机器人焊接系统要求
焊接机器人系统安全操作规程
焊接机器人系统安全操作规程
1、操作人员在操作机器人焊接时必须按照《机器人系统操作说明书》及《机器人操作说明书》中的作业指导进行操作。
2、启动机器人焊接系统后除操作人员外，任何人不得进入焊接房内，以免造成人身伤害。
3、变位机运转过程中操作人员身体的任何部位不得触碰变位机的转动部位。
4、变位机装件工位按钮操作台只能由操作员操作，非操作人员不得触碰操作台及变位机工作台。
5、非操作人员不得接近焊接机器人及触碰机器人,更加不可摇晃机器人的焊枪。
6、操作人员在焊接机器人运转过程中不得进入机器人覆盖范围内，以免造成人身伤害。
7、变位机检修时必须断电检修，变位机运转时不得拆开外罩，以免发生危险。
8、变位机装完工件后必须确认装夹到位、半固，并且严格按照《作业指导书》规程操作。
9、按钮操作台急停按钮只在有突发事件时使用,不得频繁使用来停止设备运转。
10、控制柜触摸控制屏及按钮非操作人员不得随意触摸，以免造成人身伤害。
11.清枪器操作时操作者不得靠近触摸，以免造成人身伤害。
12、各连接部位电缆不得随意插拔，以免造成人身伤害及通讯不畅而出现故障。
13、每次开机时都要观察各变位机和机器人是否在“零”位，初始状态。
14、生产结束后在停机前使各变位机和焊接机器人回到初始状态。
15.操作人员须按照《设备操作规程》规定，每天对机器人及变位机进行清洁及相关保养。
焊接机器人系统安全操作及保养规程
焊接机器人系统安全操作及保养规程前言随着现代化工业的发展，自动化、智能化已经成为工业发展的必然趋势。
其中，焊接机器人系统应用越来越广泛，提高了生产效率，减少了人员劳动强度，降低了生产成本，成为现代工业不可缺少的一部分。
但是，机器人作为一种高科技产品，在操作过程中也存在一定的安全隐患，如果操作不当，可能会造成人员伤亡和设备损坏。
因此，了解焊接机器人系统的安全操作和保养规程，对确保生产安全和设备正常运行非常重要。
一、焊接机器人系统安全操作规程1. 操作人员1.1 操作人员应经过专业培训并持有相关证书，掌握机器人操作技能和基本维护保养知识。
1.2 操作人员应保持清醒和专注，不得喝酒、吸烟等影响操作安全的行为。
1.3 操作人员应穿戴符合标准的个人防护装备，包括防护服、手套、安全鞋等，在机器系统运行时不得穿戴宽松的衣物和饰品。
2. 环境2.1 操作环境应保持干燥、通风，并应进行排烟。
不得有易燃、易爆物品存放于焊接机器人操作区域。
2.2 操作区域应有明显标识和防护设施，以便及时发现和避免危险。
2.3 操作区域内应清楚标识机器人的警示标志，并有人负责看管。
3. 操作流程3.1 在机器人启动前，应先检查机器人及周边设备和环境是否符合要求，并进行全面的检查。
3.2 焊接件的型号、尺寸、厚度、材料等应符合规定。
3.3 机器人在运行时应密切关注其工作状态和运行情况，及时发现异常状况并采取相应措施。
3.4 操作人员应随时注视机器人的运行情况，保持一定的安全距离，不得随意靠近。
3.5 操作结束后，应彻底清理机器人周边区域，关闭机器人及其周边设备电源，进行全面检查并记录操作情况。
4. 紧急情况处理4.1 机器人出现故障、异常和危险情况时，应立即切断电源，并及时上报相关人员进行处理。
4.2 发生意外事故时，应第一时间采取紧急救援措施，并按照规定及时上报相关部门和人员。
二、焊接机器人系统保养规程1. 机器人的保养1.1 机器人的保养应按照生产厂家的要求进行，适时更换机器人关键部件。
焊接机器人工作站系统设计原则探讨
焊接机器人工作站系统设计原则探讨随着自动化技术的飞速发展，焊接机器人在工业生产中的应用越来越广泛。
焊接机器人工作站是指将焊接机器人、工件夹爪、工作台和其他设备集成在一起的系统。
在设计焊接机器人工作站时，需要考虑一系列原则，以确保系统的稳定性、高效性和安全性。
下面将探讨焊接机器人工作站系统设计的原则。
原则一：工艺可靠性焊接工艺是焊接机器人工作站的关键，工艺的可靠性直接影响着焊接质量和产品的可靠性。
在设计焊接机器人工作站时，需要考虑焊缝位置、设备的布局以及焊接参数等因素，确保焊接工艺的可靠性和稳定性。
此外，还需要对焊接工艺进行充分的试验和验证，以保证焊接质量达到要求。
原则二：操作人员安全焊接机器人工作站涉及到高温、电弧、辐射等危险因素，因此必须确保操作人员的安全。
在设计焊接机器人工作站时，需要合理布置安全设施，如安全护栏、光电安全门、安全光幕等。
同时，还需要对操作人员进行培训，教授他们正确的操作方法和安全常识，以降低事故发生的风险。
原则三：灵活性和适应性焊接机器人工作站面对的焊接任务可能多种多样，因此系统需要具备一定的灵活性和适应性。
在设计焊接机器人工作站时，需要考虑到工作站的空间布局、设备的布置方式以及工作台的调整等因素，以便灵活适应不同的焊接任务。
此外，还可以考虑采用可编程控制器和自动化系统，以实现焊接工艺的灵活调整和自适应。
原则四：高效性和自动化高效性和自动化是焊接机器人工作站设计的重要原则。
在设计时，需要合理布置设备，减少物料和工具的移动距离，提高生产效率。
同时，还要充分利用自动化技术，如图像处理、传感器控制等，提高焊接过程的自动化程度，减少人为操作的干预，提高生产效率和产品质量。
原则五：系统集成性焊接机器人工作站是一个复杂的系统，需要将焊接机器人、工件夹爪、工作台和其他设备集成在一起。
在设计焊接机器人工作站时，需要考虑不同设备之间的接口和协同工作，确保系统的稳定运行。
此外，还需要考虑系统的可扩展性和维护性，以便日后对系统进行升级和维修。
一种焊接机器人毕业设计
一种焊接机器人毕业设计标题：基于六轴焊接机器人的自动焊接系统设计与实现一、引言焊接机器人是当前工业自动化领域的重要设备之一，它具备高效、精确的特性，广泛应用于金属加工、汽车制造、航空航天等领域。
本设计旨在基于六轴焊接机器人实现一种自动焊接系统，提高焊接质量和生产效率。
本文将从系统需求分析、机器人选型、系统设计、控制策略和实验验证等方面进行阐述。
二、系统需求分析1.硬件需求系统应选用能够满足焊接需求的六轴焊接机器人。
同时，还需要焊接头部、摇臂、控制系统和传感器等硬件设备。
2.软件需求系统设计应具备焊接路径规划和控制算法、运动方案生成和优化算法、实时监控与调整算法等功能。
3.功能需求系统应具备焊点检测、焊缝跟踪、焊接参数调整等功能，适应不同焊接需求。
三、机器人选型在六轴焊接机器人中，应首选与焊接操作相匹配的工作负载能力和尺寸。
同时，需考虑机器人的控制精度和可编程性，以达到对焊接路径的精确控制和实现不同焊接需求的灵活性。
四、系统设计1.焊接路径规划根据焊接物体的三维模型，将焊点转化为坐标系上的位置，确定焊缝的路径。
采用快速逼近算法生成规划路径，并实现对路径的优化。
2.控制策略设计并实现适应给定焊接路径的控制策略，包括PID控制、反馈控制和前馈控制等。
通过调整焊接参数，提高焊接质量。
3.传感器集成通过集成视觉传感器，实现焊点检测和焊缝跟踪，并利用传感器数据对焊接路径进行调整，维持焊接的准确性。
五、实验验证在实验中，通过焊接机器人完成一系列焊接任务，并对焊接质量进行评估。
通过实时监控焊接过程中的参数和数据，验证系统的性能和可靠性。
六、结论本设计基于六轴焊接机器人，通过软硬件设备的配合，实现了一种自动焊接系统。
该系统具备焊接路径规划、控制策略设计、传感器集成等功能，并通过实验验证了系统的可行性。
未来可以在该系统的基础上进一步优化焊接路径规划算法和控制策略，提高系统的自动化水平和焊接质量。
X架焊接机器人焊接系统技术方案纯方案,21页
X架焊接机器人焊接系统设备名称：x架焊接机器人焊接系统数量：壹套一.应用范围：该机器人系统主要用于SY425X架焊接工件名称：SY425X架工件外形最大尺寸：2700X3050X877mm孔中心大小尺寸：①800工件最大重量：4100kg工件材质：碳钢、低合金钢等焊接方式：双丝脉冲MAG保护气体：83%Ar+17%CO2气体保护焊效率：工作站采用单工位两班作业，每班平均作业时间10小时，平均焊接外焊缝时间5〜6小时/件，紧固时间要求不超过10分钟（不含吊运时间）。
工件组对要求：焊缝位置偏差WIOnim焊缝间隙W2mm二.项目描述:1.系统描述：采用单工位结构形式，焊接机器人倒装于三轴滑轨龙门架上，配以L形双轴变位机，全系统为11轴联控。
布局如图所示:X架焊接机器人焊接系统主要由机器人系统、三轴滑轨龙门架、L型双轴变位机、双丝焊接系统、防碰撞传感器、清枪剪丝器、电气控制系统等组成，系统具有技术先进、功能完善、适应性强、可靠性高的特点，能有效地提高焊接质量和一致性，减轻操作者的劳动强度，提高生产效率。
系统设备配置表:2.操作描述：2.1.工件装夹:操作工使用行车将点定好的工件装夹到变位机上，利用变位机上焊接夹具对工件进行定位及夹紧（保证孔中心与变位机回转中心的同心度），操作工离开机器人工作区域，按下操作台“启动”按钮，控制系统通过夹具上的传感器进行确认。
2.2.机器人焊接：机器人在三轴滑轨龙门架上行走至焊接位置，机器人使用焊缝自动寻位功能对焊缝进行起始点的寻找，自动进行单层单道（或多层多道）焊接，在焊接过程中，机器人使用电弧跟踪实现对接焊缝（带坡口）和角焊缝的跟踪，保证焊枪对中，纠正由于工件装配或焊接变形产生的偏差，同时变位机按预设程序变位（翻转或旋转）、机器人按预设程序升降或进退或移动，使各焊缝处于最佳焊接位置, 保证焊接质量。
2.3.工件卸装：焊接结束后，机器人退回到安全位置，操作工再次进入机器人工作区域，松开工装，操作人员用行车卸下工件。
机器人焊缝跟踪系统安全操作及保养规程
机器人焊缝跟踪系统安全操作及保养规程随着工业自动化和智能化的发展，机器人焊接技术在制造业中越来越广泛地应用。
机器人焊接过程中，焊接质量的稳定和可靠性不仅与设备本身的性能和技术水平有关，还与操作和保养有密不可分的联系。
为了保障生产安全和机器人设备的正常运行，本文总结了机器人焊缝跟踪系统的安全操作及保养规程。
1. 安全操作1.1 机器人操作1.操作人员必须接受系统的安全培训，并持证上岗。
2.操作人员需要严格遵守操作规程和操作流程，不得随意更改或绕过安全保护设备，必须按照正确的指令进行操作。
3.操作人员必须严格遵守机器人工作空间范围，不得在机器人行走范围、抓取范围或旋转范围内进行操作或作业。
4.机器人的巡检、维护操作必须在关闭电源、切断气源的情况下进行，必要时需加锁或设防。
5.操作人员必须及时观察机器人工作状态，如发现异常情况，必须及时上报或上锁，确保机器人处于安全状态，不产生安全事故。
1.2 焊接操作1.操作人员需要严格遵守焊接操作规程及操作流程，按照正确的程序进行操作。
2.操作人员必须穿戴好防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、手套等，并保证防护装备符合国家相关标准和规定。
3.在焊接过程中，不得将焊枪指向机器人、人员等非焊接工件范围，并保证焊接作业区域干净和整洁。
4.操作人员必须严格执行安全操作程序和应急预案，如发生异常情况必须停止操作并采取必要的安全措施。
5.完成焊接操作后，应切断电源、气源，清理作业区和焊接机器人，维护好设备，确保设备的正常使用。
2. 保养规程为了保证机器人焊缝跟踪系统的正常运行，需要按照以下保养规程进行，包括日常巡检、定期保养和周年大保养等。
2.1 日常巡检1.首先，需要按照机器人设备的图纸进行检查，检查各部位是否正常。
2.对于机器人的电气部分，需要检查各个接线是否松动、接触不良等问题，检查开关、接触器、电动机、传感器等是否正常。
3.对于机器人的机械部分，需要检查各个传动部位是否有松动、磨损、折断等情况，并及时用润滑油进行润滑。
工业机器人焊接安全作业指南
工业机器人焊接安全作业指南在现代制造业中，工业机器人焊接已经成为一项重要的生产工艺。
然而，在享受其高效、精准等优势的同时，我们也不能忽视其中潜在的安全风险。
为了确保操作人员的人身安全和设备的正常运行，以下将为您详细介绍工业机器人焊接的安全作业指南。
一、机器人焊接工作环境的安全要求1、空间与布局机器人焊接工作区域应足够宽敞，以避免操作人员在工作时与设备、工件或其他障碍物发生碰撞。
同时，要确保工作区域的通道畅通无阻，便于在紧急情况下快速疏散。
2、照明条件良好的照明是必不可少的。
充足而均匀的光线能够帮助操作人员清晰地观察焊接过程，及时发现潜在的问题，同时也有助于提高工作效率和质量。
3、通风系统焊接过程中会产生有害的烟尘和气体，因此必须配备有效的通风系统，将这些有害物质及时排出工作区域，以保护操作人员的呼吸系统。
4、温度与湿度控制工作环境的温度和湿度应保持在适宜的范围内，避免过高或过低的温度、湿度对设备和操作人员造成不利影响。
二、机器人焊接设备的安全检查1、机器人本体定期检查机器人的机械结构、关节运动、电缆连接等，确保其运行平稳、无异常噪音和松动现象。
2、焊接电源检查焊接电源的输出稳定性、电流电压调节功能以及接地情况，防止漏电和电气故障。
3、焊丝送丝机构确保焊丝送丝顺畅，无卡阻现象，送丝速度稳定。
4、保护气体供应系统检查保护气体的压力、流量和纯度，保证焊接质量和安全。
5、控制系统检查机器人的控制系统，包括软件和硬件，确保其指令准确无误，各项安全保护功能正常。
三、操作人员的安全培训与防护1、安全培训操作人员在上岗前必须接受全面的安全培训，了解机器人焊接的工作原理、操作规程、安全注意事项以及应急处理措施。
2、个人防护装备操作人员应穿戴符合标准的个人防护装备，如焊接防护面罩、防护手套、防火服、安全鞋等，以防止焊接过程中的电弧辐射、高温、飞溅物等对身体造成伤害。
3、操作规范严格按照操作规程进行操作，禁止违规操作和擅自修改机器人的程序参数。
焊接机器人应用技术要求
焊接机器人应用技术要求
随着工业自动化的不断发展，焊接机器人在制造业中扮演着越
来越重要的角色。
焊接机器人的应用技术要求也随之不断提高，以
满足不断变化的市场需求和生产要求。
以下是焊接机器人应用技术
的一些要求：
1. 精准的位置控制，焊接机器人需要具备精准的位置控制能力，以确保焊接过程中焊接点的准确性和一致性。
这需要先进的传感器
技术和精密的控制系统来实现。
2. 多轴运动控制，焊接机器人通常需要在多个轴上进行复杂的
运动控制，以适应不同形状和大小的工件。
因此，对于焊接机器人
来说，多轴运动控制是至关重要的技术要求。
3. 稳定的焊接质量，焊接机器人需要具备稳定的焊接质量，包
括焊缝的均匀性、焊接强度和外观质量等方面。
这需要先进的焊接
控制技术和自动化焊接工艺的应用。
4. 智能化的控制系统，随着人工智能和机器学习技术的发展，
焊接机器人的控制系统也需要具备智能化的特性，能够根据不同的
焊接任务进行自主学习和优化，以提高生产效率和质量。
5. 安全性和可靠性，焊接机器人在工作过程中需要具备高度的安全性和可靠性，以保障操作人员和设备的安全。
这需要包括安全传感器、紧急停止系统和自动识别系统等技术的应用。
总的来说，随着制造业的发展和自动化水平的提高，焊接机器人的应用技术要求也在不断提升。
只有不断引入先进的技术和不断优化机器人系统，才能更好地满足市场需求，提高生产效率和产品质量。
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焊接机器人技术要求
一、设备名称、数量及用途
焊接机器人 1套用于山东玲珑机电有限公司（甲方）
二、供货范围
1、焊接机器人（焊枪、送丝机、储丝桶、水冷机、清枪剪丝装置、防碰撞传感器等）
2、机器人滑台系统
3、变位机
4、集成控制系统
5、示教器
6、焊接软件
7、配套的工装夹具
8、安全护栏及其它保护装置
9、烟尘处理系统
10、附件、备品备件
11、其它
一、系统方案
1.依据
1.1 甲方所提供的被焊工件照片、图纸及相关技术要求。
1.2 以产品的焊接工艺分析和工艺流程的合理性为基础，力求高柔性、高性价比、高可靠性，并且日后可扩展升级。
2.主要焊接工件及焊接要求
2.1.1工件外形图如下：（甲方可提供图纸）
热板
2.2工件的焊接要求：
2.2.1 气体保护电弧焊接(MAG)。
2.2.2 焊接牢固，无设备自身原因导致的夹渣、裂纹、咬边、漏焊等焊接缺陷。
2.2.3 焊缝均匀平整、无焊瘤等外观缺陷。
2.2.4 焊缝尺寸及质量应符合甲方图纸及技术要求。
2.2.5焊接位置：船形位焊接
3.工序及工艺路线的划分
3.1工序：
人工点焊零部件---吊运工件至变位机-→手动夹紧工件-→确认程序号-机器人焊接工件（变位机协调联动）- →焊接工件结束-→机器人复位→人工装卸工件，程序结束。
底座、横梁和热板在变位机上面焊接。
底座、横梁需要分两次焊接，第一次焊接底座、横梁的内部焊缝，第二次焊接底座、横梁的外部焊缝。
需要人工分两次装卸工件。
3.2操作：
操作人员按下操作盒上的启动按钮，滑台上的焊接机器人按照预先设定好的程序运行，机器人夹持焊枪到达焊缝始端开始焊接，在焊接过程中变位机可以适时转动工件，使得工件上的焊缝有利于机器人的焊接作业，焊接结束，机器人复位，人工装卸工件。
该变位机可以同机器人配合工作。
变位机带动工件适时翻转，可以将工件焊缝调整为机器人最佳位置焊接焊缝（船型焊缝），方便机器人焊接工件，此变位机还可以适应工件的多层多道焊接、对称焊接等焊接要求，减少工件焊接变形。
3.3机器人弧焊软件包：
机器人带有起始点寻位功能。
该功能具备接触传感功能，具有自动寻找焊缝起始位置的功能，从而解决工件初始定位偏差问题。
机器人带有电弧跟踪功能。
能够自动补偿由于工件的不一致性、焊接变形带来的偏差。
焊接工艺特点：通过触碰寻位对于其中特征位置的焊缝集中进行寻位；按照工艺需求，遵循焊接应力变化、表面要求及焊接可达性要求，依次进行焊接；大部分焊缝都尽最大可能调整为船型位置。
焊接过程中，部分关键尺寸进行必要的二次寻位，以保证起弧位置准确。
并利用变位机大幅反转的间隙，设置程序，进行清枪剪丝喷硅油的工作。
3.4焊接工艺
3.4.1工件参数条件
1)工件材料：Q345；
2)材料厚度：20-60mm;
3)焊缝形式：角焊缝。
4)工件重量：≤ 6000kg。
5)最大工件外形尺寸：底座、横梁、热板甲方提供。
3.4.2焊接工艺条件
1）20:80混合气体保护（CO2和Ar 混合气体）。
2）焊丝采用直径为1.2mm的桶装实芯焊丝。
3）工件不应被油、锈等污染。
4) 保证工件原材料的下料精度及组对精度符合技术协议及图纸要求。
5) 组对要求：焊缝位置偏差≤8mm，组对间隙≤2mm；
二、机器人焊接系统要求
1．机器人焊接系统概述：
机器人焊接系统可以24小时连续作业，跟人工焊接相比，其效率、质量、稳定性等有很大提高。
机器人具备后续升级扩展能力，应预留30个以上的IO 接口以备后续升级。
配备的变位机，能确保工件处于机器人最舒服的焊接角度，以最大化提高机器人生产效率和焊接质量。
系统必须具备扩展焊接工位的功能，可以根据甲方产品的变化，在只增加变位机的情况下，扩大产能（预留变位机位置）。
2．机器人焊接系统集成：
3．演示图如下：
三、 主要设备技术参数
机器人：
轴数： ≥6轴； 最大负载： ≥8KG ； 运动半径： 满足甲方焊接要求 重复定位精度：< ±0.08mm ；
配置起始点寻找、电弧跟踪等弧焊软件。
焊接机器人
机器人滑台
两轴变位机
后期扩展工位预留空间
网格式防护栏
集成控制系统
控制系统由机器人系统、外部轴系统与焊接系统组成，他们之间通过通信接口进行通信及相关动作的链接，共同完成对工件的焊接工作。
整个系统通过单元操作台来启动，当焊接完成需要清理焊枪时，机器人可自动运动到清枪器位置自动清理焊枪，机器人通过总线与焊机连接，可控制焊机的启停，焊接参数的调用通过程序号来实现。
设备全程由机器人来控制，焊接工艺和流程需要通过示教者来编译规划。
四、设备工作环境
供电电源：380V±10% ,50HZ±1%
工作环境温度：0~45 度
工作环境湿度：≤95%
压缩空气：0.5~0.8Mpa
空气介质：无腐蚀性介质，无粉尘
地基稳定性：良好，详见设备安装地基图。
五、技术资料
1、机械、电气、操作使用、维护保养说明书以及《机器人系统操作指导》、《作业指导书》、（含机器人系统、软件编程等相关资料）4套。
机器人程序软件备份光盘1张
2、安装、维修用部件图纸4套（含地基图、设备总图等）。
3、外购配套件的全部技术资料1套（中文版）。
4、提供易损件、消耗品和专用工具清单，交货时应提供以上提到的相应备件和工具。
六、设备的安装调试、质量保证期和售后服务、验收
安装调试：
由卖方负责在甲方工厂对机器人等设备进行安装调试，直至焊接出合格的产品。
安装调试过程中，卖方应文明施工，加强安全管理，遵守甲方的一切安全管理规章制度，服从甲方的管理，调试现场发生的一切伤亡事故及机械设备损坏等均由卖方负责，甲方不承担任何责任。
培训：
卖方为甲方人员提供详细的培训（包括机器人操作、维护保养、编程等），培训分为在卖方工厂进行的基础培训和在甲方工厂进行的一阶段实践培训和二阶段熟练掌握培训。
质保及服务：
该设备终身保修，质保期为24个月，即设备安装调试验收合格后的24个月内卖方公司负责提供设备质量故障的免费维修（人为因素除外），并定期回访，质保期后只收相应零部件成本费用，免人工费。
设备出现故障时，在接到甲方通知后，卖方2小时内作出答复，首先电话、微信、邮件沟通解决，如果解决不了必须派出服务人员,24小时内到达甲方现场进行问题的解决，并做到故障不排除，维修人员不撤离现场。
卖方有帮助技术升级和改造的义务。
陪产服务：
陪产是指机器人设备经买方终验收合格后，卖方安排技术人员继续对买方人员做陪产指导和随时解决一切异常问题。
卖方承诺陪产5套工件。
验收：
安装调试完成后，焊接工件验证，达到技术协议和图纸要求，验收单以甲方为准，使用一个月后进行终验收。
七、设备控制和有关程序不允许设置密码。
对每次出现的质量问题以及解决情况，双方必须留有书面记录，签字确
认。
八、安全：
1、设备的安全防护装置齐全、可靠，标识醒目，符合相关国家标准要求。
2、除了满足机械部分的安全防护外，还必须满足误操作防护及电气部分的越级保护。
第7页焊接机器人技术要求
编制：
会签：
2017.08.。