燃气轮机叶片
燃机电厂燃气轮机叶片修复技术研究与实践
燃机电厂燃气轮机叶片修复技术研究与实践燃机电厂燃气轮机叶片修复技术研究与实践随着能源需求的不断增长，燃机电厂在电力生产中扮演着重要的角色。
而燃气轮机作为关键设备之一，其叶片的正常运行对于电厂的高效稳定运行至关重要。
然而，由于长期高温高压工作环境，叶片发生磨损、腐蚀、疲劳等问题是不可避免的。
因此，燃气轮机叶片修复技术的研究与实践具有重要的现实意义和发展前景。
一、燃气轮机叶片的磨损问题及其修复方案燃气轮机叶片由于长期高温高压工作环境的影响，容易出现磨损现象。
常见的磨损形式有表面磨损、边缘磨损和背面磨损等。
为了解决这些问题，研究人员提出了多种修复方案。
1. 表面喷涂修复技术表面喷涂修复技术是一种常见的叶片磨损修复方法，其主要通过在叶片表面喷涂陶瓷材料或高温合金材料来提高叶片的耐磨性和耐腐蚀性。
这种修复方法不仅能够修复叶片表面的磨损，还可以提高叶片的使用寿命和性能。
2. 激光熔覆修复技术激光熔覆修复技术采用激光束对叶片表面进行高温熔化，然后将金属粉末喷射到受损区域，通过熔覆和复合作用形成新的覆层。
这种修复方法不仅能够修复磨损叶片的表面，还可以提高其抗腐蚀和抗疲劳性能。
3. 离子注入修复技术离子注入修复技术是利用离子束撞击叶片表面，将离子注入叶片内部，从而改变叶片材料的化学成分和物理性能。
这种修复方法可以提高叶片的硬度、耐腐蚀性和耐磨性，有效延长叶片的使用寿命。
二、燃气轮机叶片腐蚀问题及其修复方案除了磨损问题，燃气轮机叶片还容易受到各种化学气体的腐蚀影响。
常见的腐蚀形式有氧化腐蚀、硫化腐蚀和氯化腐蚀等。
为了解决这些问题，研究人员也提出了多种腐蚀修复方案。
1. 阻隔涂层修复技术阻隔涂层修复技术是一种常见的叶片腐蚀修复方法，其主要通过在叶片表面涂覆耐腐蚀性强的涂层，阻隔进一步的腐蚀发生。
这种修复方法不仅能够修复叶片的腐蚀损伤，还可以提高叶片的腐蚀抵抗能力。
2. 化学溶液修复技术化学溶液修复技术利用特定的化学溶液对叶片表面进行腐蚀清理，去除叶片表面的腐蚀产物和氧化层，恢复叶片的原始材料表面。
航空燃气轮机叶片损伤检测与诊断
航空燃气轮机叶片损伤检测与诊断航空燃气轮机是现代航空器推进系统中最重要的部件之一，其负责转换燃气能为机械能，为飞机提供推力。
而航空燃气轮机叶片则是其中的关键组成部分，它们扮演着调节气流、控制引擎功率、提升发动机效率等重要角色。
然而，长时间的运转和使用，机械应力、热应力、振动等多种因素都会对叶片造成损伤，不仅可能导致航空器故障甚至事故，也将增大维护成本和降低发动机寿命。
为了保证航空器的安全性和效率，航空业内针对叶片损伤诊断与检测提出了一系列技术，下面我们将一一介绍。
1. 目视检查法航空维修领域最原始的检查方法就是“目视检查法”，即仅凭人眼观察叶片表面来判断是否有损伤。
然而，这种方法存在不确定性高、失误率大等问题，且无法检测叶片内部的损伤，难以在短时间内进行全面检测。
2. 磁粉检验法磁粉检验法是一种通过在叶片表面涂覆带磁性颗粒的粉末，再通过磁场的作用，利用磁粉吸附在损伤处，从而直接观察叶片是否损伤的方法。
但是，由于磁粉不易清除，不仅会危及环境，而且对于一些内部故障难以检查。
3. 涡流检验法涡流检验法是利用高频交流电磁感应原理，通过叶片传感器测量表面电阻对比差异，来达到检测叶片是否损伤的方法。
与磁粉检验法相比，涡流检验法具有检查速度快、可靠性较高、对材料不造成污染等优势，具有广泛应用的前景。
但是，涡流方法还需继续优化，以提高其对于一些小型缺陷的检测灵敏度，增强检测深度。
4. 超声波检验法超声波检验法是利用高频超声波探头，通过对叶片材料的声波传递生成的信号进行反射和漏声检测，从而达到诊断叶片损伤的目的。
该方法具有检测准确度高、参数控制容易等优势，可以应用于广泛范围的叶片材质，也被众多企业所采用。
但是，这种方法的缺点在于需要专业人员操作，以确保正确使用探头，从而避免少量损伤未被检测到。
总之，目前的科技手段还无法完全解决燃气轮机叶片损伤检测的问题，但各种方法各有所长，面对不同损伤类型，只有综合运用多种检测方法，才能更为准确、全面地发现、诊断叶片损伤。
燃气轮机叶片设计与优化
燃气轮机叶片设计与优化燃气轮机是一种主要应用于能源行业的发电设备，其核心部件之一就是叶片。
燃气轮机叶片设计与优化是一个非常重要的研究课题，本文将深入探讨叶片设计的原理和方法，以及优化的技术手段。
一、燃气轮机叶片的设计原理燃气轮机叶片设计的目标是提高机械效率、降低能量损失，并尽可能减少噪音和振动。
为了实现这些目标，叶片设计需要考虑以下几个方面的因素：1. 流体动力学特性：燃气轮机中气流的流动是叶片设计的基础，需要考虑流动的速度、压力、温度等因素，并根据流体动力学的原理进行叶片的形状和布置设计。
2. 材料力学特性：叶片需要承受高温、高压以及高速气流的冲击和轴向力，因此在设计时需要考虑材料的强度和耐热性能，选择适合的材料以保证叶片的可靠性和耐久性。
3. 振动和噪音特性：叶片的振动和噪音会对燃气轮机的性能和使用寿命产生不利影响，因此在设计时需要考虑振动和噪音特性，采取合适的措施减少振动和噪音的产生。
二、燃气轮机叶片设计的方法燃气轮机叶片设计的方法主要可以分为两个方面：经验设计和计算流体力学（CFD）辅助设计。
1. 经验设计：经验设计是根据以往的设计经验和实验数据进行叶片设计的方法。
通过对类似叶片的性能和工作状况进行研究和分析，总结出一些经验规律和可以应用于实际设计的参数。
经验设计的优点在于简单、快速，但由于缺乏理论支持，不一定能够得到最优的设计方案。
2. CFD辅助设计：计算流体力学是一种通过数值计算方法解决复杂流体流动问题的技术，可以模拟叶片与气流之间的相互作用，预测叶片的流动性能。
CFD辅助设计的优点在于可以更全面、精确地了解气流在叶片上的流动情况，可以对不同设计参数进行优化，并通过参数敏感性分析找出最优的设计方案。
三、燃气轮机叶片优化的技术手段燃气轮机叶片的优化是为了提高燃气轮机的效率和性能，减少能量损失和排放。
以下是几种常用的叶片优化技术手段：1. 气流动态调整：通过改变叶片的几何形状和布局，调整气流的流速和流向，以减小能量损失和阻力，提高燃气轮机的传热效果。
燃气轮机压气机静叶片
燃气轮机压气机静叶片燃气轮机压气机静叶片，也被称为压气机 compressor stator blades，是燃气轮机中的一个重要部件。
它通过静力与动力之间的转换，将高速气流转换为高压气流，进一步提高燃气轮机的效率和性能。
本文将介绍压气机静叶片的设计、材料以及制造工艺等相关内容。
首先，燃气轮机压气机静叶片的设计要考虑到多个因素，如气流速度、压力比、角度等。
在设计中，通常需要进行流体力学分析，确定最佳的叶片形状和角度，以最大限度地提高气流能量的转换效率。
对于燃气轮机压气机静叶片的材料选择来说，需要考虑到高温高压下的工作环境。
常用的材料包括镍基合金、钛合金和高温合金等。
镍基合金具有良好的高温抗氧化和耐腐蚀性能，广泛应用于高温部件。
钛合金则具有较高的强度和轻量化的特点，适合用于高速转子和叶片等部件。
高温合金则具有良好的高温稳定性和抗蠕变性能，适用于高温高压部件的制造。
在制造过程中，燃气轮机压气机静叶片采用精密铸造或精密锻造工艺进行制造。
精密铸造工艺通常采用熔模铸造或单晶铸造技术，能够制造出具有复杂内部结构和准确几何形状的叶片。
而精密锻造工艺则能够获得高强度和高韧性的叶片。
在铸造或锻造完成后，还需要进行热处理、表面处理和精密加工等工艺，以保证叶片的高精度和高质量。
除了设计、材料和制造工艺外，还需要进行燃气轮机压气机静叶片的性能测试。
常用的测试手段包括总温、总压、流量和效率等参数的测试，以及振动测试和疲劳寿命测试等。
通过测试数据的分析和统计，可以评估叶片的性能和可靠性，并根据测试结果进行改进和优化。
总之，燃气轮机压气机静叶片作为燃气轮机中的重要部件，其设计、材料和制造工艺都至关重要。
准确的设计、合适的材料选择和精密的制造工艺能够提高叶片的性能和可靠性，进一步提高燃气轮机的效率和性能。
通过性能测试和数据分析，可以评估静叶片的性能，优化设计，并不断提升燃气轮机的整体性能。
这些方面的研究和应用对于燃气轮机技术的发展和应用具有重要的意义。
燃气轮机叶片
燃气轮机叶片加工与控制一.燃气轮机的结构与组成燃气涡轮发动机主要由压气机、燃烧和涡轮三大部件以及燃油系统、滑油系统、空气系统、电器系统、进排气边系统及轴承传力系统等组成。
三大部件中除燃烧外的压气机与涡轮都是由转子和静子构成，静子由内、外机匣和导向（整流）叶片构成；转子由叶片盘、轴及轴承构成，其中叶片数量最多。
二．燃气轮机工作原理及热处理过程工作原理：发动机将大量的燃料燃烧产生的热能，势能给涡轮导向器斜切口膨胀产生大量的动能，其一部分转换成机械功驱动压气机和附件，剩余能由尾喷管膨胀加速产生推力。
三．燃气轮机叶片1.在燃气涡轮发动机中叶片无论是压气机叶片还是涡轮叶片，它们的数量最多，而发动机就是依靠这众多的叶片完成对气体的压缩和膨胀以及以最高的效率产生强大的动力来推动飞机前进的工作。
叶片是一种特殊的零件，它的数量多，形状复杂，要求高，加工难度大，而且是故障多发的零件，一直以来各发动机厂的生产的关键，因此对其投入的人力、物力、财力都是比较大的，而且国内外发动机厂家正以最大的努力来提高叶片的性能，生产能力及质量满足需要。
在流道中，由于在不同的半径上，圆周速度是不同的，因此在不同的半径基元级中，气流的攻角相差极大，在叶尖、由于圆周速度最大，造成很大的正攻角，结果使叶型叶背产生严重的气流分离；在叶根，由于圆周速度最小，造成很大的负攻角，结果使叶型的叶盆产生严重的气流分离。
因此，对于直叶片来说。
除了最近中径处的一部分还能工作之外，其余部分都会产生严重的气流分离，也就是说，用直叶片工作的压气机或涡轮，其效率极其低劣的，甚至会达到根本无法运转的地步。
叶片的工作条件。
压气机叶片含风扇叶片属于冷端部件的零件，除最后几级由于高压下与气体的摩擦产生熵增而使温度升高到约600K（327°C），其余温度不高，进口处在高空还需防结冰。
工作前面几级由于叶片长以离心负荷为主，后面几级由于温度以热负荷为主。
总之压气机叶片使用寿命较长。
燃气轮机压缩机中的叶片部件工作温度
燃气轮机压缩机中的叶片部件工作温度下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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燃气轮机透平叶片旋流冷却技术研究综述
燃气轮机透平叶片旋流冷却技术研究综述目录一、内容综述 (2)1.1 背景与意义 (3)1.2 国内外研究现状 (4)1.3 研究内容与方法 (5)二、燃气轮机透平叶片冷却理论基础 (7)2.1 热传导理论 (8)2.2 热对流理论 (9)2.3 热辐射理论 (10)2.4 综合传热理论 (11)三、旋流冷却技术原理及特点 (12)3.1 旋流冷却技术基本原理 (13)3.2 旋流冷却技术特点分析 (14)四、燃气轮机透平叶片旋流冷却结构设计 (16)4.1 喷孔结构设计 (17)4.2 油气混合物分布设计 (18)4.3 冷却通道设计 (19)4.4 叶片材料选择 (20)五、燃气轮机透平叶片旋流冷却数值模拟研究 (22)5.1 数值模拟方法概述 (23)5.2 仿真结果与分析 (24)5.3 改进措施探讨 (25)六、实验验证与性能评估 (27)6.1 实验设备与方案 (28)6.2 实验结果与分析 (29)6.3 性能评估方法 (30)6.4 与其他冷却技术的比较 (32)七、结论与展望 (33)7.1 研究成果总结 (34)7.2 存在问题与不足 (35)7.3 未来发展方向与展望 (36)一、内容综述作为一种高效、高功率的发电设备，其透平叶片在高温高压工作环境下长期运行，面临着巨大的热负荷和材料挑战。
透平叶片的冷却技术成为了燃气轮机设计中的重要环节，随着航空发动机技术的快速发展，透平叶片的旋流冷却技术也得到了广泛的研究和应用。
旋流冷却技术是一种利用旋转气流对叶片进行冷却的方法，通过形成强烈的旋流场，使冷却空气在叶片表面形成强烈涡流，从而有效地带走叶片表面的热量。
这种技术具有结构简单、冷却效果好、适应性强等优点，能够显著提高燃气轮机透平叶片的运行寿命和工作效率。
冷却空气流量优化：通过调整冷却空气的流量，可以实现对叶片温度的有效控制。
适当增加冷却空气流量可以提高叶片的冷却效果，但过高的流量也会导致风机功耗的增加和热效率的下降。
燃机电厂燃气轮机叶片冷却技术研究与实践
燃机电厂燃气轮机叶片冷却技术研究与实践燃机电厂燃气轮机叶片冷却技术研究与实践随着能源需求的不断增长和环境保护的要求日益严格，燃机电厂作为一种高效、清洁能源发电装置得到了广泛应用。
而其中核心部件之一，燃气轮机的叶片冷却技术对于其稳定运行和寿命延长起着至关重要的作用。
本文将从燃气轮机叶片冷却的需求出发，探讨相关的技术研究与实践。
1. 叶片冷却的需求燃气轮机叶片作为传动能量的关键部件，承受着高温高压气体的冲击和腐蚀。
因此，叶片冷却技术的应用迫在眉睫。
首先，叶片冷却可以降低金属材料的温度，提高叶片结构的强度和寿命。
其次，冷却过程可以减少叶片受热部位的热应力，降低材料的热疲劳。
此外，叶片冷却还能够减少叶片与气流的摩擦，降低能量损耗，提高燃气轮机的综合效率。
2. 叶片冷却技术的分类根据冷却介质的不同，燃气轮机叶片冷却技术可以分为内部冷却和外部冷却两种类型。
2.1 内部冷却技术内部冷却技术主要是利用冷却气体通过叶片内部通道进行冷却的方法。
常用的内部冷却技术有对流冷却、冷凝冷却和换热器冷却等。
其中，对流冷却是通过冷却气体在叶片内部形成流动来实现冷却的目的。
冷凝冷却则是利用冷凝相变过程释放大量热量来冷却叶片。
换热器冷却则是通过与冷却介质进行热交换，将冷却介质的温度降低。
2.2 外部冷却技术外部冷却技术主要是利用冷却介质对叶片表面进行冷却的方法。
常用的外部冷却技术包括膜冷却、喷雾冷却和升压冷却等。
膜冷却是在叶片表面贴附一层薄膜，利用薄膜吸收热量并通过冷却介质传递热量来实现冷却效果。
喷雾冷却则是通过喷洒冷却介质在叶片表面形成薄膜，并通过蒸发吸收热量来冷却叶片。
升压冷却是利用气流的加速和膨胀效应，通过增加冷却空气的速度和压力来提高冷却效果。
3. 技术研究与实践案例为了提高燃机电厂燃气轮机叶片冷却技术的效果，相关的技术研究与实践也在不断进行。
3.1 空气膜冷却技术空气膜冷却技术是一种常用的外部冷却技术。
研究人员通过实验和数值模拟的方法，对空气膜冷却技术进行了系统的研究。
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燃气轮机叶片加工与控制一.燃气轮机的结构与组成燃气涡轮发动机主要由压气机、燃烧和涡轮三大部件以及燃油系统、滑油系统、空气系统、电器系统、进排气边系统及轴承传力系统等组成。
三大部件中除燃烧外的压气机与涡轮都是由转子和静子构成，静子由内、外机匣和导向 (整流)叶片构成；转子由叶片盘、轴及轴承构成，其中叶片数量最多。
二．燃气轮机工作原理及热处理过程工作原理：发动机将大量的燃料燃烧产生的热能，势能给涡轮导向器斜切口膨胀产生大量的动能，其一部分转换成机械功驱动压气机和附件，剩余能由尾喷管膨胀加速产生推力。
三．燃气轮机叶片1. 在燃气涡轮发动机中叶片无论是压气机叶片还是涡轮叶片，它们的数量最多，而发动机就是依靠这众多的叶片完成对气体的压缩和膨胀以及以最高的效率产生强大的动力来推动飞机前进的工作。
叶片是一种特殊的零件，它的数量多，形状复杂，要求高，加工难度大，而且是故障多发的零件，一直以来各发动机厂的生产的关键，因此对其投入的人力、物力、财力都是比较大的，而且国内外发动机厂家正以最大的努力来提高叶片的性能，生产能力及质量满足需要。
在流道中，由于在不同的半径上，圆周速度是不同的，因此在不同的半径基元级中，气流的攻角相差极大，在叶尖、由于圆周速度最大，造成很大的正攻角，结果使叶型叶背产生严重的气流分离；在叶根，由于圆周速度最小，造成很大的负攻角，结果使叶型的叶盆产生严重的气流分离。
因此，对于直叶片来说。
除了最近中径处的一部分还能工作之外，其余部分都会产生严重的气流分离，也就是说，用直叶片工作的压气机或涡轮，其效率极其低劣的，甚至会达到根本无法运转的地步。
叶片的工作条件。
压气机叶片含风扇叶片属于冷端部件的零件，除最后几级由于高压下与气体的摩擦产生熵增而使温度升高到约600K (327° C),其余温度不高，进口处在高空还需防结冰。
工作前面几级由于叶片长以离心负荷为主，后面几级由于温度以热负荷为主。
总之压气机叶片使用寿命较长。
叶片的使用的材料一般为铝合金、钛合金、铁基不锈钢等材料。
涡轮是在燃烧室后面的一个高温部件，燃烧室排出的高温高压燃气流经流道流过涡轮，所有叶片恰好都是暴露在流道中必须承受约1000° C 的高温1Mpa 的以上高压燃气的冲刷下能正常工作。
因此叶片应有足够的耐高温和高压的强度。
涡轮叶片的使用寿命远低于压气机叶片约2500h。
转子叶片，静子叶片只承受热应力及弯曲应力，没有离心应力。
叶片使用的材料一般为高温铸造合金如K403、K424 等、和高温合金如GH4133 等，温下高强度材料。
2. 叶片加工与控制( 1 )加工叶片的加工分两大部分：一部分为叶片型面加工，一部分为榫头加工及缘板加工：压气机工作叶片的型面是用高能高速热挤压成型后经抛光而成；整流叶片是由冷轧成型经抛光而成。
涡轮叶片的叶型，无论是工作叶片还是导向叶片均为铸件者都是型面没有余量精密铸造件都是大余量经数铣、抛光而成。
压气机叶片和涡轮叶片的榫头及上、下缘板尺寸为机械加工而成。
前面讲过在燃气涡轮发动机的所有零件中唯有叶片的故障率是最高的，造成机毁人亡的事故也时有发生。
这是因为叶片的数量多，工序多、周期长、要求高，加工难度大，加工过程中的形状、位置、烧伤、缺陷、碰伤、材质转工等过程控制中，难免会出现失控的时候，给叶片造成伤害，使其带病工作所致。
因此，对叶片生产的全过程控制十分重要。
1. 叶片的质量控制我们说控制叶片的质量，主要是三个方面：a. 确保叶片设计强度不降低b. 确保发动机性能不降低c. 确保装配性能好面分别对造成上面三个方面的因素进行分析：1) .造成叶片强度下降的因素有如下几点：a. .叶片用材不当b. 叶片疏松超标c. 叶片剖面晶粒粗大d. 有垂直于进排气边的柱状晶e根部叶型变薄f. 榫齿经处以下到根部有细颈g. 进排气边也有碰缺，严重的垂直进排气边的严重划伤，造成应力集中h. 根部截面叶型厚度，设计过薄不成比例i. 叶片受到严重腐蚀而未能加工掉j .加工中烧伤k. 叶片重量偏大l. 叶片渗层成形及厚度不合理2) .由于叶片加工不当使发动机性能下降的因素有如下几点：a. 叶型表面粗糙度过低b. 叶片安装角偏离设计值过大c. 叶片进排气边圆半径偏大不圆滑d. 进气攻角偏离设计值过大e叶片高度偏小f.叶片重量偏大3. ) 影响装配的主要因素：a. 使用夹具不当加大了加工误差b. 尺寸测量方法不正确造成测量误差c. 加工部位的形状没有保证如直线度、平面度等d. 加工应力过大造成加工后变形e. 尺寸加工不到位，符合性差4) . 强度、性能、装配含义的定义强度是指叶片在工作中由于上述因素降低了叶片的疲劳强度造成叶片裂纹、变形、折断而导致故障，这就是我们常说叶片的疲劳强度不足。
性能是指发动机工作中出现燃油消耗高，排气温度高，输出功率低和喘振等故障，这就是我们所说发动机性能差，这就是说以我们生产的叶片工作不匹配，原因只有两个不足：设计水平低，就是加工符合性差，也就是我们前面所说叶片平面叶栅几何参数不合适，主要原因就是上面 6 个方面因素所致。
装配是指工作叶片安装到轮盘上的联接发生了困难，榫头安装不进榫槽或间隙过大，叶片摆动量过大，或过小，轴向、径向凹凸不平；导向叶片的挂钩插不进机匣的环形钩槽，或者过紧，或过松。
周向、轴向、径向、凹凸不平差别很大。
这就是我们所说装配性能差。
造成原因就是上面所述 5 个方面的因素所致。
2. 加工1）.叶片型面加工目前国内各发动机厂的叶片型面加工方法大体相同：压气机工作叶片：高能高速锤热挤压成形，手工抛光而成。
压气机整流叶片：板材冷轧，手工抛光而成。
涡轮导向叶片：大多数为型面无余量精铸而不需抛光，有小部分型面有小余量，需经抛光而成。
涡轮工作叶片：工作叶片温度在600°C 以上，大多数为型面无余量精铸而成而不需抛光。
工作温度低于600° C。
叶片的型面一般为大余量锻造，经数控加工，电加工后，抛光。
前面所说过叶片的故障率较高，发生故障的因素也大多是如前所说的请多方面的因素。
这些因素中绝大部分都是在加工中造成的，因此在叶片型面加工中注意以下事项：①中径以下至叶根的弦长上，厚度上不允许出现缩颈状②叶型尤其是下缘板转接处不允许烧伤③叶型各截面型保持光滑平整不允许高低不平④沿径向波纹度应线性度好不允许出现波纹状⑤使用叶形公差均匀不允许增厚或减薄或偏摆⑥进排气边圆半径均匀、圆滑、不允许增大⑦保证叶片频率合格误差不大于5%⑧不允许增重2）冶金铸造①不允许出现垂直于进排气边的柱状晶粒②. 叶型剖面晶粒度不超过③. 表面渗层不宜太厚是工作叶片一般控制在0.05 以下，不允许碰伤叶片。
④. 其余铸造缺陷应符合标值。
⑤. 型面铸造表面不允许大面积抛光。
3）. 上下缘板榫头，榫齿的加工除压气机叶片外，所有涡轮叶片大多是使用铸造高温合金铸造而成，这些材料切削性能不好，加上断续切削刀具极易磨损导致损坏叶片。
因此加工这些叶片特别时需选用好的刀具材料，好的工艺方法，选择好的切削量和切削速度。
才能保证加工部分的形状与位置要求。
应特别注意无论是车削、铣削还是磨削千万不能烧伤叶片任何部位。
4）钳工（去毛刺）加工叶片：最后工序是去毛刺，这道工序也应特别小心，不允许碰坏型面，进排气边，叶片与上、下缘板转接处，榫齿槽底等部位不允许有任何碰伤R，榫齿槽底等部位不允许有任何碰伤，压伤，划痕和铣刀痕。
渗后的叶片不允许碰坏，划伤，弄脏渗层表面。
按上述要求精心加工的叶片才能满足叶片：强度，性能和装配要求。
4. 叶片超差处理基本原则1）榫齿滚棒尺寸出差大于0.01不含0.01 报废2）叶冠厚度尺寸小于0.6 不含0.6 报废3）型面减薄超过公差1/3不含1/3报废4）叶片频率要求为± 8% ，低了报废，高了修频5）渗层表面不允许有成块脱落面积1mm22 处以上6）进排气边不允许有缺陷7）沿叶高不允许有缩颈8）冶金质量由冶金检验要求控制，凡超差叶片一律报废第十三章：干燥通过本章的学习，应熟练掌握表示湿空气性质的参数，正确应用空气的H- I 图确定空气的状态点及其性质参数；熟练应用物料衡算及热量衡算解决干燥过程中的计算问题；了解干燥过程的平衡关系和速率特征及干燥时间的计算；了解干燥器的类型及强化干燥操作的基本方法。
二、本章思考题I、工业上常用的去湿方法有哪几种？态参数？II、当湿空气的总压变化时，湿空气H-I 图上的各线将如何变化? 在t、H 相同的条件下，提高压力对干燥操作是否有利? 为什么?12、作为干燥介质的湿空气为什么要先经预热后再送入干燥器？13、采用一定湿度的热空气干燥湿物料，被除去的水分是结合水还是非结合水？为什么？14、干燥过程分哪几种阶段？它们有什么特征？15、什么叫临界含水量和平衡含水量？16、干燥时间包括几个部分？怎样计算？17、干燥哪一类物料用部分废气循环？废气的作用是什么？18、影响干燥操作的主要因素是什么？调节、控制时应注意哪些问题？三、例题例题13-1：已知湿空气的总压为101.3kN/m2 ,相对湿度为50%，干球温度为20oC。
试用I-H图求解：(a) 水蒸汽分压p；(b) 湿度H;(c) 热焓I；(d) 露点t d ;(e) 湿球温度tw ；(f) 如将含500kg/h干空气的湿空气预热至117o C，求所需热量Q。
解：由已知条件：P= 101.3kN/m2,W 0 = 50%, t o=2O°C在I-H图上定出湿空气的状态点A点。
(a)水蒸汽分压p过预热器气所获得的热量为每小时含500kg 干空气的湿空气通过预热所获得的热量为例题13-2 :在一连续干燥器中干燥盐类结晶，每小时处理湿物料为 1000kg ，经 干燥后物料的含水量由40%减至5% （均为湿基），以热空气为干燥介质，初始 湿度H i 为0.009kg 水？ kg -1绝干气，离开干燥器时湿度H 2为0.039kg 水？kg -1绝干 气，假定干燥过程中无物料损失，试求：（1） 水分蒸发是q m,w （ kg 水？ h -1）；（2） 空气消耗q m,L （ kg 绝干气？ h -1）；原湿空气消耗量q m,L '（ kg 原空气?h -1）;（3） 干燥产品量 q m,G2（ kg?h -1）。
解：q mG1=1000kg/h, W 1=40°C , w 2=5%H 1=0.009, H 2=0.039q mGc =q mG1 （1-w 1）=1000（1-0.4）=600kg/hX 1 =0.4/0.6=0.67, X 2=5/95=0.053① q mw =q mGc （x 1-x 2）=600（0.67-0.053）=368.6kg/h② q mL （H 2-H 1）=q mwq mL =q mL （1+H 1）=12286.7（1+0.009）=12397.3kg/hq mLq mw H 2 H 1 368.6 0.039 0.009 12286.7③ q mGC=q mG2（1-W2）qmGC 600631.6kg/h• • q mG21 w 21 0.05。