进料检验流程(制度范本、DOC格式).DOC
进料检验控制程序
进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。
2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。
3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。
3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。
3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。
4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。
4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。
4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。
若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。
4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。
若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。
4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。
如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。
4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。
4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。
4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。
进料检验程序
1.目的为确保采购之原料、包装物料及委外加工之半成品的质量/HSF要求、数量、规格符合本厂要求及标准,使产品质量/HSF要求达到客户所需。
2.范围凡由本厂订购之进厂的产品原物料、托外加工之半成品均须依本规定办理。
3.定义3.1合格品：已达到既定规格标准(含HSF要求)及使用功能要求的物料或成品。
3.2不合格品：没有达到既定规格标准(含HSF要求)及使用功能要求的物料或成品。
4.权责4.1 QA部:负责制定检验标准及进厂物料之检验(含HSF测试).4.2 仓管: 负责进厂物料之点收、入库及分区放置作业.5.作业内容5.1进料检验由QA部IQC组负责,QA部负责编制《进料检验标准》,确定《抽样计划》。
5.2供货商交货时,将物料摆在待验区内,仓管员查核《送货单》与物料型号是否符合采购之要求,然后点收物料,点收发现不符合要求时,可直接退回供货商或由相关部门与其协商处理,点收物料符合要求后以《报验单》通知IQC检验。
5.3检验作业5.3.1 IQC接到《报验单》后,依《抽样计划》抽取样本,参照《进料检验标准》对来料进行检验(含HSF测试)。
5.3.2 当来料符合要求时判合格,IQC在物料卡上盖”合格”印章,做好《来料质检报告》并存档。
5.3.3当来料不符合要求时,IQC在所检验的物料上贴上IQC不合格标贴,并在物料卡上盖”不合格”印章,并做好该类《来料质检报告》及《持续改进报告》。
具体按《不合格控制程序》执行。
5.3.4 须做寿命、温升及破坏性测试的,须在测试室进行测试并填写相应的试验《测试记录报告》.5.3.5 QA负责每季度对各个供货商的供货质量和交货期的符合性进行总结,填写《供货商供货评价表》提供给生产部。
5.3.5.1 对评定为低风险的供应商参照《供应商选择与管理程序》相关规定执行。
5.3.5.2 每季度由QA部对所有原材料及委外加工的半成品的XRF检测报告进行分析，评定物料的风险级别，根据风险级别规定下一季度的抽检频次及XRF测试频次。
进料检验流程和方法
进料检验流程和方法一、进料检验流程1、流程：合格→记录、盖章、贴合格标签→生产效果追踪。
厂商入库→资材收料→IQC接《收料单》→检验→不合格→记录、盖章→贴不合格标签→《厂商改进全数允收特采→选别使用，加工使用生产效果确认。
报告》→传真厂商→采购→退货另外因来不及检验生产急用的开《紧急放行》再检生产线如使用有问题的，IQC对库存改判不合格，开出《品质异常库存通知单》并追踪厂商改善状况。
2、检验依据：收料单、图面、标准、通则、交制单、样品、技术联络单、技术变更联络单3、抽样依据：GB2828.1-2003外观level II AQL 2.5尺寸level S-3 AQL 1.0性能level S-3 AQL C=0实装level S-1 AQL C=04、辅助说明《收料单》特别注意厂商、机种名称、零件编号、数量、单重、收料单号。
其中例P31 P32表示：人民币交易；P36 P37表示：港币交易；P3W表示：委外加工品。
二、五金检验方法：1、材料分类：A、按型状分：板材、圆管、线材B、按材料分：SPCC冷轧板、SECC电解板、SGCC镀锌板、铝、铜、钢、A3、S45C、65M n等其确认材料可以从表面颜色、硬度来确认，举例说明（略）2、区别：SPCC和使用有要求，一定要再表面处理。
例喷漆、电镀等才不易生锈。
SECC、SGCC 本身就在表面处理过，可以防锈、美观。
3、表面处理电镀件必须做“盐雾测试”，在35℃的恒温箱中，PH值6.5～7.3之间，浓度为5%的食盐溶液，雾化5H，停6H为一周期，连续三个周期后擦干表面的水观察表面是否生锈。
4、检测仪器：硬度计、盐雾试验机、拉伸测试仪、卡尺、卷尺5、基本要求：表面无毛刺、变形、生锈、破裂、刮伤、牙纹不良、规格正确且尺寸符合要求、重量控制在电脑档的±3%以内。
三、包装印刷检验方法：1、 彩盒、外箱：A 、 外观：内容、尺寸按交制单、样品、收料单检验。
进料检验程序
1. 目的：1.1提供生产所需之物料质量、数量、规格符合本公司要求，并使原物料投入生产能满足规定的质量标准。
2. 适用范围：2.1 所有本公司生产使用的原物料的进料检验。
2.2 库存之逾期物料复检。
2.3客供品进料检验。
2.4辅料进料检验。
3. 定义：3.1辅料是指辅助于生产之材料(包括耗料)。
4. 权责：4.1 品管部负责进料检验，判定检验结果，检验状态标识，监督不合格品作隔离和处置，作检验记录。
4.2采购部负责物料订购、外发加工。
4.3品管部QA制定物料检验规范、检验标准以及物料环测。
4.4工程、样工负责样品确认并制定样品确认书。
4.5 仓储配合品管部进行进料检验及办理入库手续。
4.6管理部负责辅料订购。
5. 内容：5.1 进料检验流程图(见6/6页)5.2 采购订购物料：5.2.1 采购人员依据各部门所提出的物料需求,按《采购管理程序》执行5.3 供货商交货:5.3.1供货商交货时须于包装箱上标示清楚“厂商、机型、品名、序号、批量、制单号、日期”，按《物料管理程序》执行。
5.4 仓储收料：5.4.1 供货商依据规定地点御货，由仓储负责数量点收，并开<每日进料明细表>。
5.5 检验与验证：5.5.1 IQC人员收到<每日进料明细表>后，依据《检验规范》、《样品确认单》、确认样品以及工程图样、<BOM单>、<制单>进行检验与验证。
5.5.2按抽样水准：一般下依据MIL-STD-105D GⅡ单次正常抽样水准进行随机抽样检验，按《物料检验规范》执行。
5.5.3 库存之逾期物料由仓储人员通知IQC人员进行复检。
5.5.4 试产/试投之新物料，工程人员陪同I QC人员进行全检。
5.5.5 判定：5.5.5.1 检验或验证完毕后，合格品由IQC人员作<进料状况检查表>记录，呈部门主管核准后贴绿色<IQC “PASS”标示单>办理入库手续。
简述进料检验的流程
简述进料检验的流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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进料检验流程范文
进料检验流程范文进料检验是指在生产过程中对进货原材料、零配件、半成品等进行检验的过程。
进料检验的目的是确保进料的质量符合指定要求，保证生产过程中的产品质量。
1.采购合同审查：在与供应商签订采购合同之前，需要对合同内容进行审查。
包括确认产品规格、质量要求、交货时间等是否与需求一致，并与供应商进行协商解决差异。
2.采样：在货物到达企业之后，首先需要对进料进行采样。
采样方式可以根据不同物料的特点而确定，一般情况下可以采用随机采样或分批采样的方式。
3.样品送检：将采样得到的样品送至实验室进行检验。
在送检之前需要制定送检计划，确定检验项目、方法以及检验标准等。
4.检验项目确定：根据不同的物料属性，确定需要检验的项目。
可以包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、物理性能测试等。
5.检验设备准备：根据检验项目确定需要的设备和工具，并对其进行校验和调试，确保可以正确使用并获得准确的检测结果。
6.检验操作执行：按照检验项目的要求进行实际的检验操作。
包括根据标准操作程序进行取样、准备试样、测量、测试等操作。
7.检验数据记录：将检验结果记录在检验报告中。
包括实测值、计算值以及判定结果等。
同时需要将产品编号、检验日期、检验人员等信息填写在报告中。
9.异常处理：如果样品在检验过程中发现异常，需要及时通知采购部门和供应商，并协商解决办法。
在处理过程中需要依据合同约定进行协商和决策。
10.存储及登记：对合格的样品进行存储，保持样品的完整性和稳定性。
同时将进料检验的结果登记在进料记录簿中，作为后续进一步处理和追溯的依据。
11.不合格品处理：如果检验结果不合格，需要按照不合格品处理的流程进行处理。
包括通知供应商、进行退货、索赔等操作。
12.定期评审：根据质量管理体系的要求，定期对进料检验的流程和结果进行评审。
包括对检验方法、标准、记录等进行评价，并提出改进意见。
进料检验流程的每个环节都需要严格遵守相应的操作规范和质量管理要求。
在检验过程中需要保持独立性和公正性，确保检验结果的真实性和客观性。
工厂进料检验流程
进货检验工作流程1、接收采购员给的“进货验证记录”和供方自检报告；2、找到所检产品对应的图纸和技术通知、检验计划、记录表单；3、校对规定的量具、检具；4、按照检验计划规定要求进行抽样；5、对所抽产品进行规定项目检验；6、记录检验数据和结果；7、核对供方提供样件与所提供供方自检报告数据的差异；8、进行判定是否合格；9、填写“进货验证记录”，并附上检验记录表交质量部；10、合格的由采购办理入库确认手续；11、不合格的，填写质量信息反馈单，反馈上级进行处置；12、登记检验台帐；13、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示14、将本班次质量记录交到站长处存档成品入库抽检流程1、接收车间统计员给的“合格产品入库检验单”；2、找到所检产品图纸和技术通知、检验计划、记录表单；3、自校所应用的量具、检具；4、按照检验计划规定要求进行抽样；5、对所抽产品进行规定项目检验；6、记录检验数据和结果；7、进行判定是否合格；8、在“合格产品入库检验单”上签署入库意见9、合格的由车间办理入库确认手续；10、不合格的，立即告知当班操作工和对应过程质检员，并填写质量信息反馈单反馈上级；11、登记检验台帐；12、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示13、将本班次质量记录交到站长处存档不合格品处理流程1、发现或接到不合格品或状态可疑品；2、根据单据描述或作业者描述对不合格品进行确认，先外观后尺寸；3、判定为废品，开具废品单，交由质量部复核后入废品库；4、判定为可返修返工品的，开具返工返修品通知单，反馈责任单位施工；5、对返工返修品再次检验，合格继续流转，不合格按不合格品处理流程；6、对报废品、返工返修品进行挂牌标识或在产品用色笔标注，以利于辨别；7、对料废当天同一种产品超过10件的，开出质量信息反馈单交由采购部反馈供应商，对于当天出的工废，不论多少都要开出质量信息反馈单给责任单位，质量信息反馈单抄送一联给质量部存档。
企业管理进料检验流程
企业管理进料检验流程企业管理进料检验流程指的是企业接收原材料或零部件后的一系列质量检验流程。
通过对进料的检验，企业可以确保进料的质量符合公司的要求，从而保证产品的质量稳定性和客户满意度。
以下是一个典型的企业管理进料检验流程，可供参考。
1.进料登记：2.进料抽样：进料抽样是为了在进料数量较大的情况下，能够通过检验少量的样品，来推断整个批次的质量情况。
抽样方式可以根据实际情况选择，例如随机抽样、分层抽样、连续抽样等。
抽样时应严格按照规定的程序进行，并确保样品的代表性。
3.进料检验：进料检验是对样品进行一系列质量检验的过程。
检验内容可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试、化学分析等。
具体的检验项目和标准应根据进料的特性和质量要求确定。
检验结果可以是合格、不合格或需要重新处理。
4.检验结果处理：针对检验结果，根据企业的策略和质量管理体系，对不合格的进料进行处理。
处理的方式可以是退货、返工、报废、要求供应商补偿等。
对于超出可接受范围但仍可使用的进料，可以通过调整工艺或暂时放行的方式进行处理。
5.进料记录：进料检验过程中产生的信息和结果需要记录下来，以便于日后的追溯和分析。
记录的内容包括进料登记信息、抽样方案、检验结果、处理措施等。
记录的形式可以是纸质记录或电子记录，要确保记录的准确性和可靠性。
6.供应商管理：供应商是进料质量的重要保障。
企业应对供应商进行定期评估和监督，对供应商的质量管理体系、生产能力、质量指标等进行评估和审查。
优秀的供应商可以获得更多的订单，不合格的供应商则需要重新评估或淘汰。
7.进料反馈：企业应与供应商建立良好的沟通渠道，及时向供应商反馈进料的检验结果和质量问题。
供应商可以通过了解质量问题和改进要求，不断提升自己的质量水平，并避免类似问题的再次发生。
8.进料管理改进：企业应根据进料检验的结果和经验，持续改进进料管理流程。
可以通过建立标准化的操作程序、改进检验方法、优化供应链等方式，提高进料质量的稳定性和准确性，降低不合格品的风险。
进料检验程序(模版)
XXXX有限责任公司
作成
审核
批准
制作人: Jacky
第1页
2024/5/12
文件名称
文件编号
版本
页次
进料检验控制程序
YD-P-010
A
2/3
5.2 特采
5.2.1 对IQC或PQC判为不合格的物料，若生产急需或特殊情况需要时，由PMC提出特采， 在品管部开出的《不合格品处理单》中提出特采请求，由PMC主导品管部、工程部 、生产部进行物料评审，GM核准。
文件编号
进料检验控制程序
YD-P-010
6.3 《零部件检验标准》
6.5 《产品标识与可追溯性程序》
7、 本程序产生的质量记录
7.1 《进料检验报告》
7.2 《来料报检单》
8、 附件 进料检验流程图
流 程
原材料、外协件、外购件、 自制件 进入待检区
库检
不合格 标识退
IQC检验
合格 标识入库
特采 标识入库
文件名称
文件编号
版本
页次
进料检验控制程序
YD-P-010Βιβλιοθήκη A1/31、
对原材料、外协件、外购件、自制件进行检验和试验，以确保其质量符合产品技术要求，防止未 经检验和试验不合格之物料投入使用。
2、 适用范围: 适用于原材料、外协件、外购件、自制件的检验和试验。
3、 职责: 3.1 3.2 3.3
工程部负责对原材料、新产品样品的评估，并提供相关的技术资料或样品。 品管部根据产品质量要求，编制相应的《零部件检验标准》。
品管部IQC负责外协、外购件、自制件的检验和试验工作；PQC负责原材料的检验和试验工 作；FQC负责成品的检验和试验工作。
进料检验程序(正文)
5.2.廠商交貨時，須附上交貨單（或發票），單上注明廠商統一編號、請購單編號、品名、單價、數量及送貨日期等交資材部人員點收。
5.3.資材部人員對交貨單同請購單上填注的物品逐一驗收，一切無誤后蓋上收貨確認章，將原料、物料移至待驗區，方予簽收，幵出[物料檢驗通知單]通知IQC人員檢驗。
1.目的：
確保採購進料的品質、數量、規格等符合本公司的要求，並提高物料供應商的品質水準及規範進料驗收程序。
2.範圍：
凡廠商所交之原料、物料對其進行進廠驗證的各項作業均適用之。
3.權責：
3.1.品名、數量及重量之核對及點收：原材料倉庫。
3.2.品質之檢驗：品管部IQC。
4.作業流程圖附後：
5.作業內容
5.4.2.不合格則在[物料標識卡]的確認橍中加蓋“IQC不合格”章，并通知采購与供應商聯絡。
5.4.3.如物料為生產急用，不合格項又不致于引起客戶抱怨時，經各部門會簽后，可作特采處理（如合同有要求時，特采接收一定要經客戶認可同意），特采時IQC應在[物料標識卡]的確認橍中蓋“IQC特采章”。
5.4.4.如為生產急用時，該物料又可為生產部門挑選使用時，由生產部門進行挑選，IQC對挑選后的物料需再確認。
名稱
檢驗方法
檢驗項目
顏色
外觀
鎳角
目測
灰色
固體
硫酸鎳
目測
青色
顆粒
氯化鎳
目測
綠色
粉狀
硼酸
目測
白色
粉狀
光亮劑
目測
赤色至無色
液體
濕潤劑
目測
無色
液體
糖精
目測
白色
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进料检验流程（制度范本、DOC格式）.DOC
1、目的通过对进料的检验，严格控制进料质量，满足规定的质量要求。
2、适用范围适用于公司的分供方提供的物料检验工作及客
户提供的物料检验工作
3、进料检验流程/职责和工作要求流程职责工作要求相关文件/记录确定检验方案抽样检验接单收料检验结果确认开始开始不合格物料处理合格物料处理 ?IQC组长?检验员?检验员?IQC主管?检验员?采购员采购员/采购主管工程部PIE?与收料员交接“进料检验入库单”，根据紧急缺料通知单安排相关检验员检验 ?按
料号查找相应物料的样品、规格书、物料检验标准、检验指导
书、《产品抽样检验规定》，到收料组待检区借料准备检验?将检验结果填入“进料检验入库单”，合格物料填“OK”，不合格物
料填写“进料不良处理单”单号?IQC主管在“进料检验入库单”和“进料不良处理单”上签字确认?检验合格物料贴绿色允收贴纸?生产不急需，IQC主管在“进料不良处理单”上签署退货生产急需，采购员申请特采，采购主管确认工程部PIE工程师对“进料
不良处理单”填写评审意见，给出特采的方式：全检/加工/试
产，并注明加工/全检单件工时进料检验入库单物料规格书、检验标准、检验指导书、产品抽样检验规定进料不良处理单结束特采工时统计扣款入库/退货返单品管主管IQC检验员?组长/收料员?
搬运工?IQC统计员采购/品管主管财务品管主管根据工程建议签署最终意见特采物料贴黄色贴纸，贴纸上注明特采方式，全检/加工试产物料贴蓝色试产贴纸不合格物料贴红色批退贴纸?IQC将“进料检验入库单”和“进料不良处理单”返单给收料组?合格物料、物采物料送库，不合格物料置批退区退货?每月统计特采单全检、加工工时，填写“供应商扣款通知单”采购主管品管主管确认，报财务扣款编制：审核：批准：。