PLC与工控机的串口通信设计
MCGS与PLC的通信方法
MCGS与PLC的通信方法MCGS（Machine Control & Graphic System）是一种人机界面和监控系统，而PLC（Programmable Logic Controller）则是一种可编程逻辑控制器。
MCGS和PLC可以通过多种通信方法实现数据的交互和控制指令的传输。
下面将详细介绍MCGS与PLC的通信方法。
1.RS232串口通信：RS232串口通信是一种常见的MCGS与PLC通信方式。
MCGS和PLC分别通过串口线连接，使用串口通信协议进行数据的传输。
RS232串口通信速率较低，但简单、稳定且易于实现。
2.RS485串口通信：RS485串口通信是一种多点通信方式，适用于多个PLC与一个MCGS之间的通信。
MCGS作为主站，PLC作为从站。
RS485串口通信速率较高，可实现快速数据传输。
3.网口通信：网口通信是一种基于以太网的通信方式，实现了MCGS与PLC之间的远程通信。
通过网口通信，MCGS可以连接到PLC所在的局域网或广域网，并实现数据的实时传输和控制指令的发送。
4.MODBUS通信：MODBUS是一种通用的串行通信协议，常用于MCGS与PLC之间的通信。
MODBUS可以通过RS485串口通信或网口通信实现，支持多种数据类型，包括寄存器读写、线圈状态读写等。
5. OPC通信：OPC（OLE for Process Control）是一种开放的标准，用于实现不同设备和软件之间的通信。
MCGS和PLC可以通过OPC通信实现数据的共享和交互，实现高效的生产监控与控制。
6.移动通信：随着移动互联网的普及，MCGS与PLC之间也可以通过移动通信方式实现远程监控和控制。
通过移动数据通信网络（如4G、5G等），MCGS可以连接到PLC所在的远程设备，并实时获取数据和发送控制指令。
需要注意的是，不同的通信方式适用于不同的应用场景，具体的选择应根据实际需求和系统要求进行。
此外，通信时需确保通信设备的参数设置正确，如波特率、数据位、校验位等。
工控机与PLC通信技术
无需铺设电缆，灵活性高，可移动性强。
通信原理
利用无线信号传输数据和控制指令。
缺点
传输速度和实时性可能受到限制，信号可能 受到干扰或衰减。
以太网连接
01
适用场景
适用于需要高速、稳定、长距离通 信的环境。
优点
传输速度快，实时性好，扩展性强 ，易于维护。
03
02
通信原理
通过以太网协议进行数据传输和控 制。
通信方式
工控机和PLC之间通过串行通信或网络通信等方式进行数据 交换，实现信息共享和控制协同。通信协议一般为Modbus 、Profibus、EtherNet/IP等工业标准协议。
02
CATALOGUE
工控机与PLC的通信协议
串行通信协议
总结词
串行通信协议是一种简单的、低成本 的通信方式，通过一条或多条数据线 进行数据传输。
详细描述
串行通信协议采用异步或同步串行数 据格式，通过一条数据线发送数据， 另一条数据线接收数据。常见的串行 通信协议包括RS-232、RS-485和RS422等。
工业以太网协议
总结词
工业以太网协议是一种基于以太网技术的通信协议，用于实现工控机与PLC之间的高速、可靠的数据传输。
详细描述
工业以太网协议采用TCP/IP协议栈，支持多种通信速率，如10Mbps、100Mbps和1Gbps等。它能够实现远程 监控、数据采集和实时控制等功能，广泛应用于现代工业自动化领域。
AI技术实现预测性维护
通过AI技术对工控机与PLC的通信数据进行 深度分析，可以预测设备故障和维护需求， 实现预测性维护，降低维护成本和停机时间
。
THANKS
感谢观看
缺点
需要配置网络设备和IP地址，对网络 稳定性要求较高。
plc怎么和网口串口通讯
plc怎么和网口串口通讯PLC如何与网口和串口进行通讯导语：在现代工业自动化领域，PLC（可编程逻辑控制器）是非常常见的控制设备。
而与外部设备进行通讯是PLC的重要功能之一。
本文将介绍PLC如何与网口和串口实现通讯，并探讨其应用领域和优势。
一、PLC与网口通讯PLC与网口的通讯称为以太网通讯，采用网络协议进行数据交换，能够实现设备之间的高速传输。
PLC通过网口与上位机、其他设备等进行数据通讯，实现监控、数据采集、远程操作等功能。
1. 硬件连接PLC需通过网线连接到网络交换机或路由器，确保网络通畅。
一般来说，PLC具有内置的以太网接口，只需要将网线连接到PLC的以太网口即可开始通讯。
2. 配置参数PLC与网口通讯前需要进行一些参数配置。
首先，配置IP地址、子网掩码和网关。
IP地址是PLC在网络中的身份标识，子网掩码用于指定与PLC相连的设备是否属于同一网络，网关则指定网络中的出口。
其次，配置PLC的MAC地址，以保证能够正确寻址和传输数据。
最后，配置通讯协议和端口号，确定与上位机进行通讯时所需的规则和端口。
3. 通讯协议通讯协议是PLC与上位机之间进行数据交换的规则，常用的有Modbus TCP、Ethernet/IP、PROFINET等。
根据实际需求选择合适的通讯协议，并在PLC和上位机之间进行相应的配置和参数设置。
同时，在通讯过程中确定数据传输格式、数据长度、起始地址等，以确保数据的准确传输。
二、PLC与串口通讯与网口不同，串口通讯是PLC与其他设备进行点对点的数据交换，适用于距离较远、数据传输量较小的场景。
串口通讯有多种类型，常见的有RS-232和RS-485。
1. 硬件连接PLC与串口设备通过串口线连接，RS-232通常使用DB9接口，RS-485通常使用RJ45接口。
将PLC和串口设备的串口线正确连接后，可以开始进行串口通讯。
2. 配置参数串口通讯的参数配置包括波特率、数据位、停止位和校验位等。
工控机与PLC通信技术 ppt课件
4 工控机需要解决 的问题
《工控机与PLC的通信设计》这 一课题旨在设计一输送管线静水 压试验系统，能够对测试的内容 进行报表输出
3 工控机的应用
工控机系统是指以工控机为核心 的控制系统,工控机系统包括硬件 系统和软件系统
在此录入上述图表的综合分析结论，录入结论
通信的基本知识
4.PLC的通信
1.计算机通信的 概念
进度｡
AC-DC变压稳压电源模块
• 现场+12V和+5V电源的设计 • 因为现场需要用到两种直流电,所以为
了节约成本,将其电路设计如右:
控制室电压源的设计
结果分析与调试
结果分析 在数据采集器中A/D0804是属 于8位模数转换器,因此当放大电 路的输出电压是0至5V时,A/D 0804最小测量电压是19.6mv｡在 测试管线中的压力传感器的测量
PLC控制器的功能流程图如下图
PLC控制器的功能流程图
上位机的软件分析与设计
界面设计 根据课题的设计要求,可以规
划出上位机软件界面,如图 22.上位机软件界面包括:登 陆､开始测试､刷新管线､数据 报表､管线历史曲线查询帮助 命令按钮,数据采集端口号､ PLC控制端口号的选择,以及 管线阀､加压阀的指示和测试
工控机与PLC通信技术
工控机与PLC的通信
B电气091 程欣 10
目录
1 工控机概述 通信的基本知识
2 3 系统分析与设计
结果分析与调试 4
工控机概述
1
工控机的概念
工业控制机是指对工业生产过程 及其机电设备､工艺装备进行测量 与控制用的计算机,简称工控机
2 工控机的组成
工业控制机由计算机基本系统和 过程I/O系统组成
PLC与单片机串口通信的实现探讨
PLC与单片机串口通信的实现探讨随着科技的不断发展，工业自动化已经成为了现代工业生产的主要发展方向之一。
在自动化控制系统中，PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）和单片机是两种常见的控制设备。
它们在工业控制领域中起着非常重要的作用。
在很多情况下，PLC与单片机需要进行互联，实现数据的传输和交换。
本文将从PLC与单片机串口通信的实现方式进行探讨，为工业自动化控制系统的设计和实现提供一些参考和帮助。
一、PLC与单片机串口通信的基本原理PLC与单片机之间的串口通信，通常采用的是RS232或RS485通信协议。
RS232是一种点对点的通信协议，通信距离较短，适用于PLC与单片机之间的本地通信。
而RS485是一种多点通信协议，通信距离较远，适用于大型工业控制系统中的远程通信。
通过串口通信，PLC和单片机可以进行数据的传输和交换，实现控制指令的发送和接收，从而实现工业自动化控制系统的协调运行。
1. RS232串口通信在使用RS232串口通信时，PLC和单片机之间需要通过串口模块进行连接。
一般情况下，PLC的通信口是RS232接口，而单片机需要通过RS232转TTL模块来实现与PLC的通信。
通过串口模块的连接，PLC与单片机之间可以实现双向通信，进行数据的传输和交换。
在通信过程中，需要注意串口通信协议的设置和数据格式的统一，以确保数据的准确传输和接收。
PLC与单片机串口通信广泛应用于工业自动化控制系统中，例如：自动化生产线、工业机器人、智能仓储系统等。
在这些应用场景中，PLC负责整个控制系统的统一管理和协调运行，而单片机则负责局部设备的具体控制和操作。
通过串口通信，PLC和单片机可以实现实时的数据交换和控制指令的传输，从而实现整个控制系统的高效运行和协调工作。
在进行PLC与单片机串口通信时，需要注意以下几个方面：首先是通信协议的选择和配置，需要根据具体的通信要求选择合适的通信协议和数据格式，并进行相应的设置和调试。
PLC与单片机串口通信的实现探讨
PLC与单片机串口通信的实现探讨随着工业自动化的高速发展，PLC与单片机的串口通信越来越被广泛应用于各种工业控制领域，本文主要介绍了PLC与单片机串口通信的实现方法和步骤。
一、串口通信原理串口通信是指将数字信号经过串口转换成串行信号传输，进而在接收端进行串行再转换成数字信号的一种通信方式。
串口通信常用的标准包括RS232、RS485、USB等。
串口通信需要考虑几个因素，包括波特率、停止位、校验位、数据位等。
其中波特率指传输速率，一般用bps（每秒传输的bit个数）表示。
1. 确定通信接口：PLC与单片机之间可以有多种通信接口，例如：RS232、RS485、MODBUS等，需要根据实际情况选择合适的通信接口。
2. 设置通信参数：通信参数包括波特率、数据位、停止位、校验位等，需要在PLC和单片机的通信程序中进行设置。
3. 开发PLC与单片机通信程序：PLC一般使用Ladder或者SFC进行程序开发，而单片机一般采用C或者汇编语言进行程序开发。
为了实现PLC与单片机之间的通信，需要在PLC 和单片机中分别开发通信程序，一般使用串口通信API进行开发。
4. 进行通信测试：在开发完成通信程序之后，需要进行通信测试，检查PLC和单片机之间的通信是否正常。
测试可以通过发送数据包，检查数据包的接收情况来进行。
1. MODBUS通信：MODBUS是常用的PLC和单片机之间的通信协议，通过MODBUS可以实现数据读写等功能。
2. RTU通信：RTU是串行通信协议，适用于远程终端设备（如PLC）和计算机或其他设备之间的通信，在PLC与单片机通信中也是常用的通信协议。
3. 通过PLC的通信模块实现通信：一些PLC具有通信模块，内置有网络通讯接口，或者通过安装扩展模块来将PLC与单片机连接起来，实现通信功能。
四、总结PLC与单片机串口通信是一项重要的自动化控制技术，适用于各种工业控制领域。
在PLC与单片机串口通信中，需要考虑通信接口、通信参数、通信协议等因素，通过开发通信程序来实现PLC和单片机之间的数据交换。
plc和计算机间串行通讯程序设计
plc和计算机间串行通讯程序设计PLC和计算机间的串行通讯可以通过多种协议，如RS232、RS485、Modbus等进行。
其基本原理是通过串行通讯口将PLC和计算机连接起来，然后通过编程实现对PLC进行读写操作，以实现数据的交换。
具体的串行通讯程序设计需要考虑以下几个方面：
1. 确定通讯协议：在实现串行通讯时，需要确定通讯协议，比如RS232、RS485、Modbus等，然后根据协议要求对通讯口进行配置。
2. 配置串行通讯口：对于不同的通讯协议，需要对串行通讯口进
行不同的配置，如波特率、数据位、校验位等。
3. 编写数据收发程序：通过编写数据收发程序，可以实现对PLC
和计算机之间数据的交换。
一般来说，先发送数据请求给PLC，PLC接
收请求后返回数据，然后计算机再对收到的数据进行解析和处理。
4. 错误处理：在实际的串行通讯中，可能会发生各种错误，如通
讯中断、数据异常等，需要对这些错误进行处理，以保证程序的稳定
性和可靠性。
总的来说，串行通讯程序设计需要充分了解通讯协议和串行通讯
口的相关知识，同时需要对PLC和计算机之间的通讯进行严谨的设计
和实现，以确保程序的正常运行。
PLC与单片机串口通信的实现探讨
PLC与单片机串口通信的实现探讨PLC（可编程逻辑控制器）和单片机是工业控制中常用的两种设备，它们可以通过串口进行通信，实现互联互通。
本文将对PLC与单片机串口通信的实现进行探讨。
我们需要明确PLC和单片机分别代表什么。
PLC是一种专门用于工业自动化控制的设备，常用于控制机器、流水线等。
而单片机则是一种集成了微处理器和其他电子元件的小型计算机，可以进行各种控制和运算。
PLC和单片机通信的方式一般采用串口通信。
在串口通信中，一个设备作为主机（通常是PLC），另一个设备作为从机（通常是单片机）。
主机负责发送命令和接收数据，从机负责接收命令和发送数据。
为了实现PLC和单片机的串口通信，我们需要先确定通信的协议。
一种常用的协议是Modbus协议，它是一种基于串行通信的工业通信协议。
Modbus协议定义了数据传输格式、命令和响应等规范，能够满足工业环境下的通信需求。
在使用Modbus协议进行通信时，我们需要在单片机中编写相应的程序来实现串口通信。
我们需要设置串口的参数，包括波特率、数据位、停止位等。
然后，我们可以使用串口发送函数将数据发送给PLC，或者使用串口接收函数接收PLC发送的数据。
在PLC中，我们也需要对串口进行相关的配置。
根据PLC的型号和软件平台，我们可以选择使用相应的工具软件进行串口配置。
配置完成后，PLC可以通过串口发送指令给单片机，并接收单片机发送的数据。
需要注意的是，PLC和单片机在进行串口通信时需要保持协议一致，即发送和接收的数据格式需要满足协议的规定。
由于PLC和单片机的硬件和软件平台各不相同，我们需要根据具体情况进行相应的配置和程序编写。
在实际应用中，PLC和单片机串口通信可以实现很多功能。
可以通过单片机将传感器采集到的数据发送给PLC进行处理；或者通过PLC发送控制指令给单片机，实现对某些设备的控制。
通过串口通信，PLC和单片机可以实现设备之间的数据交互和功能扩展。
PLC与单片机串口通信的实现需要确定通信协议，进行串口配置和程序编写。
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PLC与工控机的串口通信设计摘要随着计算机技术，自动控制技术及网络技术的迅速发展，在工业领域中对控制系统的要求逐渐增高。
在众多的工业控制系统中，分布式控制系统应用最为广泛。
在分布式控制系统中，PLC作为现场控制设备，被用于数据采集与控制。
而PLC 又由工业控制计算机进行编程从而实现两者的数据交换。
PLC与工控机的结合，提供了一种可靠、经济和开发周期短的分布式控制系统构建方案。
本文主要以PLC作为硬件基础，结合工控机编程软件实现两者间的串口通信。
串口通信的实现是工业控制系统的关键，它作为一种灵活、方便、可靠的数据传输方式，在工业现场得到了越来越多的应用。
本文中使用的是三菱PLC与工控机进行通信。
通过了解PLC的基本结构、工作原理、功能及特点、内部运作方式和扫描周期，以及三菱PLC的工作模式与网络通信结构，确定PLC与工控机的连接通过标准RS-232通信电缆实现。
PLC与工控机利用标准RS-232通信电缆连接后，首先要设置上下位机的通信格式，具体为数据长度、奇偶校验、停止位、波特率、标题、终结符、控制线、和校验、协议等内容的设置；继而还要设置通信控制协议格式。
最后由工控机软件进行编程，编程软件由VC++6.0实现，在软件平台内采用通信空间MSComm空间进行工控机与PLC的通信。
将PLC与工控机连接后进行了通信验证，可以证明该程序可以实现PLC与工控机的串口通信。
关键词：PLC、工控机、串口通信、VC++6.0AbstractWith the rapid development of the computer technology, the automaticcontrol technology and the network communication, the demand presented by the industry and mining enterprise to the control system is higher and higher. In the multitudinous industrial control system, the distributed control system’s application is most widespread. In the distributed control system, they usually select PLCas the control device, using in the data acquisition and control. By the industrial control computer, PLC can be programmed to realize the data exchange. The combination of PLC and industrial controlling provides a reliable, economic and short development cycle to build distributed control system. Based on the hardware of the PLC ,the pape combined with software to realize the serial communication between industrial control programming.The implementation of serial communication is the key to the industrial control system, as a flexible, convenient and reliable way of data transmission, is becoming more and more popular in the industrial field of application. The paper use a mitsubishi PLC and industrial computer to realize the communicate. Through understanding the basic structure, working principle, functions and characteristics, internal operation and scan cycle of PLC. And the operation mode of the Mitsubishi PLC and network communication structure, determine the PLC and industrial PC connected via a standard RS - 232 communication cables.PLC and industrial PC using a standard RS-232 communication cable connection, the first to set up the upper and lower position machine communication format, specific to the data length, baud rate, parity, stop bits, and title, terminator, the line of control, and calibration, agreement, etc. Set of content; then set the communication control protocol format. Finally conducted by the industrial computer software programming, the programming software by VC++ 6.0 to realize, in the software platform USES the communication space MSComm space carries on the industrial PC and PLCcommunications. After connect the PLC and industrial control communication verification, to prove the program can realize serial communication of PLC and industrial control.Key word: PLC,industrial control computer, serial port communication, VC++6.0目录第1章绪论1.1 课题研究背景及意义 (25)1.2 国内外发展现状 (26)1.2.1 PCI国内外发展现状 (26)1.2.2 工控机的国内外发展现状 (27)1.3串口通信介绍 (29)1.4本课题主要研究的内容 (30)第2章可编程控制器与工控机的概述2.1PLC的工作原理及功能特点 (32)2.1.1 PLC的基本结构 (32)2.1.2 PLC的主要功能及特点 (33)2.1.3 PLC的工作原理 ............................ 错误!未定义书签。
2.1.4 PLC内部运作方式 .......................... 错误!未定义书签。
2.1.5 PLC扫描周期 .............................. 错误!未定义书签。
2.2三菱PLC介绍 (33)2.2.1 三菱PLC的工作模式........................ 错误!未定义书签。
2.2.2 三菱PLC的网络层次结构.................... 错误!未定义书签。
2.3工控机的介绍 (34)第3章 PLC的串口通信3.1串口通信原理 (42)3.1.1 串口通信 (42)3.1.2 串口通信接口标准 (43)3.2FX系列PLC的串口通信协议 (45)3.2.1 通信协议数据帧格式 (46)3.2.2 通信端口的设置与通信协议的命令字 (47)3.2.3 报文格式 (48)3.3PLC编程 (49)第4章工控机与PLC串口通信程序设计4.1上位机软件介绍 (50)4.2软件功能设计 (50)4.2串口通信验证 (59)第5章总结与展望参考文献致谢第1章绪论1.1课题研究背景及意义随着现代工业向大型化、集成化方向的发展，在复杂的工业过程控制中，使用多微机系统有效地实现多任务分配与管理[1]。
这种多微机系统就是由PC机、PLC 或是单片机组成，在各微机间可以实现远或是近距离的通信[2,3]。
同时计算机软件、硬件及多媒体技术的飞速发展大大增强了系统与人机间联系的灵活性。
现在使用较多的是分布式控制系统，又称为离散系统，这种系统在结构上的分散，即将计算机分布到车间或装置一级，不仅使系统危险离散，消散了全局性的故障节点，增强了系统的可靠性，而且可以方便灵活地实现各种新型控制规律。
目前很多分布式控制系统中常选PLC作为现场级的控制设备，用于数据采集和控制，PCI及其网络架构是构成CIMS系统的基础，被称为现代工业自动化的三大支柱(PLC，数控技术，工业机器人)之一，由于其使用简单、功能强大、可靠性高，目前已广泛应用于现代工业的各个领域[3]；而在操作管理级上采用工业控制计算机（ICP），并利用工控组态软件对工业流程及控制参数的监控界面进行编程，从而实现生产状况监控和设备管理等功能，这就要求IPC具有数据采集、数据处理以及控制信号的产生与传输的能力。
因此在PCI与工控机之间进行数据的通信。
PCI与工控机的结合，提供了一种可靠、经济和开发周期短的分布式控制系统构建方案。
可编程序控制器（PLC）是近年来发展极为迅速，应用广泛，以微处理器为核心[4]，集微型计算机技术、自动化技术、通信技术于一体的通用工业控制装置。
其中三菱工控产品在工控领域应用市场中有较高的占有率。
在集成过程控制中，关键是解决系统中各种设备的通信问题。
目前市场上的工控产品众多，普遍存在能否兼容的问题。
有些工控产品，开发商处于对市场垄断的目的，一些产品资料不对外公开，必须购买其产品与服务，这就给控制系统的自主集成造成了很大的障碍；而市面上叫成熟的工艺组态软件虽然内部集成了设备的驱动程序，但是价格昂贵，适性也不完美，这就需要开发人员根据实际进行改进。