推进四化建设 提升油田生产管理水平

推进四化建设提升油田生产管理水平

摘要：从1961年成立至今，胜利油田经历了50余年的开发建设，油气稳产、成本控制等诸多方面的矛盾和压力日益突出。面对低油价的寒冬，滨南采油厂逐步将油水井管理由传统粗放式管理，转变为向效益聚焦的精细化管理。走"油公司"发展之路，实现内涵式，集约化发展，成为采油厂谋效益，求发展的必然选择，滨南采油厂从2014年开始，以采油管理五区为试点，推进全厂"四化"建设，深化"四化"大数据应用，打造油水井管理新模式。

关键词：四化建设；胜利油田；滨南采油厂；信息化提升；

一、滨南采油厂现状

滨南采油厂是油田专业化管理的试点之一，是东部老油田的典型代表，所辖油田作为已经开发了45 年的老油田，目前已经处于开发后期，随着地层压降增大，综合含水上升，经济高效开发的压力不断加大，面临着巨大的挑战。另外，原油各生产环节资料录取，设备操作绝大部分为手动执行，造成用工总量大，工作效率低，油气生产管理难度大。传统用工模式已经不适应现代化企业发展要求，要“打造世界一流，实现率先发展”，必须严格控制用工总量，不断提高劳

动生产率，实现精细化管理。

滨南采油厂按照总部和油田的要求，从2014年3月份启动以“标准化设计、模块化建设、标准化采购、信息化提升”为主要内容的生产信息化建设工作。采油厂选定采油管理五区为建设示范区，紧紧围绕油田“提高劳动生产率，提高精细化、科学化管理水平”的核心目标，全力推进生产信息化建设，探索油公司发展之路。

滨南采油厂采油管理五区成立于2015年4月，主要管辖滨南油田滨一区、二矿单稀油两个开发单元，含油面积为26.53km2，地质储量4136.18×104t，2015年原油配产23.1×104t，配注92.5×104m2。

二、信息化提升的主要内容

采油管理五区“四化“改造工程拟建设油井功图量油系统，完善集输、注水系统的生产计量和自控通信，建成生产管理一体化平台。

2.1 井场自动化改造

井场自动化设备包括远程终端单元（RTU）、一体化温度压力传感器、功图量油设备、电表，采集油井温度、压力、载荷、位移、冲刺、电流、电量等关键参数，通过无线网桥传回生产指挥中心，实现油井工况的实时分析与远程停井等功能。

2.2 计量站、配水间自动化改造

计量站自动化设备包括远程终端单元（RTU），温度、压力变送器，高压流量自控仪等设备，实现生产汇管的压力、温度，加热炉出口压力、温度、排烟温度，外输泵进出口压力，配水间压力、流量的实时检测，配水间流量的远程调配。。

2.3 注水站

注水站自动化设备包括可编程逻辑控制器（PLC）、温度变送器、压力变送器、液位计等，实现注水泵参数与运行状态、注水罐液位、高压阀组压力的实施检测，实现注水泵远程关停。

2.4 联合站、接转站

联合站、结转站自动设备包括PLC设备与配套仪表，进行来液管线的温度、压力，三相分离器油、水、气路压力，沉降罐液位与油水界面，加热炉进出口温度、压力，外输流量等关键节点参数的实时检测

2.5 视频监控

结合滨南采油二矿油水井分布分散，工农环境复杂的现状，采用红外线热成像监控覆盖油区，偏远井、单拉井、高产易偷盗井立杆安装单井视频监控的方式，实现油区90%覆盖率。

在每座计量站、注水站、接转站、联合站安装高清智能红外球机，监控关键节点，注水站泵房内安装球机监控注水泵运行情况。

2.6 网络搭建

采用无线基站与近距离网桥相结合的三级汇聚方式，将井场计量站数据就近汇集到三座基站，通过光缆回传至采油二矿生产指挥中心。通过采用近距离网桥，就近汇集数口井数据统一远传，解决了传统两级无线汇聚基站易受房屋、树林等外界环境干扰的因素。

2.7 生产指挥中心建设

生产指挥中心自动化设备包括不间断电源、显示大屏、数据、功图、视频服务器、电脑、大屏等，生产指挥中心人员通过生产指挥平台，实时了解油水井功图、电参等数据，通过自动巡检功能，将巡井时间由原来的30分钟缩短为10秒钟，

三、信息化提升取得效果

3.1 实时全覆盖监控，确保生产平稳运行

管理五区技术管理室负责每口井报警预警阈值设定，生产指挥中心管控岗负责日常报警处置并反馈到技术管理室

及专业化班组，24小时监控油水井站实时数据及视频信息，做到随发现，随上报，随处理，建立生产“大数据”监控闭环管理系统。

3.2 偏远井实时监控

通过利用单井视频监控、生产参数实时采集、功图分析等功能，实现对33口偏远井的集中管控，解决了偏远井巡

检周期长，易偷盗的问题。利用生产指挥平台视频监控功能，12月单月发现盗油事件4起。降低了损失，减少了污染青赔费用。

3.3 建立组合预警机制

管理区充分利用生产指挥平台采集数据齐全的优势，设置组合预警，针对油管漏、结蜡、泵漏等油井生产中可能出现的各种问题，抓住生产参数变化的主要特征进行综合推演，设置17大类预警模型，同时结合作业结果，人工优化判断

条件，提升预警的准确率。

3.4 加强平衡度管理，实现节能降耗

采油管理五区的油井控制柜里安装上了智能电表，每间隔半小时采集计算一次电流、功率的相关数据绘制成电流曲线和功率曲线。注采管控岗位人员将其与其它四化实时数据相结合，分析制定平衡调整方案。在现场平衡调整过程中，管控人员通过SCADA系统远程控制仪表，实时录取相关参数，达到平衡调整效果的现场监控和方案的及时调整。通过分步制定整改计划，加快功率平衡调整进度，实现了功率平衡合格率的有效提升。

2015年管理区组织调平衡55口共计84井次，其中有

25口井达到平衡要求，9口井减轻了负功等严重不平衡情况，平均日节电845.9kw.h，单井日节电24.9kw.h。通过进行平衡率调整，延长了油井电机、抽油机、抽油杆、皮带使用寿命，

节约了电费、油井维护费和材料费。

3.5 制定合理的间开措施

管理五区滨685块等区块供液能力较差，抽油机井存在低产出、高能耗的现象。随着油井功图量油等实时监控措施的实现，为油井间歇开井制度的实施创造了条件。

技术管理室技术团队通过实时数据结合单井效益评价，对供液能力差的油井制定精确合理的间开周期，生产指挥中心管控岗通过SCADA系统按时远程停井，在通过生产运行管理群按时向班组下达开井指令并监控开井时间，实现了油井间开制度的精准管理，取得了明显的增油降耗效果。

采油管理五区2015年对供液不足、间歇出油的油井共

实施间开优化30余井次，其中已优化完毕日常运行12口，对比日节电量670.7KWh，平均沉没度由67m恢复至130m，为油井的增油降耗和精细效益化管理提供了有力支撑。

四、结论

油公司体制下管理区核心是生产指挥中心的管理，通过深入挖掘生产指挥平台功能，充分应用“生产监控、报警预警、生产动态、调度运行、生产管理、应急处置”六大模块，将一线职工从巡井、上报数据等传统的重复工作中解放出来，盘活了用工劳动力，提升采油厂整体管理水平，为将油公司建设落实到管理区提供有力支撑，

参考文献：