熔模精密铸造
精密铸造(熔模铸造的八个工艺流程
精密铸造(熔模铸造的八个工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢！本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注！Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!精密铸造(熔模铸造的八个工艺流程)一、蜡模注塑在精密铸造的工艺流程中，首先需要进行蜡模注塑，这是实现精密铸造的第一步。
熔模精密铸造
熔模精密铸造工艺熔模精密铸造，又称失蜡铸造，是用易熔材料（例如蜡料或塑料）职称科容次那个模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中用熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模精密铸造获得的产品精密、复杂，接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺，是铸造行业中一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅是用于各种类型各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精密、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其他铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
基于生产者的要求不同，熔模精铸生产方法基本分为两种类型。
第一种是一般工艺，基本上是采用手工及手动装置和简单机械化，生产成本低。
第二种是当前大多数专业化工厂采用的生产方式，即在车间内部装有悬链输送器及机械化制壳流水线。
这种生产布置的优点是：工艺及其配套的机械化适合生产快速调整，不受特设的辅机相互制约，可充分有效的利用时间，虽然成本要高一些，但其生产率高。
当前采用熔模精铸得尺寸精确、表面光洁、强度适中的零件及整体件，不用（或少用）加工以及由于成分等关系不能加工或难以加工的零件，是熔模精铸生产工艺技术发展的集中趋势。
此外，从适应零件形状、大小、尺寸精度及材料品种的广泛性而言，在各种精密铸造方法（压铸、陶瓷铸、熔模）中，熔模精铸是最富有灵活性的特种铸造方法。
因为除常规合金可用此法生产外，所有高强度合金几乎均可用此法生产。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
《熔模精密铸造技术》课件
缺点
成本高
熔模精密铸造技术需要高昂的设备和工艺成 本，生产成本较高。
对操作人员要求高
熔模精密铸造技术需要经验丰富的操作人员 和技术人员，对工人的技能要求较高。
生产周期长
熔模精密铸造技术的生产周期较长，需要经 过多个工序和复杂的工艺流程。
不适合大规模生产
由于其高昂的成本和复杂的工艺流程，熔模 精密铸造技术不适合大规模生产。
03 熔模精密铸造技术的工艺 流程
模具设计
01
模具设计是熔模精密铸造技术 的第一步，需要综合考虑产品 结构、工艺要求、材料特性等 因素。
02
设计过程中，需要使用CAD等 计算机辅助设计软件进行建模 和模拟，以提高模具设计的准 确性和效率。
03
模具设计应注重细节处理，如 模具的浇口、排气口、冷却水 道等，以确保铸造过程的顺利 进行。
其他领域应用
能源领域
熔模精密铸造技术可用于制造燃气轮机叶片、核反应堆结构件等，提高能源转换效率和安全性。
医疗器械领域
熔模精密铸造技术可以生产高精度、高质量的医疗器械，如人工关节、牙科植入物等，提高医疗效果和使用寿命 。
感谢您的观看
THANKS
模具设计
根据铸件的结构和尺寸， 进行模具设计，确保模具 的精度和稳定性。
模具制作工艺
采用合适的工艺方法制作 模具，如雕刻、3D打印等 ，确保模具的表面质量和 尺寸精度。
金属充型
金属液制备
将熔融的金属液通过浇注系统送入模具型腔 。
充型速度与方向
控制金属液的充型速度和方向，以保证金属液能够 均匀填充型腔，避免气孔、夹渣等缺陷的产生。
特点
高精度、高效率、低成本、适用 范围广，可铸造复杂形状和薄壁 零件，广泛应用于航空、汽车、 船舶、能源等领域。
精密铸造工艺-熔模铸造
一定的强度
在搬运和组装过程中不易损坏。
易于脱壳
在铸件冷却后能够顺利脱去壳型，不 损伤铸件表面。
合金选择与性能要求
符合产品使用要求
良好的铸造性能
根据产品的使用环境和性能要求选择合适 的合金种类和牌号。
合金应具有较低的熔点和良好的流动性， 以便于充型和补缩。
安全操作规程及培训要求
制定安全操作规程
明确各工序的安全操作要求和注 意事项，确保操作人员严格遵守
。
应急预案与演练
对新员工和转岗员工进行安全培 训，提高员工的安全意识和操作
技能。
安全培训与教育
对涉及特种作业的员工，如电工 、焊工等，必须持证上岗，确保 操作安全。
特种作业人员持证上岗
制定针对熔模铸造过程中可能出现 的紧急情况的应急预案，并定期进 行演练，提高员工的应急处置能力。
加强人才培养
加强人才培养和引进，培养一支高素质、专业化的熔模铸造技术人才队伍，推动行业的技 术进步和可持续发展。例如，建立完善的人才培养和激励机制，吸引和留住优秀人才。
感谢您的观看
THANKS
蜡料选择与性能要求
低熔点和高流动性
确保蜡料在注射时能够充分填充模具，形成 精确的蜡模。
易于脱模
与模具材料之间有良好的分离性，降低脱模 难度。
稳定性好
在存放和使用过程中不易变质或产生缺陷。
对环境友好
无毒无害，符合环保要求。
壳型材料及其性能要求
高耐火度
能够承受高温金属液的冲刷而不破裂 或变形。
良好的透气性
较高的力学性能
良好的耐蚀性和耐磨性
合金应具有足够的强度、硬度和韧性等力 学性能，以满足产品的使用要求。
铸造硅溶胶工艺
铸造硅溶胶工艺硅溶胶铸造工艺，也称为熔模精密铸造，是一种高精度、高质量的铸造方法，广泛应用于不锈钢及其他合金的铸造领域。
以下是硅溶胶铸造工艺的主要步骤和特点：一、工艺流程1. 蜡模制作- 蜡料处理：包括静置脱水、搅拌蒸发脱水、静置去污等步骤，以确保蜡料的质量。
- 压制蜡模：在特定温度和压力下，将蜡料注入模具中，形成与铸件形状相同的蜡模。
2. 模组制作- 蜡模修整：对蜡模进行修整，确保表面平整光滑、无缺陷。
- 模组焊接：将多个蜡模焊接到浇口杯上，形成模组，便于后续操作。
3. 制壳- 沾浆：将模组浸入硅溶胶与石英砂制成的浆料中，形成初步型壳。
- 撒砂：在型壳上撒上石英砂，增强型壳的强度。
- 干燥：将型壳进行干燥，确保固化效果。
- 重复沾浆、撒砂和干燥过程，形成多层型壳。
4. 脱蜡- 使用蒸汽或热水将型壳中的蜡模熔掉，留下型腔。
5. 焙烧- 将型壳置于焙烧炉中，进行高温焙烧，以去除残留的水分和有机物，提高型壳的强度。
6. 浇注- 将熔融的金属液注入焙烧后的型壳中，待金属液冷却凝固后，形成铸件。
7. 清壳- 清理铸件表面的型壳，得到最终的铸件。
二、工艺特点1. 高精度：硅溶胶铸造工艺可以生产出尺寸精度和表面质量都非常高的铸件，其尺寸精度一般可达CT4-6级，表面粗糙度可达Ra1.6-3.2μm。
2. 少切削或无切削：由于铸件精度高，通常只需进行少量的机械加工或无需加工即可直接使用，大大节省了材料和加工成本。
3. 复杂形状：硅溶胶铸造工艺能够生产形状复杂、难以用其他方法加工的铸件，如喷气式发动机的叶片等。
4. 耐高温：硅溶胶铸造工艺能够生产高温合金铸件，这些铸件在高温环境下仍能保持良好的性能。
三、应用领域硅溶胶铸造工艺广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及工艺美术品等领域。
综上所述，硅溶胶铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造方法，其工艺流程复杂但具有显著的优势和应用价值。
熔模铸造简介
熔模铸造简介1.熔模铸造发展概况1.1. 概述熔模铸造又称熔模精密铸造，是一种近净形的液态金属成型工艺，应用该工艺获得的每个铸件都是经多种工序、多种材料、多种技术共同协作综合的结果。
熔模铸造通常是指在易熔材料制成的模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
1.2. 工艺流程熔模铸造工艺全过程：1．蜡模成型：将蜡料压入金属型腔模具，冷却取出形成蜡模；2．组树：将若干蜡模焊在一根蜡制的浇注系统上，组成蜡模组；3．沾浆：将蜡模组浸入水玻璃和石英粉配置的浆料中；4．硬化壳：将蜡模组放入硬化剂中进行硬化，如此重复数次，直到蜡模表面形成一定厚度的硬化壳；5．熔蜡制壳：将带有硬壳的蜡模组加热，使蜡熔化后从浇口中流出，形成铸型空腔；6．熔炼浇注：将液态金属浇入模壳，形成铸件毛坯；7．清理型壳：待浇注后的产品充分冷却后，使用人工锤击或振动脱壳机使模壳从铸件上分离。
最后，利用切割的方法分离出模组上的铸件产品，得到所需铸件。
2.模料2.1. 模料要求制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。
模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。
凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～70℃；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～120℃。
熔模铸造对模料的要求：1.热物理性能①熔点：模料的熔点及凝固温度区间应适中，熔点一般在50～80 ℃范围为宜，模料的凝固温度一般选择在5～10 ℃，以便配制模料、制模及脱蜡工艺的进行。
②热稳定性：热稳定性是指当温度升高时，模料抗软化变形的能力。
蜡基模料的热稳定性常以软点来表示，它是以标准悬臂试样加热保温2 h的变形量（挠度）达2 mm时的温度作为软化点，模料软化点一般应比制模车间的温度高10 ℃以上为宜。
熔模精密铸造技术课件
铸件外炮火
特征：金属穿透型壳，在铸件表面上形成 不规则的多余金属。 原因：型壳强度低、压头太高、浇注工艺 不当、型壳局部损伤。
铸件内腔炮火
特征：在铸件的深孔或凹槽处有不规则的 多余金属。 原因：铸件结构不合理、制壳工艺不合理 或操作不当、型壳局部硬化风干不良。
铸件化学粘砂
特征：铸件表面粘附着一层难以清除的化 合物。 原因：型壳材料选用不当、浇注条件不当、 局部散热条件差、结构不合理。
特征：铸件局部Biblioteka 起 原因：①型壳抗高温变形能力低，②压头 太高，浇注温度太高。
铸件夹砂结疤与凹陷
特征：铸件表面有翘起的金属片，并夹有 型壳材料，有的铸件是不规则凹陷。 原因：①铸件结构不合理，有大平面，② 型壳在脱蜡或焙烧过程中向内鼓胀，③由 于型壳分层，在焙烧和浇注过程中，其内 表面局部破裂翘起，金属液钻进裂缝，形 成结疤。
镶宝石 “戒指树”
熔模铸造工艺特点之一
①、熔模铸件的尺寸精度高，表面粗糙度小
由于熔模铸造采用了尺寸精确、表面光滑 的可溶性模，而获得了几乎无分型面的整体型 壳，且无一般铸造方法中的起模、下芯、和型 等工序所带来的尺寸误差。熔模铸件的棱角清 晰、尺寸精度可达到0.005cm/cm，表面粗糙度 可达Ra1.25um。因此采用熔模铸件可大量减少 金属切削加工工作量或实现无余量铸造。
高尔夫球杆头 钛合金熔模铸件，空心杆头壁厚可达0．9mm
汽轮机叶片:
汽轮机四级导流器扇 段，尺寸为 609.6mm X 584.2rnm, 重量63kg
激光器底座
用铝合金 整体熔模铸 件代替原用 锻造合金经 机加工等工 序制成的激 光器底座， 使每个零件 成本节约 25000美元
熔模精密铸造技术
熔模精密铸造技术
语句要求正确
熔模精密铸造技术是一种采用模具来进行熔铸制备复杂形状的金属零件的工艺制造手段。
它将机械学、材料学和冶金学的原理完美结合起来，是较为精确的铸件制造技术。
熔模精密铸造技术具有诸多优点，如制造成本低、模具可循环使用、尺寸精确表达准确、表面光洁度好、平面度精确等优点。
1.熔体准备：熔体的准备是该技术制造过程的前提，需要按照设计要求以及所选铸件材料，采用冶金的方法进行熔体的准备，即熔炼生产，并达到铸件熔炼状态。
2.模具组装：采用计算机坐标测量机对模具的尺寸精确测量，按正确方法安装模具，保证模具内外尺寸的精确度以及模具的可靠性。
3.表面处理：在铸造过程中，可以采用表面处理设备施加物理和化学处理，将表面处理后的模具放入熔体中熔解，使其具有理想的表面性能。
4.组装装配：将精密铸件安装在模具内后，将其加热至熔炼温度，然后将熔体倒入模具，冷却后取出模具，分离组装部件，将精密铸件完成。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
熔模精密铸造熔模精密铸造也叫失蜡铸造，采用可溶一次性蜡模和一次性陶瓷型壳及陶瓷型芯铸造成型的方法。
这种方法非常适合生产尺寸公差小、薄壁、拔模斜度小和表面光洁度大的铸件用该方法生产的铸件尺寸精度高，表面质量好，，经常不需要特殊的处理就能直接装配使用。
基本工艺流程为：将耐火材料和粘结剂配制成粘度适中的浆料，把表面清洁、尺寸精确的蜡模在浆料里浸蘸，撒砂。
待其干燥后，重复多次蘸浆、撒砂步骤，每一层浆料的粘度与所撒得砂的粒度都有变化，一般面层为细沙，背层为粗砂；最后一层只挂浆，不撒砂；待型壳充分干燥后，用水蒸汽或热水进行脱蜡，最后进行焙烧，使型壳具有一定强度。
浇注铸件前，型壳要预热到一定温度，以保证金属具有较好的流动性；浇注金属液，待铸件凝固后，除壳，清砂，得到所需铸件。
其工艺程见图所示。
熔模铸造方法生产的铸件内部难免有缩松、缩孔产生，因此铸件在使用前一般要经过热等静压处理，以减少内部缺陷对铸件性能的影响。
由于，在热等静压后的铸件容易变形，因此还需要采取一些辅助措施来防止铸件变形。
1.模料制备1.1.精铸中常用的模料对于航空航天产品，其铸件尺寸精度和表面光度要求较高，因此熔模尺寸精度和表面光洁度比铸件要求更高，通常要高1-2级。
为此作为精密铸造用模料要求选用热稳定性好、强度高、流动性好、膨胀收缩小的优质材料。
按照模料的基体材料组成，可分为蜡基模料、树脂基模料、塑料模料、填衬模料及水溶性模料。
其中蜡基模料和树脂基模料被广泛使用，其模料性能日益完参，其种类已被人们所熟知。
主要就近几年发展的后三种介绍一下:水溶性模料受到重视是由于航空航天工业的发展，要求生产越来越多尺寸大而壁薄的精铸件，一般蜡制熔模收缩较大，容易变形，难以满足要求。
主要水溶性模料有尿素基水溶性模料、纯尿素模料、熔模精密铸造的工艺路线、尿素—聚合物模料、聚乙醇基模料(由于价钱较贵，故只作水溶性型芯而不作熔模)。
日本已研制出适于在0.7-1.SMPa范围内压注成型甚至可自由浇注的水溶性模料和DRN一1177模料。
填衬模料可以分为气体、液体或固体物质填料模料三种。
气体填料主要是空气，气体填料易对熔模的表面粗糙度产生不良影响，很少应用。
液体填料主要是水，由于模料配制时受到温度控制，此外回收的模料很难达到原有性能，因此实际应用也不太多。
英国主要有水乳状液填料和水—塑料填料，只是在整体涡轮等整体组合铸件生产上使用。
在实际应用中使用最多的是固体模料，尤其是美国在精铸模料中大约一半以上都是加有固体粉末填料的。
主要固体填料有聚乙烯粉末(粒度为10-30微米)、某些熔点高于10℃的有机多元酸、多元醇、有机胺或酞胺、以及其他有机物，填加量约为10%-40%。
塑料模料主要是聚苯乙烯泡沫塑料。
由于该模料具有(1)密度和强度可根据发泡条件适当改变;(2)线膨胀系数约为蜡料的1/10，(3)吸湿性小;(4)用有机溶剂容易粘接;(5)易嫌烧，便于脱模等特性。
因此，近年来国外在精铸件生产中得到越来越多地应用。
前苏联早在70年代末就将该模料用于大型铸件生产上。
美国的应用也广泛，但其塑料模料主要是由聚苯乙烯和水溶性乙烯化氧聚合物的棍合物组成。
此外，对于国内外选用的无余量精铸模料。
目前，国外均采用动、植物蜡，矿物蜡人工合成或微晶处理后与树脂塑料配成的混合蜡基模料。
这些模料一般为液态注射成型。
欧洲大陆地区主要是在烷烃蜡中添加脂肪酸蜡。
美国主要采用50%蜡和50%的合成树脂组成的模料。
英国主要有Castylenes型系列产品A71、B288、B33o和ATDER/10/E、RR3、RRS等。
1.2.制模设备对于结构复杂、尺寸精度和表面光度高的熔模，要求采用合模压力和注射压力大的压蜡机.目前国内外使用较多的有莱登(Leyden)、埃培克(Epie一Temperaft)和西德Sehott等型号的压注机.其特点是自动化程度高、全部参数自动控制、不受外来因素的影响、压注的熔模质量稳定可靠、组织致密，表面光洁度高，适用于各种尺寸要求、高精度及无余量的铸件生产.另据报道，美国的MPI公司已将其最新研制的用于压蜡机的高水平徽机控制系统投人市场。
该系统可通过计算机来控制压注工艺参数及整个加工过程，制造出高质量的熔模。
2.型芯材料及工艺航空航天许多精密铸件内腔形状复杂，有空心和半空心精密铸件，因此使型芯成为航空航天精密铸造各种复杂空心构件必不可少的一种手段。
2.1材料陶瓷型芯其具体要求是 1.耐火度高:如采用定向凝固技术时，要求在1520℃-1600℃的金属液作用下不少于30-40分钟。
2.热化学稳定性好:在高温金属液作用下，不与合金元素发生化学反应;在高真空下不挥发或少挥发。
3.强度高，抗击冷激热性能好;强化后室温抗弯强度不低于210公斤/厘米2，焙烧后，未经强化而用于浇注镍基合金时，不低于84-106公斤/厘米2。
用于镍基合金或定向凝固时一般应不低于10MPa。
4.尺寸稳定、表面光度高、膨胀系数越小越好。
5.透气性要好，6.易于脱芯。
适用的陶芯基体材料包括石英玻璃、刚玉、锆石英、氧化钙、氧化镁和氧化锆等，但由于石英玻璃具有最低的热膨胀系数，兼有良好的溶失性，故至今仍应用最广泛。
2.2 制芯工艺适用于真空制造的是移模法和压注法。
移模法是将加热软化的陶瓷混合料(石英玻璃粉料和15一20%热固树脂)压人加热的金属模中(150℃)随后加热硬化成型.压注法是目前国内主要采用方法。
3.型壳制造工艺要求3.1.耐火材料耐火材料占型壳重量的90%以上，对型壳性能影响很大。
哟与高温合金异常活泼，在高温下几乎可与所有耐火材料发生反应，在铸件表面形成污染层。
因此，耐火材料的选择非常关键。
在熔模精密铸造中耐火材料又可以分为粉料和撒砂材料。
其中粉料与粘结剂配制成涂料，撒砂材料是为了增强氧化物陶瓷型壳的强度和透气性。
其中，面层型壳会直接和金属液接触，因此要具有一定的热力学稳定性，能够抵抗金属液的热冲击和热物理化学作用等，所以面层型壳材料的选择是至关重要的。
国内外用作型壳面层材料的有:锆英石、电熔刚玉、熔融石英、莫来石合成料、铝矾土等;作为加固层材料有:莫来卡特、莫来石、雷马斯等铝一硅系耐火材料。
在高温合金熔模铸造中，广泛采用电熔刚玉制作多层型壳，此外还有氧化锆基耐火材料一锆英石，二氧化硅基耐火材料一熔融石英;莫来石基耐火材料一高岭土熟料、莫来卡特、莫来石、硅线石等。
对于定向凝固则采用含有大量莫来石相的多孔性耐火材料一铝矾土合成料。
几种耐火材料的化学成分3.2.粘结剂粘结剂是熔模铸造中型壳制造的重要原材料，必足能够粘结耐火材料，同时要求焙烧后的产物应对熔融金属液有较好的化学稳定性。
熔模精铸中常用的粘结剂有水玻璃、硅溶胶和硅酸乙酯，比较著名的粘结剂有:Ludox系列，Monsanto公司的Syton系列，日本的Snowtex系列.3.3.定向凝固高温型壳工艺高温合金定向凝固时，在型壳不同位置同时存在700℃~1600℃的温度，并且高温的液态金属在30分钟左右的长时间内才能全部凝固。
在此期间，承受金属液高温和压力的型壳不得软化和开裂，否则将导致铸件变形甚至漏钢。
现阶段硅溶液一铝矾土合成料型壳用于定向凝固效果最为理想，定向凝固型壳采用中细粒度撒砂(20/40目，4。
/70目)不使用粗砂。
其目的在于增加型壳致密性，提高型壳单位面积强度。
在制壳中采用中细砂交替撒砂和增加中间层加固等方法对提高型壳性能非常有利。
定向凝固型壳一般涂8~10层，型壳厚度约为8~10毫米。
高铝钛镍基高温合金DZ22叶片相关工艺过程DZ22合金成分设计（Ni基）对微量元素杂质的限制（%）对母合金中所含气体的限制1.蜡模的制备：1.1蜡料的配制：其成分w为:30% 70℃石蜡,5% 80℃石蜡,25%424改性松香,30% 115聚合松香,5%川蜡,5% EVA720,另加0.2份油溶性烛红。
1.2蜡模制备中的控制环节：（1）严格控制操作间的温度和湿度,防止蜡模变形,温度一般控制在21±1.5℃,湿度控制在30%~50%。
(2)对于厚薄不均,截面积较大的部位,为防止产生缩陷,采用第一次成型冷蜡块,第二次成型蜡模轮廓,最后一次形成一个2~3 mm的均匀壁厚后再压注成型。
1.3陶瓷型芯的制备：（1）原料配比：（w%）（2）配料方法：（a）将装有耐火粉料和矿化剂的球磨罐置于球磨机内混磨2 h以上,取出烘干,使水的w低于0.2%~0.3%。
(b)将增塑剂加入带搅拌器的不锈钢容器内,加热至85~90℃成流态,并在不断搅拌的情况下,加入填料和油酸,继续搅拌均匀。
(3)压制成型:运用具有尺寸精度高,表面质量好,变形小,能形成复杂异型孔能力的热压注法压制型芯工艺,具体工艺过程见表（4）刚玉基型芯焙烧工艺技术要点：型芯焙烧应保证炉内有足够的氧化气氛,使型芯中不残留有碳,型芯出炉以后必须冷至150℃以下,才能从匣钵中取出。
(5)型芯的强化处理陶瓷型芯经过焙烧后要进行高温强化和低温强化处理。
高温强化处理旨在进一步提高型芯的高温强度和抗弯变形的能力,处理的方法是:将型芯浸入w(SiO2)=20%~24%的硅酸乙酯水解液中,等到气泡完全消除取出,自然干燥4~5 h,氨气硬化30 min。
低温强化处理旨在防止型芯在修整、搬运和在制芯时的损坏,提高室温抗弯强度和韧性。
处理的方法是:将型芯浸入w 酚醛树脂32%,乙醇65%,六亚甲基四胺3%的溶液中10~15 min,自干4~6 h,160~180℃烘干30 min 。
2．壳型的制造选用热稳定性好,高温抗变形能力好的硅酸乙脂-硅溶胶复合型壳制作工艺。
2.1型壳的制作工艺(1)对于表面要求晶粒细化的涡轮叶片,表面层选用6%铝酸钴—锆英粉硅溶胶浆料,涂挂60目(0.256 mm)刚玉砂。
加强层用面层耐火材料选用325目(≥0.053 mm)锆英粉,具有膨胀系数小,热稳定性好,不易与金属液起反应,铸件表面光洁度高的优点。
面层浆料的配比见表。
对其中原材料的要求:硅溶胶SiO2=25%~30%,Na2O<0.5%,密度ρ=1.15~1.18 g/cm3,PH=8.5~10.5;润湿剂:渗透剂“T”阴离子型;消泡剂:正辛醇为阴离子型;锆英粉ZrSiO4>98%,其中ZrO2>60%,SiO2<33%, Fe2O3<0.5%,粒度≤0.053 mm(325目)。
因国产锆英粉平均粒度大于15μm料浆沉积严重,用流量杯不易测出粘度,因而采用密度计测密度值为2.4~2.6 g/cm3。
面层撒砂60目(0.256 mm)刚玉粉,自然干燥不少于3 h。
(2)面层料浆的配制和操作称料后将硅溶胶、润湿剂、消泡剂按次序加入涂料桶,在不断搅拌的情况下加入CoAl2O4细化剂,分批加入锆英粉,加入全部锆英粉后,继续搅拌1 h。