弯管制造典型工艺
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目录
弯管制造工艺流程示意图 (2)
1.范围 (3)
2.引用标准 (3)
3.术语和定义 (3)
4. 弯管制造工艺流程 (3)
5. 弯管制造工艺要求 (3)
6.通球表 (18)
弯管制造工艺流程示意图
1.范围
本标准规定了锅炉平面弯管成形制造技术要求及验收要求。
本典型工艺适用于图1。1~3个弯头的平面弯管,空间弯管可分解为几个平面弯管,分解后的平面弯管仍可参照本工艺。
图1
2.引用标准
JB/T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》
JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》
JB/T1612-1994《锅炉水压试验技术条件》
JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》
JB/T1615-1991《锅炉油漆和包装技术条件》
JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》
JB/~6-2005《承压设备无损检测》
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996
3.术语和定义
H:停止点 W:见证点
4.弯管制造工艺流程见第2页《弯管制造工艺流程示意图》
5.工艺要求
5.1材料验收
5.1.1制造管子的材料应符合图纸设计要求,材料代用应按规定程序审批。
5.1.2制造管子用的钢材和焊接材料必须经过检验部门按JB/T3375-2002的规定进
行入厂检验,未经检验或检验不合格者不准用于生产。
用于额定蒸汽压力不大于的蒸汽锅炉和额定热功率不大于且额定出水温度
小于120℃的热水锅炉的管子材料,如原始质量证明书齐全,且材料标记清晰、齐全时,可免于复检。
5.2 确定下料尺寸L
5.2.1图1(c )中两端外倒角1×30°,且两端不需加长,下料长度L 按下列公式计算:
公式一:()10
232132211ααα++∆-
⨯+++++++=l B L L L L L L L L b a
中中 单位:
mm 。
式中:a L 、b L —管子两端直段长度,单位:mm 。 1中L 、2中L —管子中间直段长度,单位:mm 。
1α、2α、3α—分别为管子弯头的弯曲角度,单位为:度。
1L 、2L 、3L
—分别为管子弯头1α、2α、3α 对应中性层弧
长,单位:mm 。
B —管子一端倒角需留的机械加工余量,其值按表1选
取。
表1 单位:mm l ∆—弯头每弯10°管子伸
长量,其值可按下列公
式二计算。
l ∆=
︒180πα
2
r ⋅
R r ⋅ 单公式二:
位:mm 。
式中: r=
2
S
D w -
R —弯管半径,单位:mm 。
α—弯管弯曲角度,本式取α=10°。 l ∆数值也可以参考表2、表3试弯后确定。
表2 (上锅、无锡推荐经验l ∆数据表)
表3 (我公司实测l ∆数据表)
如两端不需外倒角,则不需加机械加工余量B 。 5.2.2 需加长两端直段管子下料长度的计算
见图1(b ),在弯管时考虑以a L 或b L 为头弯制,而a L 或b L 小于弯管模具夹块
直段长度e 时
可以按图2在管子内塞芯轴以减少管端夹紧变形;但a L 或b L 小于弯管模具夹块直段长度e 数值较大或管子直径大于φ89,则应放长管子两头直段a L 或b L 等于e ,弯管后切除余量。
图2
在弯管时考虑以a L 或b L 为尾弯制,而a L 或b L 小于弯管模具尾部成型轮中心距
L 1(见图3),
则应放长管子两头直段a L 或b L 等于1L ,弯管后切除余量。
如弯管机尾部为拖板式,且a L 、b L ≥e (夹块直段),可不加长。 图3 要放夹位的下料尺寸L 按公式三计算:
公式三:(1)a L 加长至e :()e L L L L L L b ++∆-+++=10
2121αα 中 单位:
mm
(2)a L 加长至1L :()1212110
L L L L L L L b ++∆-
+++=αα
中 单位:
mm
(3)b L 加长至e ,b L 加长至1L 计算方法同上。 5.2.3 一端为相贯线弯管下料尺寸的计算
见图4,一端为相贯线气割坡口的弯管,只需在相贯线最长处加10mm 气割余
量即可。其计算方法参照公式一和公式三。
图4 5.2.4 左右防焦箱下料尺寸的计算
两端缩口的φ159×6,R500左右防焦箱下料尺寸,两端缩口留余量按
Q/JGRD-J203-2007《集箱制造工艺守则》规定,其余部分参照公式一、公式三计算。
5.2.5 材料标记移植
进行材料标记移植,按JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》标记。
5.3下料
按已定尺寸L下料。
5.3.1下料方式
下料方式按表4执行。
表4 单位:mm
5.3.2 下料公差
下料公差按《下料工艺守则》规定。
管子对界处端面倾斜度f (图5),按表5、表6规定。
图5
热水锅炉和额定蒸汽压力不大于按表5执行。
表5 单位:mm