可靠性试验设计与分析5
可靠性设计与分析报告
可靠性设计与分析报告1. 引言可靠性是一个系统是否可以在适定的时间内、在适定的条件下，按照既定的功能要求，以期望的性能运行的能力。
在设计与开发软件、硬件以及其他复杂系统时，可靠性设计是至关重要的一环。
可靠性分析则是评估系统的可靠性，识别潜在的故障点并提出相应的改进方案。
本报告将重点讨论可靠性设计与分析的一些重要概念和方法，并对一个实际的系统进行分析，提出可能的优化建议。
2. 可靠性设计的原则在进行可靠性设计时，需要考虑以下几个原则：2.1. 冗余设计冗余设计是通过增加系统中的备用部件来提高系统的可靠性。
常见的冗余设计包括备份服务器、硬盘阵列、双机热备等。
冗余设计可以在一个组件发生故障时，自动切换到备用组件，从而避免系统的停机损失。
2.2. 容错设计容错设计是通过在系统中加入错误处理机制，在出现错误时可以尽量保证系统的正常工作。
容错设计可以包括错误检测、错误恢复、错误传递等。
例如，在软件开发中，可以使用异常处理来处理可能出现的错误情况，从而避免程序崩溃。
2.3. 系统监测系统监测是通过对系统运行时的状态进行实时监测，及时发现并处理可能的故障。
监测可以包括对硬件设备的状态监测、对软件运行的监测等。
通过系统监测，可以及时采取相应的措施，防止故障进一步扩大。
3. 可靠性分析方法可靠性分析是评估系统可靠性的一项重要工作。
以下将简要介绍一些常用的可靠性分析方法：3.1. 故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析是一种通过分析系统的故障模式和故障后果，评估系统可靠性的方法。
通过对系统中各个组件的故障模式及其对系统的影响进行分析，可以确定系统的关键故障点，并提出相应的改进措施。
3.2. 可靠性指标分析可靠性指标分析是通过对系统的各项指标进行分析，评估系统的可靠性水平。
常见的可靠性指标包括平均无故障时间（MTTF）、平均修复时间（MTTR）、故障率等。
通过对这些指标进行分析，可以判断系统是否满足要求，以及提出相应的改进措施。
可靠性设计的原则与措施总结
可靠性设计的原则与措施总结对于一个复杂的产品来说，为了提高整体系统的性能，都是采用提高组成产品的每个零部件的制造精度来达到；这样就使得产品的造价昂贵，有时甚至难以实现（例如对于由几万甚至几十万个零部件组成的很复杂的产品）。
事实上可靠性设计所要解决的问题就是如何从设计中入手来解决产品的可靠性，以改善对各个零部件可靠度（表示可靠性的概率）的要求。
可靠性设计的原则（1）选择设计方案时尽量不采用还不成熟的新系统和零件，尽量采用已有经验并已标准化的零部件和成熟的技术。
（2）结构简化，零件数削减。
如日本横河记录仪表10年中无件数削减30%，大大提高了可靠性。
（3）考虑功能零件的可接近性，采用模块结构等以利于可维修性。
（4）设置故障监测和诊断装置。
（5）保证零件部设计裕度（安全系数/降额）。
（6）必要时采用功能并联、冗余技术。
如日本的液压挖掘机等，采用双泵、双发动机的冗余设计。
（7）考虑零件的互换性。
（8）失效安全设计（Failure Safe），系统某一部分即使发生故障，但使其限制在一定范围内，不致影响整个系统的功能。
（9）安全寿命设计（Safe Life），保证使用中不发生破坏而充分安全的设计。
例如对一些重要的安全性零件如汽车刹车，转向机构等要保证在极限条件下不能发生变形、破坏。
（10）防误操作设计（Fool proof）（11）加强连接部分的设计分析，例如选定合理的连接、止推方式。
考虑防振，防冲击，对连接条件的确认。
（12）可靠性确认试验，在没有现成数据和可用的经验时，这是唯一的手段。
尤其机械零部件的可靠性预测精度还很低。
主要通过试验确认。
电子产品可靠性设计与试验技术及经典案例分析
电子产品可靠性设计与试验技术及经典案例分析课程背景――为什么我们的产品设计好了，到了用户（现场）却返修率很高？――如何为客户提供有力的可靠性指标证据？MTBF的真正含义是什么？――MTBF与可靠度、失效率、Downtime 的关系如何？提高可靠真的降低返修率？――为何功率管在没超额定功率时仍然烧毁？――塑封集成电路为何有防潮要求？――如何开展热设计？――如何开展降额设计？――如何开展电路可靠性设计，例如继电器用在电路中，是否有潜在通路？CMOS电路真的省电吗？――如何开展加速寿命试验？――如何权衡试验应力？对于企业领导和研发工程师而言，诸如此类的问题可谓太多，尽快明白可靠性的指标和基本原理，使设计人员掌握一些可靠性设计技能，是我们迫切需要研究和解决的重大课题。
目前很多企业工程师在这方面缺乏实践经验，很多相关知识都是网络和书籍上面了解，但是，一方面在解决实际问题时光靠这些零散的理论是不足的，另一方面，这些“知识”也有可能对可靠性的实质理解造成误解，为帮助企业以及研发人员解决在实际产品设计过程中遇到的问题与困惑，我们举办此次《电子产品可靠性设计与试验技术及经典案例分析》高级训练班，培训通过大量的实际产品可靠性案例讲解，使得学员可以在较短时间内掌握解决可靠性技术问题的技能并掌握可靠性设计的基本思路！同时对企业缩短产品研发周期、降低产品研发与物料成本具有重要意义！======================================================================================课程特色---系统性：课程着重系统地讲述产品可靠性设计和试验的原理，产品可靠性设计的主要方法，产品常见的故障模式及其预防方法，课程以大量的案例来阐述产品可靠性设计的思路与方法,以及可靠性工作重点、工作方法、解决问题的技巧。
---针对性：主要针对电子产品可靠性设计和测试项目，及各种典型产品出现的不同问题时候的解决思路与方法。
可靠性分析报告
可靠性分析报告在当今复杂多变的社会和经济环境中，产品和服务的可靠性成为了企业竞争的关键因素之一。
可靠性不仅关乎用户的满意度和忠诚度，还直接影响着企业的声誉和经济效益。
本报告将对可靠性的相关概念、重要性、影响因素以及评估方法进行详细的分析，并通过实际案例探讨如何提高可靠性。
一、可靠性的定义与内涵可靠性是指产品或系统在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。
它是一个综合性的指标，涵盖了产品的稳定性、耐久性、可维护性等多个方面。
简单来说，就是产品或系统在使用过程中不出现故障或失效的概率。
例如，一辆汽车的可靠性可以通过其在一定行驶里程内不发生重大故障的概率来衡量；一个软件系统的可靠性可以通过其在连续运行一定时间内不出现崩溃或错误的概率来评估。
二、可靠性的重要性1、满足用户需求用户在购买产品或使用服务时，期望其能够稳定、可靠地运行。
如果产品频繁出现故障，会给用户带来极大的不便和困扰，甚至可能造成安全隐患。
高可靠性的产品能够提升用户的满意度和信任度，从而增强企业的市场竞争力。
2、降低成本频繁的故障维修和更换零部件会增加企业的生产成本和售后服务成本。
而可靠的产品可以减少维修次数和维修费用，提高生产效率，降低总成本。
3、提升企业声誉一个以可靠性著称的企业往往能够在市场上树立良好的品牌形象，吸引更多的客户和合作伙伴。
相反，产品可靠性差的企业可能会面临声誉受损、市场份额下降等问题。
三、影响可靠性的因素1、设计因素产品或系统的设计方案直接决定了其可靠性的基础。
合理的设计应考虑到零部件的选型、结构的合理性、工作环境的适应性等方面。
如果在设计阶段存在缺陷，后续很难通过其他手段完全弥补。
2、制造工艺制造过程中的工艺水平、质量控制等因素会影响产品的一致性和稳定性。
粗糙的制造工艺可能导致零部件的精度不足、装配不良等问题，从而降低产品的可靠性。
3、原材料质量原材料的质量直接关系到产品的性能和寿命。
使用低质量的原材料容易导致产品在使用过程中过早失效。
可靠性基础试验可靠性寿命试验可靠性加速寿命试验(62页)
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第四章 元器件可靠性试验与评价技术
4.1元器件可靠性试验
定义：
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目前把测定、验证、评价和分析等为提高元器 件 可靠性而进行的各种试验，统称为可靠性试验。 应用 于： 研制阶段：暴露设计、材料、工艺阶段存在的问题 和
有关数据，对设计者、生产者和使用者非常有 用； 设计定型阶段：是否达到预定的可靠性指标； 生产阶 段：评价元器件生产工艺和过程是否稳定可 控：
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机械设计基础机械系统的可靠性测试与验证
机械设计基础机械系统的可靠性测试与验证机械系统的可靠性是制造业中一个至关重要的方面。
工业产品的质量和性能都与其可靠性息息相关。
因此，在机械设计中进行可靠性测试和验证是必不可少的步骤。
本文将探讨机械系统可靠性测试和验证的基本原理和常用方法。
一、可靠性测试的基本原理可靠性测试是指在合适的实验条件下，对机械系统进行不同场景的测试，以评估其在特定使用条件下的可靠性。
通过模拟实际使用环境和工作负载，可以更好地了解机械系统在不同条件下的表现，进而改进设计和制造流程。
二、可靠性测试的方法1. 加速寿命测试：加速寿命测试是通过提高工作条件或增加外界环境影响，以缩短测试时间并模拟实际使用寿命。
这种测试方法常用于对细小零部件的可靠性评估，例如轴承、齿轮等。
通过加速寿命测试，可以更快地发现和解决可能出现的故障和磨损问题。
2. 可靠性试验：可靠性试验是在规定的测试条件下，定期对机械系统进行监测和评估。
通过记录和分析系统的故障数据，可以追踪系统的可靠性指标，并提前发现潜在问题。
常见的可靠性试验方式包括MTBF（平均无故障时间）试验、MTTR（平均修复时间）试验等。
3. 持续工作测试：持续工作测试是指将机械系统投入实际使用环境，并对其进行长时间的工作。
通过监测系统的工作情况和性能表现，可以评估系统在长期使用中的可靠性。
这种测试方法适用于对整个机械系统或大型设备的可靠性评估。
三、可靠性验证的方法可靠性验证是指通过实验和数据分析，验证机械系统是否达到了设计要求的可靠性水平。
以下是几种常见的可靠性验证方法：1. 故障模式与影响分析（FMEA）：FMEA是一种系统性分析方法，用于识别和评估不同故障模式以及它们对系统性能和可靠性的影响。
通过FMEA分析，设计人员和工程师可以发现并修复可能导致系统故障的弱点。
2. 可靠性增长试验：可靠性增长试验是指在机械系统生命周期的不同阶段进行的持续测试和评估。
通过对系统进行多次试验，可以逐步提高系统的可靠性，并验证设计和制造过程的可靠性。
可靠性试验程序
可靠性试验程序一、引言可靠性试验是评估产品在特定条件下的可靠性性能的一种方法。
本文旨在描述可靠性试验的标准程序，以确保试验的可靠性和准确性。
二、试验目的本试验的目的是评估产品在正常使用条件下的可靠性性能，包括故障率、失效模式、寿命等指标。
通过试验结果，可以为产品的设计和改进提供依据，提高产品的可靠性。
三、试验准备1. 确定试验对象：选择符合试验要求的产品作为试验对象。
2. 确定试验条件：根据产品的使用环境和预期工作条件，确定试验的温度、湿度、振动等条件。
3. 设计试验方案：根据试验目的和试验条件，设计试验方案，包括试验时间、样本数量、试验方法等。
4. 准备试验设备：根据试验方案，准备相应的试验设备，包括温度控制装置、振动台等。
5. 编制试验记录表：根据试验方案，编制试验记录表，用于记录试验过程中的数据和观察结果。
四、试验过程1. 样本准备：根据试验方案确定的样本数量，从试验对象中选择合适的样本进行试验。
2. 试验前检查：在试验开始前，对试验设备进行检查，确保其正常工作，并校准相关的测量仪器。
3. 试验执行：按照试验方案的要求，将样本放置在试验设备中，设置相应的试验条件，并记录试验开始时间。
4. 数据记录：在试验过程中，按照试验记录表的要求，记录样本的工作状态、故障情况等数据。
5. 试验观察：观察样本在试验过程中的工作状态和故障情况，记录相关的观察结果。
6. 试验结束：根据试验方案确定的试验时间，试验结束时住手试验设备，并记录试验结束时间。
五、数据分析1. 故障率计算：根据试验记录中的故障数据，计算样本的故障率，包括平均故障率和积累故障率。
2. 失效模式分析：根据试验观察结果和故障数据，分析样本的失效模式和失效原因。
3. 寿命评估：根据试验结束时样本的工作状态和故障情况，评估样本的寿命分布和可靠性指标。
六、试验报告根据试验过程和数据分析结果，编制试验报告，包括试验目的、试验方法、试验结果和数据分析等内容。
可靠度工程师招聘笔试题与参考答案(某世界500强集团)
招聘可靠度工程师笔试题与参考答案(某世界500强集团)(答案在后面)一、单项选择题（本大题有10小题，每小题2分，共20分）1、可靠度工程师在进行产品寿命预测时，通常使用以下哪种方法？A、蒙特卡洛模拟B、线性回归分析C、时间序列分析D、神经网络分析2、在可靠性试验中，以下哪个参数是用来描述产品失效时间的？A、平均故障间隔时间（MTBF）B、平均修复时间（MTTR）C、故障率（FR）D、失效率（λ）3、在可靠性工程中，以下哪个指标可以用来评估产品在特定时间内发生故障的概率？A. 平均无故障时间（MTBF）B. 平均故障间隔时间（MTTF）C. 失效率（λ）D. 平均修复时间（MTTR）4、以下哪个选项是可靠性增长的典型曲线？A. S形曲线B. 对数正态分布曲线C. 贝塔分布曲线D. 指数分布曲线5、在可靠性工程中，以下哪个指标是用来衡量产品在规定时间内，完成规定功能的概率？A. 平均无故障时间（MTBF）B. 可靠度（R(t)）C. 失效率（λ）D. 浴盆曲线6、以下哪种方法常用于评估产品的可靠性设计是否满足要求？A. 故障树分析（FTA）B. 有限元分析（FEA）C. 质量控制图（QC图）D. 六西格玛分析7、在可靠性工程中，MTBF（平均故障间隔时间）指的是什么？A. 设备从首次使用到发生第一次故障的时间B. 设备在两次连续故障之间的平均运行时间C. 设备修复并重新投入使用的时间D. 设备完全失效后不再修复的时间8、在进行可靠性分析时，哪种分布常用于描述电子产品或机械产品的故障率？A. 正态分布B. 泊松分布C. 指数分布D. 威布尔分布9、在软件可靠度评估中，以下哪个指标通常用于衡量系统在特定时间内发生故障的概率？（）A、可靠性增长率B、平均故障间隔时间（MTBF）C、故障率D、平均修复时间（MTTR） 10、在软件可靠性增长模型中，以下哪个模型假设软件缺陷的分布是指数分布的？（）A、Weibull模型B、泊松模型C、Gamma模型D、Lognormal模型二、多项选择题（本大题有10小题，每小题4分，共40分）1、以下哪些因素会影响可靠度工程师在评估产品可靠性时所采用的故障模式与影响分析（FMEA）的准确性？（）A、故障模式识别的全面性B、故障原因分析的正确性C、潜在影响评估的准确性D、预防措施的有效性E、风险评估的客观性2、在可靠性设计中，以下哪些方法可以提高产品的可靠性？（）A、冗余设计B、热设计C、故障安全设计D、环境适应性设计E、标准化设计3、在可靠性工程中，故障模式及影响分析（FMEA）的主要目的是什么？（多选）A. 分析系统可能的故障模式B. 确定每个故障模式对系统的影响C. 提供一种方法来降低产品成本D. 评估现有控制措施的有效性E. 识别并优先处理潜在的设计缺陷4、关于可靠性指标MTBF（平均无故障时间）和MTTR（平均修复时间），下列说法哪些是正确的？（多选）A. MTBF是指设备从一次故障恢复到下一次故障发生的时间间隔B. 较高的MTBF值意味着更好的系统可靠性C. MTTR指的是从故障发生到完全恢复正常运行所需的时间D. 较低的MTTR值表示更快速有效的维护响应E. 在评估系统可靠性时，仅考虑MTBF而不考虑MTTR是充分的5、以下哪些是可靠度工程师在工作中需要掌握的软件工具？（）A. MATLABB. SPSSC. ANSYSD. SolidWorksE. Excel6、以下关于可靠性试验的说法，正确的是？（）A. 可靠性试验分为环境应力筛选试验和寿命试验B. 环境应力筛选试验的目的是检测产品在特定环境下的可靠性C. 寿命试验的目的是确定产品的失效寿命分布D. 可靠性试验通常需要在实验室进行E. 可靠性试验结果可以用于制定产品的质量标准7、以下哪些因素会影响可靠度工程师在产品寿命周期内的任务重点？（）A. 产品设计阶段B. 产品制造阶段C. 产品使用阶段D. 产品维护阶段E. 产品回收阶段8、以下关于可靠性试验的描述，正确的是哪些？（）A. 可靠性试验是评估产品可靠性的主要方法之一。
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第四章(45) 可靠性试验设计与分析§4．4可靠性增长试验（Reliability Growth Test）一、概述可靠性增长：通过改正产品设计和制造中的缺陷，不断提高产品可靠性的过程。
产品试制阶段，由于设计缺陷与工艺上的不成熟，其可靠性一定会远低于预计的标准，通过试验发现故障，通过机理分析找出故障源，通过再设计与工艺的更改，以达到消除故障的目的，保证研制期间的可靠性达到预期的指标。
（再）设计试制产品试验故障纠正可靠性增长是不断反复设计、试验、故障、纠正这样一个循环过程。
是为达到可靠性增长目的而执行可靠性秩序中所采用的一种试验方法。
可靠性增长的三个主要因素：1).通过分析和试验找出产品的潜在故障源。
2).将存在问题（返馈），采取纠正措施更改设计。
3).对改进后的产品重新进行试验。
图4.23 可靠性增长过程二、可靠性增长试验目的：通过试验诱导出设计不良或工艺不成熟而引起的潜在故障，通过机理分析找出问题，在设计与工艺上加以纠正，从而达到可靠性增长目的。
可靠性增长试验耗费的资源和时间比较多，试验总时间通常为预期的MTBF目标值的5~25倍，所以也并不是所有产品都适宜于安排可靠性增长试验。
其试验大纲按照试验、分析、纠正(Test, Analysis And Fix test简称TAAF)这一过程来制定，为此要选定一个可靠性增长的模型，以便确定试验计划时所需考虑的因素。
1、可靠性增长模型目前在可修产品的增长试验中，普遍使用的杜安(Duane)模型。
有时为了使杜安模型的适合性和最终评估具有较坚实的统计学依据，可用AMSAA模型作为补充。
杜安模型是用于飞机发动机和液压机械装置等复杂可修产品的增长试验的。
模型未涉及随机现象，是确定性模型，即工程模型，而不是数理统计模型。
其基本假设：只要不断进行可靠性试验，系统可靠性增长（用MTBF的提高表示）与累积试验时间在双对数纸上成线性关系，直线的斜率是可靠性增长率的一个度量。
图4.24 可靠性增长曲线上述描绘了杜安可靠性增长模型。
其增长率范围在0.3~0.7之间，若增长在0.3以下，说明纠正措施不够有力，在0.7以上表明采用了强有力的纠正措施。
从曲线上还可表明，制定可靠性增长大纲所需要的四个因素：(1).系统固有的MTBF值P 与要求的MTBF值sθ关系：pθ在设计时用预测的方法确定，而s （可接受值）比P低些，这是验证试验之前应增长到的值。
(2).增长曲线的起始MTBF值：当P预期值为200h时，增长线以100试验小时（横坐标）与10%P （纵坐标）为起始点。
当200Ph，则以100h试验与50%P为起始点。
(3).关于MTBF增长率：取决于大纲要求，如制定合理并执行严格，增长率可达0.6，没有特殊考虑时可取0.1。
(4).增长所要求的总时间：增长线与指标要求的MTBF值的水平线交点所对应的总试验时间即为预计总试验时间。
美国军用标准有个试验指南：当固定的试验持续时间为规定的MTBF（s）的10～25倍时，该时间完全可以满足达到50～2000hMTBF内预期的设备可靠性增长需要。
当规定的MTBF在2000h以上时，其持续试验时间取决于设备的复杂性和大纲要求，但至少应是要求的MTBF的一倍。
无论任何情况下，持续时间试验都不得少于2000h或不多于10000h。
2、可靠性增长监测将试验所得的累积的MTBF 值（其数值为累积试验时间除以到那个时间为止所发生的总故障次数）点在大纲所确定的可靠性增长模型图上，并与原计划增长率作比较，下述情况认为有关故障分析和纠正措施的活动是良好的。
(1).真实增长线高于计划增长线；(2).真实增长线与要求的MTBF 值交点所对应的总试验时间与计划的总试验时间相等或小于比值。
三、杜安模型及模型参数估计设增长试验的开始时间0t，t 为试验过程中某个时刻的累积试验时间，()r t 为(0,)t 时间内受试产品的故障数。
()r t 实际是非连续函数，因故障计数只能非负整数。
杜安模型在规定的前提下，把()r t 当作连续函数处理。
杜安模型引入累积故障率的概念，用表示，定义为：()r t t它是一个计算值，没有具体物理意义。
但它随着累积试验时间t 增加，其中蕴含着产品可靠性变化规律。
杜安通过数据分析发现，对于累积试验时间t 在双边对数坐标纸上趋于一条直线，即：瞬时故障率：()()(1)r t Ktt dr t K tdt1()r t Kt式中：λ∑为累积故障率，λ为瞬时故障率，r(t) 为t 期间发生的故障次数，t 为总的实验时间，α为增长率。
由于可修产品的可靠性参数常用MTBF 表示，因此运用杜安模型时，派生出两个术语：累积MTBF ：11()Kt瞬时MTBF ：11()[(1)]K t在故障间隔时间序列服从指数分布的假设下，这两个MTBF 与相应的故障率互为倒数关系。
这两个MTBF 表达式式是杜安模型的重要结论之一，当,K 确定后，就表述了可靠性增长试验中的变化规律。
另一个结论是由上式导出的（两式相除），整理得：(1)（说明瞬时θ是累积θ∑的1/(1-α)）两边取对数：1lnln ln1(在对数坐标上θ比θ∑高出一个常值ln(1/(1-α)))由于（累积）在试验时间很容易计算出来，利用上式就容易求瞬时MTBF ，从而使杜安模型方便地运用。
其在图上模型如下图所示：试验中假设有n 个故障数据12,,,n t t t ，代入ˆit n，就可得一系列ˆ()(1,2,,)()iii t t in n t ，()i n t 表示i t 时刻总的试验样本数。
从而在双对数坐标纸上画出log ,logi it 的直线，由该直线对于任意一个时刻t 得到增长率：00(loglog )(log log )tttt 为累积试验时间，t为t 时刻观察到的MTBF 值，0为最初测定的MTBF 值。
从理论上讲，杜安模型有明显不足之处，从1[(1)]K t ，画出，当0t，MTBF 0，这是模型虚构情况。
实际产品的瞬时不可能为零，同样t，MTBF ，这又是不可能的。
但这两点不足，实践证明并不影响增长试验的应用。
其最大的不足在于模型中未考虑随机现象，因而对最终结果不能提供数理统计的评估。
四、AMSAA 模型把增长过程中的故障数的累积过程建立在随机过程理论上，认为累积故障过程就是一个非齐次泊松过程，即在(0,)t 时间内，受试产品发生的故障数()r t 是一个随机变量，t 在增加中，()r t 也发生变化，这种变化反映在()r t 的统计特性上。
主要是它的数学期望和方差。
这样就形成一个随机过程（又称为计数过程）(),0r t t 表示。
在给定时刻t ，发生n 个累积故障数服从非齐次Poisson 过程。
()[()]()!nr t r t P r t ne n式中： 0()[()]()t r t E r t t dt ，为累积故障数的数学期望,()t 叫故障强度函数。
()r t 有二个条件：①.它是递增的，即故障数不会减少，即只要21t t ，必有21()()r t r t 。
②. ()r t 的增量是独立的，即21()()r t r t 的分布不受1()r t 取值影响，也服从Poisson 分布。
21()()2121[()()]{[()()]},1,2,!nr t r t r t r t P r t r t n en n当()t 与t 为无关的常量时，上述随机过程为齐次Poisson 过程。
当()t 是t 的函数时，上述随机过程为非齐次Poissongch 。
AMSAA 模型认为增长过程中，累积故障数是一个非齐次泊松过程，其故障强度函数为：1()b t a b t(*)0a ，称为尺度参数，0b ，称为形状参数。
与杜安模型相似：(1)rKttdr Ktdt只要用1b ，a K 代入(*)式，即可得到杜安模型。
由此可见，杜安模型是非随机变量的累积故障数，而AMSAA 是依据随机过程，其故障数是随机过程的数学期望，它们两者的函数表达式却是完全相同的，因此通常说AMSAA 是杜安模型的概率解释。
AMSAA 模型与杜安模型有同样的不足：0t 或t ，其故障率也分别趋于零和无穷大，与工程实际不符。
§4。
5可靠性验证试验(Reliability Compliance Test)目的：确定产品是否符合规定的可靠性指标要求，作为定货方接受产品的依据。
包括：可靠性鉴定试验(Reliability Qualification Test)――为了验证产品设计是否达到规定的最可接受的可靠性要求。
一般用于定型鉴定，是产前的试验，为生产决策提供管理信息。
可靠性验收试验(Reliability Acceptance Test)――可交或已交付产品在规定条件下所作的试验，其目的是确定产品是否规定的可靠性要求对整批产品进行逐个检验，一般是在经济上是不可行的，因此，仅抽取部分样品（一批中）进行有关试验，鉴定其可靠性指标是否满足要求，故又称可靠性抽样试验。
抽样试验特点：以样品特性值来估计总体的特性值。
所以验证试验属于统计试验。
所以可靠性验证试验涉及抽样、试验和判定等内容。
一、抽样试验的一般原理一次抽样(Single Sampling Inspection)：根据从批中一次抽取得样本的检验结果，决定是否接受这批产品叫“一次抽样检验”。
结论为：接受“Acceptance ”；或“拒收” “Rejection ”。
典型的一次抽样检验方案思路如下：随机抽取一个样本量为n 的样本进行试验，其中有r 个故障，规定一个合格判定数C ： 若r C ，认为该批产品可靠性合格，可接受。
若r C ，认为该批产品可靠性不合格，拒收。
在计数验收抽样中，该批产品允许的故障个数最大值称为“接受数”，(Acceptance number)，简称Ac ，拒收该批产品故障数的最小值叫“拒收数” （Rejection number ），简称Re 。
对于一次抽样方案，Ac=C ，Re=C+1，记为（N,n,C ）,如（30，1，0）就是表示从20个产品中任抽取一个样品进行试验，该样品试验合格为接收，不合格就拒绝。
用框图说明如下：二、接受概率与两类错误根据什么原则来确定(,)n c 呢？(1).不要把不合格的产品当成合格的批产品接受； (2).不要把合格产品当成不合格的批产品拒收。
当批产品的不合格率0P P （0P 规定的允许值），产品接受概率为1，当0P P ，接受概率为零。
00P P PP ，()100%()L P L P ()L P 为接受概率理想的接受概率()L P 随P 的变化曲线如下图，该曲线称为理想抽样特性曲线，又称OC 曲线（Operation characteristic Curve ）。