烟气脱硫设备及工艺流程介绍 ppt课件
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CFB烟气脱硫工艺.ppt
2
2.工艺概况（1）
利用循环流化床原理
• 增加吸收塔内物料密度
优化传热传质过程 物料碰撞、摩擦，提高吸收剂的活性
• 增加再循环倍率
延长吸收剂与烟气反应的时间
达到了与湿法工艺接近的脱硫效率
• 钙硫比Ca/S＝1.2 • 脱硫效率>90%
3
2.工艺概况（2）
吸收剂：石灰CaO，纯度85％以上 脱硫副产物：CaCO3，Ca(OH)2，CaSO3，
6
4.主要设备（1）
CFB烟气脱硫系统的主要设备包括：
• 石灰干消化器 • 吸收塔 • 脱硫灰再循环装置 • 吸收塔下游除尘器 • 控制系统
7
4.主要设备（2）
石灰干消化器（1）
• 功能：将生石灰（CaO）消化成熟石灰(Ca(OH)2) • 卧式双轴搅拌器
经计量泵加入消化水，通过双轴桨叶搅拌使消化水和石灰粉拌 和均匀，同时保持消化温度在103C，使表面游离水分蒸发
26
7.最近技术进展（6）
改进后的CFB－FGD工艺流程
27
7.最近技术进展（6）
炉内喷钙，少用或不用消石灰，以降低运行成本
• 问题：采用石灰或消石灰作为吸收剂成本高，且不利 于劳动卫生
• 办法：采用石灰石作为吸收剂，喷入锅炉炉膛中温度 为850－1100C的区域，式石灰石分解成石灰，并与 烟气中部分SO2反应，未反应的石灰、反应产物以及 飞灰一起进入下游的CFB－FGD系统中。在吸收塔中 喷入适量的水使石灰消化，在较低的温度下继续吸收 SO2
16
4.主要设备（10）
低压脉冲袋式除尘器
17
4.主要设备（11）
仪表及控制系统
• 主要有3个控制回路
2.工艺概况（1）
利用循环流化床原理
• 增加吸收塔内物料密度
优化传热传质过程 物料碰撞、摩擦，提高吸收剂的活性
• 增加再循环倍率
延长吸收剂与烟气反应的时间
达到了与湿法工艺接近的脱硫效率
• 钙硫比Ca/S＝1.2 • 脱硫效率>90%
3
2.工艺概况（2）
吸收剂：石灰CaO，纯度85％以上 脱硫副产物：CaCO3，Ca(OH)2，CaSO3，
6
4.主要设备（1）
CFB烟气脱硫系统的主要设备包括：
• 石灰干消化器 • 吸收塔 • 脱硫灰再循环装置 • 吸收塔下游除尘器 • 控制系统
7
4.主要设备（2）
石灰干消化器（1）
• 功能：将生石灰（CaO）消化成熟石灰(Ca(OH)2) • 卧式双轴搅拌器
经计量泵加入消化水，通过双轴桨叶搅拌使消化水和石灰粉拌 和均匀，同时保持消化温度在103C，使表面游离水分蒸发
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7.最近技术进展（6）
改进后的CFB－FGD工艺流程
27
7.最近技术进展（6）
炉内喷钙，少用或不用消石灰，以降低运行成本
• 问题：采用石灰或消石灰作为吸收剂成本高，且不利 于劳动卫生
• 办法：采用石灰石作为吸收剂，喷入锅炉炉膛中温度 为850－1100C的区域，式石灰石分解成石灰，并与 烟气中部分SO2反应，未反应的石灰、反应产物以及 飞灰一起进入下游的CFB－FGD系统中。在吸收塔中 喷入适量的水使石灰消化，在较低的温度下继续吸收 SO2
16
4.主要设备（10）
低压脉冲袋式除尘器
17
4.主要设备（11）
仪表及控制系统
• 主要有3个控制回路
烟气脱硫技术课件
烟气脱硫技术课件
石灰石－石膏法脱硫特点
烟气脱硫技术课件
核心技术
LCFB-FGD工艺以循环流化床原理为基础，使吸收剂 在反应器内多次循环，大大提高了吸收剂的利用率。它不 但具有干法脱硫工艺的许多优点，如流程简单、占地少、 投资低等，而且脱硫效率能达到80%～90%。
存在不足： 1、除尘器的防腐及烟尘排放 2、变工况下脱硫灰的输送 3、脱硫灰的综合利用有待落实
烟气脱硫技术课件
3.3 烟气脱硫
烟气脱硫技术（FGD）是当前应用最广、效率最高 的脱硫技术，在今后一个相当长的时期内，将是控制 SO2排放的主要方法。世界各国研究开发和商业应用的 烟气脱硫技术估计超过200种。按脱硫剂和副产物的干 湿形态，烟气脱硫又可分为湿法、半干法和干法工艺。 湿法FGD工艺占主流，典型的有：石灰石（石灰）-石 膏法、海水脱硫法、氧化镁法、氨法等；典型的干（半 干）法烟气脱硫工艺的有：烟气循环流化床法、喷雾干 燥法、电子束辐照法等。
烟气脱硫技术课件
烟气循环流化床脱硫工艺的主要特点是：
1) 脱硫效率较高 2) 技术成熟 3) 运行可靠性好 4) 占地面积少 5) 投资较省 6) 吸收剂利用率较高
烟气脱硫技术课件
2.3 海水脱硫
海水呈碱性，pH值一般为8.0～8.3，其碱度在2.3mg/l左 右，对酸性气体如SO2具有很大的吸收和中和能力，SO2被海 水吸收后，最终产物为可溶性硫酸盐，而海水的主要组成部 分就是硫酸盐，海水脱硫对海洋的影响较小，国外研究人员 和工程技术人员开发了多种海水脱硫工艺。
其炉内化学反应方程为：
慢。
CaCO3 → CaO + CO2 CaO + SO2 + O2 → CaSO4 CaO + SO3 → CaSO4 CaO + 2HCl → CaCl2 + H2O CaCO3受热分解为CaO的反应速度快，而硫化反应相对缓
石灰石－石膏法脱硫特点
烟气脱硫技术课件
核心技术
LCFB-FGD工艺以循环流化床原理为基础，使吸收剂 在反应器内多次循环，大大提高了吸收剂的利用率。它不 但具有干法脱硫工艺的许多优点，如流程简单、占地少、 投资低等，而且脱硫效率能达到80%～90%。
存在不足： 1、除尘器的防腐及烟尘排放 2、变工况下脱硫灰的输送 3、脱硫灰的综合利用有待落实
烟气脱硫技术课件
3.3 烟气脱硫
烟气脱硫技术（FGD）是当前应用最广、效率最高 的脱硫技术，在今后一个相当长的时期内，将是控制 SO2排放的主要方法。世界各国研究开发和商业应用的 烟气脱硫技术估计超过200种。按脱硫剂和副产物的干 湿形态，烟气脱硫又可分为湿法、半干法和干法工艺。 湿法FGD工艺占主流，典型的有：石灰石（石灰）-石 膏法、海水脱硫法、氧化镁法、氨法等；典型的干（半 干）法烟气脱硫工艺的有：烟气循环流化床法、喷雾干 燥法、电子束辐照法等。
烟气脱硫技术课件
烟气循环流化床脱硫工艺的主要特点是：
1) 脱硫效率较高 2) 技术成熟 3) 运行可靠性好 4) 占地面积少 5) 投资较省 6) 吸收剂利用率较高
烟气脱硫技术课件
2.3 海水脱硫
海水呈碱性，pH值一般为8.0～8.3，其碱度在2.3mg/l左 右，对酸性气体如SO2具有很大的吸收和中和能力，SO2被海 水吸收后，最终产物为可溶性硫酸盐，而海水的主要组成部 分就是硫酸盐，海水脱硫对海洋的影响较小，国外研究人员 和工程技术人员开发了多种海水脱硫工艺。
其炉内化学反应方程为：
慢。
CaCO3 → CaO + CO2 CaO + SO2 + O2 → CaSO4 CaO + SO3 → CaSO4 CaO + 2HCl → CaCl2 + H2O CaCO3受热分解为CaO的反应速度快，而硫化反应相对缓
大气污染控制工程_半干法烟气脱硫技术PPT幻灯片课件
SO2 H 2O H 2SO3
7
③吸收剂与SO2的反应：
Ca
OH
2
H2SO3
CaSO3
2H2O
④液滴中CaSO3过饱和沉淀析出：
CaSO3 aq CaSO3 s
8
⑤部分CaSO3（aq）被溶于液滴中的氧气氧化生成 硫酸钙：
CaSO3 aq 1 2O2 CaSO4 aq
重点：
半干法烟气脱硫技术的特点 典型的工艺（CFB-FGD、RCFB）
42
⑥CaSO4难溶于水，便会迅速沉淀析出固态CaSO4 ：
CaSO4 aq CaSO4 s
9
3.2 物理过程
恒速干燥阶段 控制因素是液相传质
降速干燥阶段
10
3.3 脱硫灰渣的处置 组成：飞灰 钙硫反应产物 处理方法：抛弃法 综合利用
11
综合利用
① 将副产品用于建筑材料； ②生产硫酸和熟料水泥； ③其他用；
33
工艺特点（主要特点，简单易操作，要求空间小， RCFB的直径大约为相同容量喷雾干燥塔的一半）
(1) 石灰耗量（费用降低）； (2) 维修工作量少，设备可利用率高；
(3) 运行灵活性很高，可适用不同烟气含量及负 荷变化的要求；
(4) 占地面积小，适合新老机组，特别是中、小 机组烟气脱硫就地改造；
①没有喷浆系统及浆液喷嘴，只 喷入水和蒸汽；
② 新鲜石灰与循环床料混合进入 反应器，依靠烟气悬浮，喷水 降温反应；
③ 床料有98％参与循环，新鲜 石灰在反应器中的累计停留时 间可以达到30min
30
④ 反应器内烟气流速为1.83～6.1m/s,烟气 在反应器停留时间约3s；
7
③吸收剂与SO2的反应：
Ca
OH
2
H2SO3
CaSO3
2H2O
④液滴中CaSO3过饱和沉淀析出：
CaSO3 aq CaSO3 s
8
⑤部分CaSO3（aq）被溶于液滴中的氧气氧化生成 硫酸钙：
CaSO3 aq 1 2O2 CaSO4 aq
重点：
半干法烟气脱硫技术的特点 典型的工艺（CFB-FGD、RCFB）
42
⑥CaSO4难溶于水，便会迅速沉淀析出固态CaSO4 ：
CaSO4 aq CaSO4 s
9
3.2 物理过程
恒速干燥阶段 控制因素是液相传质
降速干燥阶段
10
3.3 脱硫灰渣的处置 组成：飞灰 钙硫反应产物 处理方法：抛弃法 综合利用
11
综合利用
① 将副产品用于建筑材料； ②生产硫酸和熟料水泥； ③其他用；
33
工艺特点（主要特点，简单易操作，要求空间小， RCFB的直径大约为相同容量喷雾干燥塔的一半）
(1) 石灰耗量（费用降低）； (2) 维修工作量少，设备可利用率高；
(3) 运行灵活性很高，可适用不同烟气含量及负 荷变化的要求；
(4) 占地面积小，适合新老机组，特别是中、小 机组烟气脱硫就地改造；
①没有喷浆系统及浆液喷嘴，只 喷入水和蒸汽；
② 新鲜石灰与循环床料混合进入 反应器，依靠烟气悬浮，喷水 降温反应；
③ 床料有98％参与循环，新鲜 石灰在反应器中的累计停留时 间可以达到30min
30
④ 反应器内烟气流速为1.83～6.1m/s,烟气 在反应器停留时间约3s；
《镁法烟气脱硫》课件
技术发展历程
20世纪70年代
01
镁法烟气脱硫技术开始研究与开发。
20世纪80年代
02
镁法烟气脱硫技术在工业上得到应用。
21世纪初
03
随着环保要求的提高，镁法烟气脱硫技术得到更广泛的应用和
改进。
镁法烟气脱硫的优势与局限性
脱硫效率高
可达到90%以上的脱硫效率。
适用范围广
适用于各种规模的燃煤锅炉和工业窑炉。
环保法规的严格化
关注环保法规的修订和实施，确保企业符合相关标准和要求。
产业政策调整
关注产业政策的调整，以便及时应对市场变化和竞争态势。
市场需求与竞争
市场需求的增长
随着环保意识的提高和工业烟气排放标准的趋严，市场需求将进一 步增长。
竞争格局的变化
关注竞争对手的动态，了解市场竞争格局的变化，以便制定相应的 竞争策略。
对设备腐蚀性较大
反应过程中产生的酸雾对设备有一定 的腐蚀作用。
02
镁法烟气脱硫工艺流程
吸收剂准备
1 2
吸收剂选择
选择高活性、高选择性的吸收剂，如轻烧氧化镁 等。
吸收剂制备
将选择的吸收剂进行适当的预处理和活化，以提 高其反应活性。
3
吸收剂储存
为保证吸收剂的活性，需在干燥、避光的环境中 储存。
吸收塔反应
镁法烟气脱硫的优势与局限性
副产物可回收利用
生成的硫酸镁或亚硫酸镁可作为化工原料。
技术成熟可靠
经过多年的研究与应用，技术已相当成熟。
镁法烟气脱硫的优势与局限性
成本较高
Байду номын сангаас
需要解决二次污染问题
相比其他脱硫技术，镁法烟气脱硫的 初始投资和运行成本较高。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺课件
吸收剂中的碱性物质与烟气中的硫氧 化物发生反应，生成硫酸盐或亚硫酸 盐，随吸收剂一起干燥并从烟气中分 离出来。
技术发展历程
起源
旋转喷雾干燥烟气净化技术起源 于20世纪70年代，当时主要用于
处理工业废气。
技术发展
随着环保要求的提高和技术进步， 该技术在80年代得到进一步发展和 应用。
当前应用
目前，旋转喷雾干燥烟气净化技术 已成为一种广泛应用的烟气处理技 术，尤其在燃煤电厂等领域得到广 泛应用。
能耗较高
该工艺需要消耗一定的能源，如电、热能等。可以通过优化工艺参 数和设备配置来降低能耗。
04 旋转喷雾干燥烟气净化 (脱硫除尘)工艺的优缺点
优点分析
高效脱硫除尘
通过旋转喷雾干燥技术，可以 将烟气中的硫氧化物和颗粒物 有效去除，达到高效的脱硫除
尘效果。
适用范围广
该工艺适用于各种类型的烟气 净化，无论是工业锅炉、电厂 还是钢铁厂等，都能得到良好 的净化效果。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘) 工艺课件
目 录
• 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺简介 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺流程 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的应用 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的优缺
点 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的未来
发展
01 旋转喷雾干燥烟气净化 (脱硫除尘)工艺简介
旋转喷雾干燥过程中，喷嘴等 部件容易磨损，需要定期更换
。
干燥过程需注意
干燥过程中需注意防止过热和 燃烧等问题，对操作要求较高
。
与其他净化工艺的比较
与湿法脱硫比较
旋转喷雾干燥工艺与湿法脱硫相比， 具有更高的脱硫效率和更低的投资成 本，但湿法脱硫的除尘效果更好。
技术发展历程
起源
旋转喷雾干燥烟气净化技术起源 于20世纪70年代，当时主要用于
处理工业废气。
技术发展
随着环保要求的提高和技术进步， 该技术在80年代得到进一步发展和 应用。
当前应用
目前，旋转喷雾干燥烟气净化技术 已成为一种广泛应用的烟气处理技 术，尤其在燃煤电厂等领域得到广 泛应用。
能耗较高
该工艺需要消耗一定的能源，如电、热能等。可以通过优化工艺参 数和设备配置来降低能耗。
04 旋转喷雾干燥烟气净化 (脱硫除尘)工艺的优缺点
优点分析
高效脱硫除尘
通过旋转喷雾干燥技术，可以 将烟气中的硫氧化物和颗粒物 有效去除，达到高效的脱硫除
尘效果。
适用范围广
该工艺适用于各种类型的烟气 净化，无论是工业锅炉、电厂 还是钢铁厂等，都能得到良好 的净化效果。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘) 工艺课件
目 录
• 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺简介 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺流程 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的应用 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的优缺
点 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的未来
发展
01 旋转喷雾干燥烟气净化 (脱硫除尘)工艺简介
旋转喷雾干燥过程中，喷嘴等 部件容易磨损，需要定期更换
。
干燥过程需注意
干燥过程中需注意防止过热和 燃烧等问题，对操作要求较高
。
与其他净化工艺的比较
与湿法脱硫比较
旋转喷雾干燥工艺与湿法脱硫相比， 具有更高的脱硫效率和更低的投资成 本，但湿法脱硫的除尘效果更好。
烟气脱硫(FGD)系统课件
二、电厂烟气脱硫工艺原理及系统流程
5．烟气系统
一套机组配备一套烟气系统，每期共2套。 烟气从原钢结构烟道烟气引出，经烟道进口挡板、升压风机后，进入吸收塔。烟气在吸收 塔内与自上而下的循环石灰石/石膏浆液逆流充分接触后，烟气中的SO2溶解于石灰石/石 膏浆液，并被吸收，大部分烟尘被截流，进入石灰石/石膏浆液。洗涤后的烟气通过除雾器 出吸收塔，经烟道出口挡板回到钢烟道净烟气接口，并通过烟囱排放。SO2吸收系统是石 灰石/石膏湿式脱硫装置的核心部分，所有脱除SO2的化学反应都在吸收塔内进行并完成。 SO2吸收系统按1炉1塔配备。 SO2吸收系统由吸收塔（包括壳体、喷淋层、除雾器、搅拌器）、浆液循环泵、石膏浆液 排出泵及管线等组成。 吸收塔的上部为洗涤、溶解、吸收区，该区域布置有喷淋层，浆液循环泵将循环浆液（由 石灰石浆液、亚硫酸钙和石膏浆液组成）送入喷淋层通过喷嘴喷淋，浆液自上而下与自下 而上的烟气接触，洗涤烟气中的尘、杂质、溶解烟气中的SO2，并与CaCO3发生化学反应 而被吸收，生成的CaSO3向下汇集至吸收塔的下部浆池。浆池分为氧化区和结晶区。在氧 化区，由氧化风机向浆液池鼓送压缩空气，将CaSO3氧化成CaSO4。石膏浆液由结晶区 排出经石膏浆液排出泵送至石膏旋流站。在吸收塔上部装有两层除雾器，以除去脱硫净化 后烟气夹带的液滴，烟气由塔顶引出，经出口挡板进入钢制原烟道，从烟囱排放（或从吸 收塔顶部临时排放）。 吸收塔设3层喷淋层，同时设有3台浆液循环泵（每层喷淋层一台浆液循环泵）满足脱硫装 置满负荷运行。浆液循环泵开启数量可根据进FGD的烟气量的大小来决定。 吸收塔浆池部分设置4台搅拌器，防止结晶区内浆液沉淀和使氧化区内CaSO3被氧化空气 充分氧化，达到尽可能生成稳定的CaSO4的目的。
烟气脱硫(FGD)系统课件
烟气脱硫脱硝ppt课件
– 干法：炉内喷钙、电子束辐照烟气脱硫脱氮 – 半干法：喷雾干燥法、炉内喷钙加尾部增湿活
化法、烟气循环流化床脱硫法
完整版课件
4
• 脱硫产物处理方式
–回收法
–脱硫剂的再生使用。 –流程较复杂，运行难度较大，投资和运行费用均较高。
–抛弃法
–设备简单，操作容易，投资及运行费用较低。 –废渣需要占用场地堆放，容易造成二次污染。 –当烟气中SO2浓度较低、脱硫产物无回收价值或投资有限，
– 活性炭可单独用来脱硫或脱氮(借助于氨)，或用来联合脱硫 脱氮，近年来已经开始应用于火电厂的烟气净化。
完整版课件
16
• 其他脱硫吸收剂
– 某些脱硫工艺采用低廉的碱性物质(如火电厂排放 的废弃物)作为脱硫剂，比如，利用飞灰中的碱性 物的质含(量C大aO于，8M％g时O)，脱可除以SO取2，得当比飞较灰有中经的济碱价性值物的质脱 硫效率(大于50％)。
• 石灰的优劣完全取决于燃烧过程中的质量控制，否则会 混有大量的欠烧或过烧的杂质，影响脱硫效率和运行费用
• 由于煅烧过程是一吸热反应，因此，要消耗一定量燃料， 同则会产生SO2等有害气体。
• 石灰有很强的吸湿性，遇水后会发生剧烈的水合反应， 对人体皮肤、眼睛有强烈的烧灼和刺激作用，应采取措施 防止在石灰的处理过程中产生的危害和对环境的不良影响。
• 干法在脱硫效率为70％时．钙硫摩尔比可达2~2.5。
• 湿法脱硫上艺的脱硫剂利用率最高，达90％以上，干 法脱硫工艺最低，为30％左右。
完整版课件
21
• 3) 脱硫装置的出力
• 工程上采用脱硫装置在设计的脱硫率和钙硫比 下所能连续稳定处理的烟气量来表示其出力。
• 通常用折算到标准状态下每小时处理的烟气量， 即采用m3／h来表示。
化法、烟气循环流化床脱硫法
完整版课件
4
• 脱硫产物处理方式
–回收法
–脱硫剂的再生使用。 –流程较复杂，运行难度较大，投资和运行费用均较高。
–抛弃法
–设备简单，操作容易，投资及运行费用较低。 –废渣需要占用场地堆放，容易造成二次污染。 –当烟气中SO2浓度较低、脱硫产物无回收价值或投资有限，
– 活性炭可单独用来脱硫或脱氮(借助于氨)，或用来联合脱硫 脱氮，近年来已经开始应用于火电厂的烟气净化。
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16
• 其他脱硫吸收剂
– 某些脱硫工艺采用低廉的碱性物质(如火电厂排放 的废弃物)作为脱硫剂，比如，利用飞灰中的碱性 物的质含(量C大aO于，8M％g时O)，脱可除以SO取2，得当比飞较灰有中经的济碱价性值物的质脱 硫效率(大于50％)。
• 石灰的优劣完全取决于燃烧过程中的质量控制，否则会 混有大量的欠烧或过烧的杂质，影响脱硫效率和运行费用
• 由于煅烧过程是一吸热反应，因此，要消耗一定量燃料， 同则会产生SO2等有害气体。
• 石灰有很强的吸湿性，遇水后会发生剧烈的水合反应， 对人体皮肤、眼睛有强烈的烧灼和刺激作用，应采取措施 防止在石灰的处理过程中产生的危害和对环境的不良影响。
• 干法在脱硫效率为70％时．钙硫摩尔比可达2~2.5。
• 湿法脱硫上艺的脱硫剂利用率最高，达90％以上，干 法脱硫工艺最低，为30％左右。
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21
• 3) 脱硫装置的出力
• 工程上采用脱硫装置在设计的脱硫率和钙硫比 下所能连续稳定处理的烟气量来表示其出力。
• 通常用折算到标准状态下每小时处理的烟气量， 即采用m3／h来表示。
烟气脱硫设备及工艺流程介绍 ppt课件
电子束法使用的脱硫剂为合成氨，目前仅限于吨位不大的燃 煤锅炉烟气脱硫。
ppt课件
14
2．按脱硫剂分类
目前开发的多种烟气脱硫技术，尽管设备构造和工艺流 程各不相同，但基本原理都是以碱性物质作SO2的吸收剂。
以石灰石、生石灰为基础的钙法
按
以氧化镁为基础的镁法
脱
硫
以合成氨为基础的氨法
剂
分 类
以有机碱为基础的碱法
ppt课件
11
石灰发生器
分离器
锅炉
烟气经文丘里管喷射 与烟气混合吸收
•广东恒运电厂干法脱硫系统
ppt课件
12
海水法：采用海水对烟气脱硫的方法
此方法受地域条件限制。且有氯化物严重腐蚀设备的问 题。脱硫残液PH很低，必须配置参数合理的水质恢复系统， 才能达到环保要求的排放条件。
ppt课件
13
电子束法：是一种利用高能物理原理，采用电子束辐照 烟气，或以脉冲产生电晕对烟气实施脱硫的方法。
目前国际上已实现工业应用的燃煤电厂烟气脱硫技术主要有：
(1)湿法脱硫技术，占85%左右，其中石灰-石膏法约占36.7%，其 它湿法脱硫技术约占48.3%；
(2)喷雾干燥脱硫技术，约占8.4%； (3)吸收剂再生脱硫法，约占3.4%； (4)炉内喷射吸收剂/增温活化脱硫法，约占1.9%； (5)海水脱硫技术； (6)电子束脱硫技术； (7)脉冲等离子体脱硫技术； (8)烟气循环流化床脱硫技术等。
目前国内外应用最广泛的方法是烟气脱硫！！
ppt课件
7
三、 烟气脱硫方法
1．按有无液相介入分类 在电力界尤其是脱硫界以有无液相介入来进行分类。
按
湿法
有 无
半干法
液
ppt课件
14
2．按脱硫剂分类
目前开发的多种烟气脱硫技术，尽管设备构造和工艺流 程各不相同，但基本原理都是以碱性物质作SO2的吸收剂。
以石灰石、生石灰为基础的钙法
按
以氧化镁为基础的镁法
脱
硫
以合成氨为基础的氨法
剂
分 类
以有机碱为基础的碱法
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11
石灰发生器
分离器
锅炉
烟气经文丘里管喷射 与烟气混合吸收
•广东恒运电厂干法脱硫系统
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12
海水法：采用海水对烟气脱硫的方法
此方法受地域条件限制。且有氯化物严重腐蚀设备的问 题。脱硫残液PH很低，必须配置参数合理的水质恢复系统， 才能达到环保要求的排放条件。
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13
电子束法：是一种利用高能物理原理，采用电子束辐照 烟气，或以脉冲产生电晕对烟气实施脱硫的方法。
目前国际上已实现工业应用的燃煤电厂烟气脱硫技术主要有：
(1)湿法脱硫技术，占85%左右，其中石灰-石膏法约占36.7%，其 它湿法脱硫技术约占48.3%；
(2)喷雾干燥脱硫技术，约占8.4%； (3)吸收剂再生脱硫法，约占3.4%； (4)炉内喷射吸收剂/增温活化脱硫法，约占1.9%； (5)海水脱硫技术； (6)电子束脱硫技术； (7)脉冲等离子体脱硫技术； (8)烟气循环流化床脱硫技术等。
目前国内外应用最广泛的方法是烟气脱硫！！
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7
三、 烟气脱硫方法
1．按有无液相介入分类 在电力界尤其是脱硫界以有无液相介入来进行分类。
按
湿法
有 无
半干法
液
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钠法：以亚硫酸钠、氢氧化钠为基础。
烟气脱硫设备及工艺流程介绍
3、常用的脱硫技术
近年来，世界各发达国家在烟气脱硫(FGD)方面均取得了很大的 进展，美国、德国、日本等发达工业国家计划在2000年前完成200－ － 610 MW的FGD处理容量。
目前国际上已实现工业应用的燃煤电厂烟气脱硫技术主要有：
烟气脱硫(FGD)设备及工艺原理
烟气脱硫设备及工艺流程介绍
一、脱硫的发展与应用 二、火电厂脱硫方式 三、 烟气脱硫方法 四、国内火电厂烟气脱硫的应用 五、石灰石／石膏湿法脱硫工艺流程及设备
烟气脱硫设备及工艺流程介绍
一、脱硫的发展与应用
1. 全国火电厂二氧化硫排放状况
1998年全国火电装机容量为20988万千瓦，占总 装机容量的75.7%。二氧化硫排放约为780万吨，占 全国二氧化硫排放量的37.3%。预计2000年达40%， 2010年将达到60%。95年统计，由于酸雨和二氧化 硫污染造成农作物、森林和人体健康等方面的经济 损失约为1100多亿元，已接近当年国民生产总值的 2%，成为制约我国经济和社会发展的重要因素。
（1）脱硫过程
Na2CO3＋SO2→Na2SO3＋CO2↑ 2NaOH＋SO2→Na2SO3＋H2O Na2SO3＋SO2＋H2O→2NaHSO3
（2）再生过程（用石灰乳）
2NaHSO3＋Ca（OH）2→Na2SO3＋CaSO3 Na2SO3＋Ca（OH）2→2NaOH＋CaSO3
烟双气脱碱硫设法备F及G工艺D流工程介艺绍
以石灰石、生石灰为基础的钙法
按
以氧化镁为基础的镁法
脱
硫
以合成氨为基础的氨法
剂
分 类
以有机碱为基础的碱法
以亚硫酸钠、氢氧化钠为基础的钠法
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钙法：以石灰石、生石灰为基础。
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镁法：以氧化镁为基础的
烟气脱硫设备及工艺脱硫设备及工艺流程介绍
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2．国家对SO2的治理要求
法律的要求： 1995年修订的《中华人民共和国大气污染防治法》提出：在“两
区”内的火电厂新建或已建项目不能采用低硫煤的，必须建设配套脱 硫、除尘装置。 国家污染物排放标准的要求：
《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-1996)，对1997年1月1 日起新、扩、改建火电厂，在实行全厂排放总量控制的基础上，增加 了烟囱二氧化硫排放浓度限制。 国务院对“两控区”内火电厂二氧化硫控制的要求：
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电子束法：是一种利用高能物理原理，采用电子束辐照 烟气，或以脉冲产生电晕对烟气实施脱硫的方法。
电子束法使用的脱硫剂为合成氨，目前仅限于吨位不大的燃 煤锅炉烟气脱硫。
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2．按脱硫剂分类
目前开发的多种烟气脱硫技术，尽管设备构造和工艺流 程各不相同，但基本原理都是以碱性物质作SO2的吸收剂。
炉内喷钙+尾部增湿法
介于炉内脱硫和烟气脱硫两者之间，在炉膛内喷石灰石粉，排 出的烟气进入尾部烟气烟增气脱湿硫塔设备活及工化艺反流程应介，绍 两次脱硫。
以湿法脱硫为主的国家有：日本(约占98%)、 美国(约占92%)和德国(约占90%)等。
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炉内
CaCO3 → CaO ＋ CO2 CaO + SO2 + 1/2 O2→ CaSO4 CaO＋SO3 → CaSO4
活化
CaO ＋ H2O → Ca(OH)2 Ca(OH)2 ＋SO2 → CaSO3 ＋ H2O CaSO3 ＋ 1/2 O2 → CaSO4
《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复》 (国函［1998］5号)，即要求“两控区”的火电厂做到：到2000年底达 标排放。新建、改造燃煤含硫量大于1%的电厂，必须建设脱硫设施； 现有燃煤含硫量大于1%的电厂，在2010年前分期分批建成脱硫设施或 采取其它具有相应效果的减排二氧化硫措施。
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石灰发生器
分离器
锅炉
烟气经文丘里管喷射 与烟气混合吸收
•广东恒运电厂干法脱硫系统 烟气脱硫设备及工艺流程介绍
海水法：采用海水对烟气脱硫的方法
此方法受地域条件限制。且有氯化物严重腐蚀设备的问 题。脱硫残液PH很低，必须配置参数合理的水质恢复系统， 才能达到环保要求的排放条件。
按
湿法
有 无
半干法
液
相
干法
介
入
电子束法
分
类
海水法
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湿 法：进入湿吸收剂；排出湿物质
湿法是利用碱性溶液为脱硫剂，应用吸收原理在气、液、 固三相中进行脱硫的方法，脱硫产物和残液混合在一起，为 稀糊状的流体。湿法脱硫的操作温度在44－55ºC。
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半干法：进入湿吸收剂；排出干物质
烟气脱硫(FGD) ：燃烧后脱硫。在锅炉尾部电除尘后至 烟囱之间的烟道处加装脱硫设备,目前95％以上的燃煤锅炉采 用此方式实施脱硫,是控制二氧化硫和酸雨污染最有效、最主 要的技术手段。
目前国内外应用最广泛的方法是烟气脱硫！！
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三、 烟气脱硫方法
1．按有无液相介入分类 在电力界尤其是脱硫界以有无液相介入来进行分类。
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二、火电厂脱硫方式（燃烧前、中、后）
煤炭洗选：使用前脱硫。目前仅能除去煤炭中的部分无 机硫，对于煤炭中的有机硫尚无经济可行的去除技术。
循环流化床锅炉(CFBC)-- 洁净煤燃烧技术：燃烧过程中 脱硫。具有可燃用劣质煤、调峰能力强、可掺烧石灰石脱硫、 控制炉温减少氮氧化物排放等特点。
(1)湿法脱硫技术，占85%左右，其中石灰-石膏法约占36.7%，其 它湿法脱硫技术约占48.3%；
(2)喷雾干燥脱硫技术，约占8.4%； (3)吸收剂再生脱硫法，约占3.4%； (4)炉内喷射吸收剂/增温活化脱硫法，约占1.9%； (5)海水脱硫技术； (6)电子束脱硫技术； (7)脉冲等离子体脱硫技术； (8)烟气循环流化床脱硫技术等。
半方法是指在有液相和气相介入脱硫方法，脱硫产物为干粉 状。半方法的操作温度控制在60－80ºC。
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干 法：进入干吸收剂；排出干物质。
干法是指无液相介入完全在干燥状态下进行脱硫的方法。 如向炉内喷干燥的生石灰或石灰石粉末，即脱硫产物为粉状。 干法的操作温度在800－1300ºC。