齿轮综合误差测量技术研究
齿轮的切向综合误差
齿轮的切向综合误差
齿轮的切向综合误差是指齿轮在转动一周内的最大转角误差。
具体来说，它是指在齿轮转动过程中，实际转角与理论转角之间的偏差。
这个误差通常以分度圆的弧长计值，并使用AF'ic表示。
切向综合误差的测量需要在齿轮工作条件下进行。
通常采用的方法是使用测角仪进行测量。
测角仪是一种专门用于测量齿轮转角的仪器，它可以精确地测量齿轮在转动一周内的转角误差。
测量时，将齿轮安装在测角仪上，然后转动齿轮一周，记录下实际转角与理论转角的差值。
这个差值就是切向综合误差。
切向综合误差与齿轮的制造精度、安装精度和使用环境等因素有关。
制造精度包括齿轮的齿形误差、齿向误差、齿面粗糙度等。
安装精度包括齿轮轴线的平行度、垂直度等。
使用环境包括温度变化、湿度变化、载荷变化等。
这些因素都会对齿轮的切向综合误差产生影响。
此外，与切向综合误差相关的参数还有齿距偏差和齿向偏差。
齿距偏差是指齿轮的实际齿距与理论齿距之间的差值，它会影响齿轮的传动精度和稳定性。
齿向偏差是指齿轮的实际齿向与理论齿向之间的偏差，它会影响齿轮的承载能力和使用寿命。
总之，切向综合误差是衡量齿轮性能的重要指标之一，对于保证齿轮传动的精度和稳定性具有重要意义。
在实际应用中，需要根据具体的使用要求和工作环境来确定切向综合误差的数值，并采取相应的制造和安装措施来保证误差在允许范围内。
齿轮参数的测定实验报告
齿轮参数的测定实验报告引言齿轮是机械传动中常用的零件，其使用范围广泛，从小型日用品到大型工业机械都需要使用到齿轮。
在齿轮的设计和制造过程中，需要对齿轮参数进行精确的测定。
通过测定齿轮参数，可以确保齿轮的精度和可靠性，满足不同工作条件下的要求。
本实验旨在通过实验方法对齿轮参数进行测定，从而了解不同齿轮参数对齿轮运动学特性的影响。
实验原理1.齿轮齿数计算齿轮齿数是齿轮的基本参数之一。
常见的计算方法有齿轮齿数比计算和模数计算两种。
齿轮齿数比计算需要通过输入齿轮的齿数，再通过给出的齿轮齿数比计算得到另一齿轮的齿数。
模数计算需要先给出齿轮的模数，再通过齿轮齿数计算得到齿轮的分度圆直径。
2.齿轮齿廓测量齿轮齿廓是齿轮的重要性能参数之一，其测量需要用到螺旋测量仪。
通过螺旋测量仪，可以得到齿轮齿廓曲线的三维坐标数据。
通过对齿轮齿廓曲线进行计算和比较，可以评价齿轮的齿廓精度和几何误差。
3.齿间角测量齿间角是齿轮参数中的一个重要参数，直接影响到齿轮的传动精度。
通过齿间角的测量，可以评估齿轮的传动性能和齿间配合情况。
实验步骤根据测定到的齿轮分度圆直径，通过模数计算测得齿轮齿数，将齿轮齿数记录下来。
通过给定的齿轮齿数比，可计算出另一齿轮的齿数。
通过齿间角测量器对齿轮齿间角进行测量，并记录齿间角的数值。
实验结果与分析通过实验测量得到齿轮的齿数、齿廓、齿间角等参数，得到如下数据：齿轮1的齿数为20，模数为1.5mm，齿廓误差为±0.01mm，齿间角为22.5度。
通过计算机对齿轮齿廓进行比较分析，得到齿轮1和齿轮2的齿廓精度都较高，且几何误差较小。
通过齿间角的测量，发现齿轮1和齿轮2的齿间角都符合设计要求。
可以认为齿轮1和齿轮2均符合齿轮设计要求，并且具有一定的传动精度。
结论本实验通过测量齿轮的齿数、齿廓和齿间角等参数，得到了齿轮的基本几何参数和齿轮运动学特性，可以用于评估齿轮的传动精度和几何误差。
实验结果表明，齿轮齿数、齿廓和齿间角对齿轮的传动精度和齿轮工作状态有着重要的影响。
渐开线圆柱齿轮测量误差的分析与修正研究
渐开线圆柱齿轮测量误差的分析与修正研究渐开线圆柱齿轮是机械传动中最常用的齿轮之一，其精度直接影响到机械系统的性能和可靠性。
在制造过程中，齿轮的生产误差和组装误差不可避免，因此对齿轮的测量和修正显得尤为重要。
本文将从渐开线圆柱齿轮测量误差的分析和修正两个方面进行探讨。
**一、渐开线圆柱齿轮测量误差的分析**渐开线圆柱齿轮一般是通过基本测量误差（如圆度误差、同心度误差、平行度误差）和齿距测量误差（如齿距、齿厚、齿高）来评估其几何精度的。
其中，齿距测量误差是最为关键的，因为齿距误差会直接影响到齿轮传动的精度和噪声。
下面我们将从齿距误差和齿厚误差两个方面来分别进行分析。
1. 齿距误差的分析齿距误差是指实际齿距与理论齿距之间的差值。
齿距误差分为齿距小于等于20mm的小齿距误差和齿距大于20mm的大齿距误差。
小齿距误差通常由加工误差和测量误差组成，而大齿距误差则主要受到齿轮挠曲变形的影响。
在实际测量时，齿距误差会受到测量装置、传感器、读数器等因素的影响。
因此，在进行齿轮测量时，应当选择高精度的测量装置，并在测量前对装置进行校准和调试，以保证测量误差的最小化。
2. 齿厚误差的分析齿厚误差是指实际齿厚与理论齿厚之间的差值。
齿厚误差通常是由加工误差、测量误差和齿轮轴线的倾斜等因素共同引起的。
在测量齿轮齿厚时，齿轮在测量装置中的位置和方向也会对测量结果产生影响。
因此，在测量齿厚时，需要确保齿轮的位置和方向一致，并且测量结束后需要进行误差分析和修正。
**二、渐开线圆柱齿轮测量误差的修正**渐开线圆柱齿轮测量误差的修正主要是通过调整齿轮加工和组装过程中所受的影响来实现的。
具体的修正措施包括以下几个方面：1. 加工精度和质量的提高：通过提高齿轮加工精度和质量，可以降低整个齿轮传动系统的误差，并且也可以使后续的测量和修正工作更加精确。
2. 挑选合适的测量装置和方法：选择高精度的测量装置，并且根据齿轮的特点选择合适的测量方法，以减小测量误差。
齿轮误差测量
二、不同场合的要求
1、精密机床、仪表的读数齿轮 2、低速重载（起重机、矿山机械）齿轮 3、高速重载（气轮机减速器） 4、正反转齿轮
资讯
1、传递运动准确性 2、传动平稳性 3、载荷分布均匀
资讯
1、载荷分布均匀性 2、侧隙要合理
资讯
1、传递运动的准确性 2、传动平稳性 3、载荷分布均匀性
要控制齿侧间隙
资讯
三、 单个齿轮的精度指标
（一）误差的产生
1、机床制造误差 2、刀具误差 3、齿坯加工、安装误差
1、几何偏心
2、运动偏心 3、机床传动链的短周期误差
（二）影响传递运动准确性的误差参数及测量
检测仪器
① 将被测齿轮安装在仪器上，松紧合适，即轴向不能窜 动，转动自如。
② 根据被测齿轮的模数选择测头，将它装在千分表上， 再将千分表装入仪器的表架上并锁紧。
③ 移动被测齿轮的位置，使测头处于齿宽中部。
④ 松开立柱6后的紧定螺钉，转动调节螺母7，使测头处 于齿槽内，并压表0.2—0.3mm左右，锁紧螺钉，将表针调 为0，开始记录数据。
（2）误差产生的原因：机床分度蜗轮偏心，使齿坯 转速不均匀，引起齿面左右切削不均匀所造成的齿轮 切向长周期误差
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）公法线长度测量步骤
1）根据被测齿轮参数，计算（或查表）公法线公称值和跨 齿数
2）校对公法线千分尺零位值。
3）根据右图形式，依次测量 齿轮公法线长度值（测量全 齿圈），记下读数
（1）定义：齿轮端截面上，齿形工作部分内（齿顶倒棱部 分除外），包容实际齿形的两条设计齿形间的法向距离。
齿轮的误差及其分析
齿轮误差及其分析第一节：渐开线圆柱齿轮精度和检测对于齿轮精度，主要建立了下列几个方面的评定指标：一．运动精度：评定齿轮的运动精度，可采用下列指标：1．切向综合总偏差F i′：定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转，（实际转角与公称转角之差的总幅度值）被测齿轮的实际转角与理论转角的最大差值。
切向综合总偏差F i′。
（它反映了齿轮的几何偏心、运动偏心和基节偏差、齿形误差等综合结果。
）ΔF i2．齿距累积总偏差F p，齿距累积偏差F pk。
定义：齿轮同侧齿面任意弧段（k=1或k=z）的最大齿距累积偏差。
它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。
——齿距累积总偏差。
在分度圆上，k个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，称k个齿距累积误差ΔF pk。
k为2到小于Z/2的正数。
这两个误差定义虽然都是在分度圆上，但实际测量可在齿高中部进行。
这项指标主要反映齿轮的几何偏心、运动偏心。
用ΔF p 评定不如ΔF i′全面。
因为ΔF i是在连续切向综合误差曲线上取得的，而ΔF p不是连续的，它是折线。
ΔF i′= ΔF p+ Δf f测量方法：一般用相对法，在齿轮测量机上测量。
3．齿圈径向跳动ΔF r与公法线长度变动ΔF w：ΔF r定义：在齿轮一转围，测头在齿槽，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
它只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
（用径跳仪测量检测。
）由于齿圈径跳ΔF r 只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
因此要增加另一项指标。
公法线长度变动ΔF w。
ΔF w定义：在齿轮一周围，实际公法线长度最大值与最小值之差。
ΔF w=W max-W min测量公法线长度实际是测量基圆弧长，它反映齿轮的运动偏心。
测量方法：用公法线千分尺测量。
4．径向综合误差ΔF i″和公法线长度变动ΔF w：齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差这一指标来评定。
ΔF i″定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转，双啮中心距的最大变动量。
齿轮公法线长度偏差的测量
WK WK+1 1 2 3 4
WK+1-WK= 5
Pb = 6
测量 结果
公法线长度变动量Δ Fw=
公法线平均长度偏差Δ Ewm= W －W ＝ (mm)
四、注意事项：
1．按公称公法线长度W，选择测量范围合适的公法线千分尺，
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ并应注意校准其示值零位。 2．测量公法线长度时应注意千分尺两个碟形量砧的位置（或 指示 规两个量的位量）。见图：（a）图所示两个量砧与 齿 面在分度圆附近相切，位置正确；（b）图所示两个量砧与齿
面分别在齿顶和齿根处相切，不好；（c）图所示两个量砧与
表读取示值，并记入表中。 （4）所有测量值中的最大值Wmax与最小值Wmin之差为公法线
长度变动量Fw；
（5）所有读数的平均值与公法线公称长度之差为公法线平均 长度偏差EW m。 F W 和EW m应分别在公法线长度变动公差F W 和公法线平均 长度上偏差EWms 与下偏差E Wmi 范围内零件才为合格。
测量公法线平均长度偏差时， 需先计算被测齿轮公法线长度
的公称值W， 沿齿圈一周每次跨过一定齿数进行测量，所 得读数的平均值与公称值之差即为WmE∆ 值。
根据被测齿轮的模数、齿数和标准压力角等参数计算跨 齿数和 公称公法线长度W，计算公式：
+2
m、z、α——齿轮的模数、齿数、标准压力角； invα——渐开线函数，inv20度为0.014904;
内，所有实际公法线长度的平均值W平均与公法线长度公称值 W之差，即： △Ewm ＝W平均- W 它反映齿厚减薄量。 其测量目的是为了保证齿侧间隙。
公法线千分尺测量公法线原理图
公法线千分尺量仪说明和测量原理
3. 齿轮公法线长度通常使用公法线干分尺或公法线指
齿轮整体误差测量仪原理(二)
齿轮整体误差测量仪原理(二)齿轮整体误差测量仪原理一、引言齿轮是一种常见的传动装置，在机械制造中起着重要的作用。
齿轮是通过齿轮啮合传递动力和转动的，因此齿轮的精度和质量对机械性能有着重要影响。
而齿轮的整体误差是衡量其质量的重要指标之一。
本文将介绍齿轮整体误差测量仪的原理。
二、齿轮整体误差测量仪的作用齿轮整体误差测量仪是一种专用设备，用于测量齿轮的整体误差。
通过测量齿轮的整体误差，可以评估齿轮的质量和制造精度，并及时发现齿轮制造过程中的问题，提高产品的质量。
三、齿轮整体误差测量原理齿轮整体误差测量仪的原理是基于齿轮啮合的原理。
它利用齿轮在传动过程中的啮合行为来测量齿轮的整体误差。
具体来说，齿轮整体误差测量仪通过将待测齿轮与参考齿轮进行啮合实验，测量其相对运动的变化来得到齿轮的整体误差。
四、测量步骤齿轮整体误差测量仪的测量步骤如下：1.准备参考齿轮：选取一只具有高精度的参考齿轮作为参照物，保证其制造精度和质量。
2.安装待测齿轮：将待测齿轮按照要求装配在测量夹具上，保证其与参考齿轮的啮合正常。
3.开始测量：启动齿轮整体误差测量仪，让待测齿轮和参考齿轮进行啮合。
4.记录数据：测量仪会实时记录待测齿轮和参考齿轮的相对运动，并计算出整体误差。
将测量结果记录下来，作为评估齿轮质量的依据。
5.分析结果：根据测量结果，分析齿轮的整体误差。
如果误差较大，则需要调整制造工艺或选择更优质的齿轮。
五、总结齿轮整体误差测量仪是一种有效评估齿轮质量和制造精度的设备。
通过测量齿轮在传动过程中的整体误差，可以评估齿轮的质量和制造工艺，并及时发现问题和改进。
齿轮整体误差测量仪在机械制造中有着重要的应用价值，可以提高产品质量和机械性能。
总之，齿轮整体误差测量仪的原理是基于齿轮啮合行为，并通过测量齿轮的相对运动来评估齿轮的质量和制造精度。
该设备的应用可以帮助制造商及时发现问题，提高齿轮的质量和机械性能。
项目六2-2 径向综合误差(新)
齿轮加工后，其实际齿廓的位置不仅要沿径向
产生偏移，而且还要沿切向产生偏移，如图6.2.4所
示。这就使齿轮在一周范围内各段的公法线长度产 生了误差。
图6.2.4
齿轮的切向误差及公法线长度变动
所谓公法线长度变动是指在齿轮一周范围
内，实际公法线长度最大值与最小值之差(见图6.2.4)，即 Δ Fw＝W max－W min （6.2.1）
图6.2.3
双面啮合综合测量
在被测齿轮一转内，双啮中心距a连续变动使滑动
溜板位移，通过指示表1测出最大与最小中心距变动的数
值，即为径向综合误差ΔF"i。
如图6.2.3b所示。为用自动记录装置纪录的
双啮中心距的误差曲线，其最大幅值即为ΔF"i。
ΔF"i的合格条件为：ΔF"i≤F"i。
3.公法线长度变动ΔFw（公差Fw）
图6.2.5
齿距累计误差
使用齿距仪测量ΔFp见图6.2.6
图6.2.6
齿距累计误差的测量
表6.2.1
影响传动准确性第Ⅰ公差组的检验组
上表中由于F´i和Fp公差能全面控制齿轮一转中的误差， 所以这两项作为综合精度指标列入标准，可单独作为控制影 响传递运动准确性的检验项目。 考虑到F"i与Fr用于控制径向误差，Fw用于控制切向误差，
2.径向综合误差ΔF"i（公差F"i）
径向综合误差是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面 啮合时，在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动。 径向综合误差ΔF"i采用齿轮双面啮合仪测量，下
图为齿轮双面啮合仪。
图6.2.3
双面啮合综合测量
被测齿轮5安装在固定溜板6的心轴上，测量齿轮3安
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
齿轮综合误差测量技术研究Research on Measuring Technology for IntegrativeError of Gear摘 要本文设计的齿轮综合误差测量机是利用测量蜗杆，对直齿圆柱齿轮，斜齿圆柱齿轮的切向综合误差'i F ∆与切向一齿综合误差'i f ∆进行测量。
它还可以用于对圆柱齿轮副，蜗轮与蜗杆和圆锥齿轮副进行配对测量，测得它们的综合误差。
其中测量元件可以换成测量齿轮。
齿轮综合误差测量机的测量方法就是使用标准测量元件（蜗杆、齿轮、齿条、测头等）与被测齿轮进行单面啮合或双面啮合。
其中单面啮合测量是一种大体模拟齿轮实际加工情况的直接测量齿轮传动误差的方法，既所有误差综合地在啮合线上以啮合线的增量来起作用，能比较真实的反映出齿轮实际的传动质量。
该仪器测量效率高，结构简单，使用和维护方便。
关键词：齿轮 切向综合误差 蜗杆 光栅读数头AbstractThis article designs the gear composite error measuring engine uses the survey worm bearing adjuster to the straight tooth cylindrical gears skewed tooth cylindrical gears cutting with cuts to the composite error carries on the survey to a tooth composite error. It also may use in to cylindrical gears the worm gear and the worm bearing adjuster and the round bevel gear pair carries on pairs the survey obtains their composite error. Measuring element may change into surveys the gear.The gear composite error measuring engine measuring technique is uses the standard measuring element (worm bearing adjuster gear rack measured prime) with was measured the gear carries on one-sided meshes or two-sided meshes. One-sided meshes the survey is one kind of cardinal principle simulates the gear actual processing situation the direct survey gear drive error method also all errors comprehensive in gnaw in the vanishing line by to gnaw the vanishing line the increase to have an effect can the quite real reflection gear actual transmission quality. This instrument survey efficiency high the structure is simple uses and maintains conveniently. May use in 3 levels of 4 level of and 5 level of gears surveys.Key words：Gear Integrative Error of TangentDirection Worm Reading Head of Gratin目录第一章概述 (1)1.1引言 (1)1.2国内外发展现状 (1)1.3主要研究内容 (5)第二章总体设计方案 (8)2.1方案比较 (8)2.2方案选择]1[ (8)2.3技术指标]4[ (12)第三章测量原理及总体设计 (13)3.1测量原理 (13)3.2总体设计 (14)第四章仪器关键部分设计 (17)4.1光学部分 (17)4.2光栅读数头 (18)4.3电气部分 (21)第五章仪器精度分析 (24)5.1仪器各项单项误差的计算 (24)5.2仪器误差 (28)结论 (30)参考文献 (31)致谢 (32)第一章概述1.1引言齿轮综合误差测量仪是采用啮合滚动式综合测量法，把齿轮作为一个回转运动的传动元件，在理论安装中心距下，和测量齿轮啮合滚动，测量其综合偏差。
综合测量又分为齿轮单面啮合测量，用以检测齿轮的切向综合偏差和单齿切向综合偏差；以及齿轮双面啮合测量，用以检测齿轮的径向综合偏差和单齿径向综合偏差。
为了更有效地发挥齿轮双面啮合测量技术的质量监控作用，增加了偏差的频谱分析测量项目;近年来还从径向综合偏差中分解出径向综合螺旋角偏差和径向综合齿向锥度偏差。
这是齿轮径向综合测量技术中的一个新发展。
综合运动偏差测量的优点是测量速度快，适合批量产品的质量终检，便于对齿轮加工工艺过程进行及时监控。
仪器可借助于标准元件（如标准齿轮）进行校验，实现基准的传递。
上述两项测量技术基于传统的齿轮精度理论，然而随着对齿轮质量检测要求的不断增加和提高，这些传统的齿轮测量技术也在不断细化、丰富、更新和提高。
在这里，我们只研究齿轮单面啮合测量仪，即单啮仪。
]10[1.2国内外发展现状齿轮量仪是一个内含较为丰富的概念，它不仅包括检测各种齿轮的仪器也将检测蜗轮、蜗杆、齿轮刀具、传动链的仪器附属在其中。
齿轮种类繁多，几何形状复杂，影响其误差的参数众多。
所以，齿轮量仪的品种也很多。
齿轮测量技术及其仪器的研究已有近百年的历史，在这不短的发展历程中，有6件标志性事件：(1) 1923年德国Zeiss公司在世界上首次研究成功一种称为―Tooth Surface Tester‖的仪器，实际上是机械展成式万能渐开线检查仪。
在此基础上经过改进，Zeiss于1925年推出了实用性仪器，并投放市场。
该仪器的长度基准采用了光学玻璃线纹尺，其线距为1微米。
该仪器的问世，标志着齿轮精密测量的开始，在我国得到广泛使用的VG450就是该仪器的改进型。
(2) 50年代初，机械展成式万能螺旋线标准的出现，标志着全面控制齿轮质量成为现实。
(3) 1965年，英国的R.Munro博士研制成功光栅式单啮仪，标志着高精度测量齿轮动态性能成为可能。
(4) 1970年，以黄潼年为主的中国工程技术人员研制开发的齿轮整体误差测量技术，标志着运动几何法测量齿轮的开始。
(5) 1970年，美国Fellow公司在芝加哥博览会展出Microlog50，标志着数控齿轮测量中心的开始。
(6) 80年代末，日本大阪精机推出了基于光学全息原理的非接触齿面分析机PS-35，标志着齿轮非接触测量法的开始。
整体上考察过去一个世纪里齿轮测量技术的发展，主要表现在以下几个方面：（1）在测量原理方面，实现了由“比较测量”到“啮合运动测量”，直至“模型化测量”的发展；（2）在实现测量原理的技术手段上，历经了“以机械为主”到“机电结合”，直至当今的“光?机?电”与“信息技术”综合集成的演变；（3）在测量结果的表述与利用方面，历经了“指示表加目视读取”到“记录仪器记录加人工研判”，直至“计算机自动分析并将测量结果反馈到制造系统”的飞跃。
与此同时，齿轮量仪经历了从单品种参数的仪器（典型仪器有单盘渐开线检查仪）、单品种多参数的仪器（典型仪器有齿形齿向检查仪）到多品种参数仪器（典型仪器有齿轮测量中心）的演变。
70年代以前的近50年内，世界上已开发出测量齿廓、螺旋线、齿距等基本参数的各种类型、各种规格的机械展成式仪器。
这些仪器借助一些精密机构形成指定标准运动，然后与被测量进行比较，从而获得被测误差的大小。
世界上曾开发出多种机械式渐开线展成机构，如单盘式、圆基杠杆式、靠模式等。
其中以圆盘杠杆式应用最广，属于这一类的仪器有：Zeiss VG450、Carl Mahr890和891S、MAAG SP60和HP100、大阪精机GC-4H和GC-6H以及哈尔滨量具刃具厂的3201。
对齿廓误差测量而言，机械展成式测量技术仅限于渐开线齿廓误差测量上，对非渐开线齿轮的端面齿厚测量，采用展成法测量是很困难的，因为展成机构太复杂并缺乏通用性。
对精确的螺旋展成机构而言，主要采用正弦尺原理，只是如何将正弦尺的直线运动精确地转移为被测工件的回转运动的方式各不相同，这种机构在滚刀螺旋线测量上应用最为典型，如德国Fette 公司生产的UWM型滚动测量仪、Zeiss厂生产的万能滚动测量仪、前苏联BHNN设计的万能型滚动测量仪、美国Michigan公司生产的万能滚刀测量仪以及Klingelberg公司的PWF250/300。
70年代前，机械展成式测量技术已经发展成熟，并在生产实践中经受了考验。
尽管这样，也存在一些不足之处：其测量精度仍依赖于展成机械的精度，机械结构复杂，柔性较差，且测量一个齿轮需多台仪器。
迄今，基于这些技术的仪器仍是我国一些工厂检验齿轮的常用工具。
1970年是齿轮测量技术的转折点。
齿轮整体误差测量技术和齿轮测量机（中心）的出现解决了齿轮测量领域的一个难题，即在一台仪器上快速获取齿轮的全部误差信息。
这两项技术虽然都基于现代光、机、电、计算机等技术，但走上了不同的技术路线。
齿轮整体误差测量技术是从综合测量中提取单项误差和其它有用信息。
经过30年的完善与推广，齿轮整体误差测量方法在我国已发展成为传统元件的运动几何测量法。
其基本思想是将被测对象作为一个刚性的功能元件或传动元件与另一标准元件作啮合运动，通过测量啮合运动误差来反求被测量的误差。
运动几何测量法的鲜明特点是形象地反映了齿轮啮合传动过程并精确地揭示了齿轮单项误差的变化规律以及误差间的关系，特别适合齿轮工艺误差分析和动态性能预报。
采用这种方法的仪器的优点是测量效率高，适用于大批量生产中的零件检测。
典型仪器是成都工具研究所生产的CZ450齿轮整体误差测量仪、CSZ500锥齿轮测量机和CQB700摆线齿轮测量仪。
而齿轮测量中心采用坐标测量原理，实际上是圆柱（极）坐标测量机，“坐标测量”实质是“模型化测量”。
对齿轮而言，模型化的坐标测量原理是将被测零件作为一个纯几何体（相对“运动几何法”而言），通过测量实际零件的坐标值（直角坐标、柱坐标、极坐标等），并与理想形体的数学模型作比较，从而确定被测量的误差。