种工况下运行都不能对烧结机产生任何影响。
吸收塔低负荷运行时，按吸收塔特性停运一层喷嘴。
脱硫系统投运时，脱硫系统的进、出口挡板门打开，烟道旁路挡板门关闭。
在烧结机启动过程中或脱硫系统解列、需要检修时，脱硫系统进、出口挡板门关闭，烟道旁路挡板门打开，机组烟气经引风机和总烟道直接进入烟囱排出。
4）脱硫石膏处理系统从脱硫吸收塔排出的石膏浆固体物浓度含量约为15％-20％，本工程脱硫石膏按以综合利用为主考虑，在不能利用时采取抛弃方式。
为了便于石膏的运输和贮存，需要进行脱水处理。
石膏浆经水力旋流器浓缩至固体物含量约40-50％后进入石膏脱水装置，经脱水处理后的石膏固体物表面含水率小于10％，脱水石膏送入石膏库房中存放待运。
石膏旋流器分离出来的溢流液及浓石膏沥水进入石膏滤液回收水箱（池）。
经由石膏滤液回收水泵打回吸收塔及脱硫剂浆液箱进行循环利用。
其中一部分过滤水将作为废水排至钢厂废水处理车间集中处理。
5）工艺水及其他辅助系统钢厂来的脱硫用水即工艺水主要用于吸收塔补水、吸收剂加湿搅拌用水、吸收塔除雾器冲洗用水以及管道冲洗、机泵润滑冷却用水。
FGD装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就近收集在排水池内，本工程设置一个排水池。
事故浆液箱设计为当吸收塔需检修排空时可贮存单个吸收塔内浆池浆液，并可作为吸收塔重新启动时的石膏晶种。
本工程设置1 套事故浆液系统作浆液返回吸收塔用。
2.4 石灰石－石膏湿法烟气脱硫装置主要设备清单主要设备清单第三章循环流化床半干法脱硫方案3.1反应原理来自烧结机出来的烟气，通过烟道进入吸收塔。
此处高温烟气与加入的吸收剂，、循环灰分充分混合，进行初步的脱硫反应，然后通过吸收塔底部的文丘里管加速，吸收剂、循环脱硫灰受到气流的冲击作用而悬浮起来，形成循环流化床，进行充分的脱硫反应。
循环流化床具有最佳的热和物质传送特性，在这区域内流体处于激烈的的湍流状态，循环流化床内的Ca/S值可达到40-50，这是因为细小颗粒和烟气之间最大速差而决定的。
颗粒反应界面不断摩擦，碰撞更新，极大地强化了脱硫反应的传质与传热。
在吸收塔的文丘里的出口扩管段设一套高压喷水装置，喷入的水经过雾化后一方面增湿颗粒表面，另一方面使烟温降至高于露点温度15-20 C,创造良好的脱硫反应温度，吸收剂与SO2充分的反应，主要生成亚硫酸钙CaSO3 1/2H2O,、硫酸钙CaSO4 1/2H2O,和碳酸钙CaCO3他们和飞灰一起由清洁烟气携带到吸收塔顶部，然后在后面的布袋除尘器中分离出来。
分离出来产物由斜槽循环回吸收塔，以延长吸收剂颗粒的停留时间，降低工艺过程中Ca/S摩尔比。
同时这套系统在Ca/S摩尔比稍有增加的情况下，就可以使脱硫率达到90沖上。
对于少量脱硫副产品，由需方负责将其转运到除灰系统。
厝洁烟吒掘工G Id ---------- S= 干的产物图 3.1 循环流化床半干法脱硫工艺流程图3.2 化学过程CFB-FG啲化学反应原理是烟气中的S02和几乎全部的S03、HCL HF等，在Ca(0H)2粒子的液相表面发生化学反应，主要化学反应方程式如下：Ca(0H)2 + S02 = CaS03 * • 1/2 H20 + 1/2 H20Ca(0H)2 + S03= CaS04 * • 1/2 H20 + 1/2 H20CaS03 *• 1/2 H20 + 1/202 = CaS04 * • 1/2 H20Ca(0H)2 + 2 HCl = CaCl2 * • 2 H20Ca(0H)2 + C02 = CaC03 + H20Ca(0H)2 + 2 HF = CaF2 + 2 H20与其他脱硫工艺相比，循环流化床半干法脱硫工艺的主要特点为：•脱硫效率较高，可达90 ％以上；•工艺流程相对比较简单，系统占地面积小，可以做到脱硫、除尘一体化；•无脱硫副产物，无废水；•吸收塔、烟道等设备无腐蚀问题，不需防腐；•系统具有较高的可靠性，系统可用率可达95％以上；3.3 脱硫岛主要工艺系统1 )烟气系统从烧结机出来的烟气经除尘器、吸风机，从吸收塔底部进入吸收塔，在吸收塔内经喷水减温后，进入吸收塔后的布袋除尘器，最后经引风机排入主烟道。