浅谈高炉出铁口用炮泥的发展与存在的问题(最新版)
降低高炉炮泥量的措施
降低高炉炮泥量的措施
高炉炮泥是指高炉内部炉渣和焦炭的混合物，是高炉生产中的一种废料。
炮泥的存在不仅影响了高炉的正常运行，还对环境造成不良影响。
因此，降低高炉炮泥量是高炉生产过程中需要重视的问题。
下面是降低高炉炮泥量的措施：
1. 加强原料筛分和分级，提高原料块度。
原料块度越大，炉内粘结和结焦作用越强，炮泥量也就越少。
2. 优化配料比例，减少添加物的使用。
添加物是产生炮泥的重要原因之一，因此，在保证生产质量的前提下，尽量减少添加物的使用，可以有效地降低高炉炮泥量。
3. 控制炉渣量和炉渣成分。
炉渣量越大，炮泥量也就越多。
因此，控制炉渣量和炉渣成分，减少炉渣中的有害物质含量，可以有效地降低高炉炮泥量。
4. 严格控制煤气进口温度和流量。
煤气进口温度和流量是影响高炉内炉渣状态和炮泥量的关键因素之一。
因此，严格控制煤气进口温度和流量，可以有效地降低高炉炮泥量。
5. 加强高炉维护和清洗。
高炉维护和清洗是保持高炉正常运行的保障措施。
定期清洗高炉内部和炉口，清除积存的炉渣和焦炭残渣，有利于降低高炉炮泥量。
总之，降低高炉炮泥量需要综合考虑高炉生产的各个环节，采取多种措施来实现。
只有通过不断地改进和创新，才能进一步降低高炉炮泥量，提高高炉的生产效率和环境保护水平。
浅谈液压泥炮常见故障及分析
泥 套 平 面 做 得较 深 ， 口位 前 移 ， 引起 炮 嘴 速度 堵 就
偏 低 而烧 损 炮 嘴。生产操 作 中应 注意 此 点 ， 以免影
响堵 口。
６ 因安 装偏 差 。 嘴不到 位 造成 漏 泥 炮 在更 换 液 压炮 时 ， 因为液 压 炮 的基 准点 铁 口 中心 点 仍 是 一个 虚 点 ，容 易 出现 的液 压 炮在 铁 沟 中心 线 方 向 上 与铁 口的距 离 有偏 差 。更换 时应 严 格 控制 施 工质 量 ， 将偏 差减 到 最小 。当液压炮 安 装
随着 高 沪 出铁 次 数 的增 多 ， 冶炼 强度 的增 大 。 液 压炮 间 断性 打 不 动泥 现 象对 高炉 的 安全 生 产造 成很 大 威胁 ， 因此 解决 这种 故 障 已刻 不 容缓 。工艺 操作 方 面 ， 由于高 炉 冶炼 强 度 增 加 炉 内压力 升 高 ， 高 炉 铁 口反作 用力 增 强 ；另 外 有 时 高 炉 铁 口喷焦
７ 压 炮 力不足 ， 成炮 口漏 泥 造 当炮 嘴对 铁 口泥套 的压 炮 力 不足 时 ，液 压炮 打 泥 时炮 泥 对炮 嘴产 生 的反 力 会 破坏 炮 嘴 与 泥套 的密 封 程 度 ， 造成 泥套 漏 泥 液 压炮 （ 下转 第 １ ６页 ）
１ ２一
型 火 电 厂 建 设 脱 硫 设 施 可从 电 价 中获 得补 贴 ， 而 目前 作 为 钢 铁 企业 享 受 不 到这 样 的 待 遇 ，从 这 个 角度 看 ，钢 铁 企业 烧 结 烟气 脱 硫 面 临 的 困难 比火 电厂 要 大 ，因 此钢 铁 企业 应 结 合 自身 以及 所 处 地
炉 稳定 运 行 的重要 条 件 。液 压泥 炮 常见 故 障 进行 分 析如 下 ：
高炉炉前液压泥炮故障分析与排除
高炉炉前液压泥炮故障分析与排除摘要：泥炮作为高炉炉前最为重要的两件设备之一，其作用就是高炉出铁之后将铁口堵住。
因此高炉是否可以正常工作，和泥炮的可靠性有着很大的联系。
当前高炉泥炮都是采用液压泥炮，尽管不同的高炉所采用的泥炮型号不同，但是其原理基本上相同，主要是由回转机构以及压紧机构和打泥机构构成。
如果高炉泥炮产生故障，就会出现高炉慢风以及休风情况，对高炉的生产会产生很大的影响，严重的还会造成一些安全事故。
泥炮产生故障的原因很多，本文主要就对泥炮液压产生的故障进行合理分析，并且在这当中对其所产生的故障及时排除。
关键词：泥炮；液压系统；故障分析1 泥炮液压系统构成和原理高炉炼铁当中需要定时出铁，在出铁之后需要对高炉铁口堵住，液压泥炮作为炼铁厂专门实施堵铁口的主要设备。
液压泥炮主要是由打泥机构和压紧送机构和回转机构构成，在当前高炉当中一般主要就是对旋转压炮动作按照顺序完成，配套的液压系统一般就是采用比较成熟的手动换向控制系统。
典型泥炮液压系统如图1 所示：图1 典型泥炮液压系统回转缸快速前行顶住出铁口→保压延时→打泥缸前进→保压延时→打泥缸退回→回转缸退回，完成一次工作循环。
1.1 回转缸运动快速进炮，启动液压泵，5YA 通电吸合，向蓄能器15 充压；2YA 通电吸合，换向阀1 切换至右位，压力油经单向节流阀5 到平衡阀2 左位，进入回转缸7 无杆腔，回转缸向前运动；回转缸7 有杆腔压力达到顺序阀3 调定压力时，实现差动连接，回转缸快速进炮。
保压延时，回转缸运行至出铁口时，无杆腔压力升高达到顺序阀4 调定压力时，无杆腔液压油回油箱；2YA 失电，换向阀1 回到中位，5YA 失电，蓄能器与回转缸7 无杆腔接通，实现保压。
快速退回，待打泥完成后，1YA 通电吸合，换向阀1 切换至左位，压力油经单向阀节流阀6、单向顺序阀4 进入回转缸有杆腔，实现快退；同时，5YA 得电，蓄能器与回转缸无杆腔断开。
1.2 打泥缸运动打泥缸前进，在回转油缸保压时，4YA 得电吸合，换向阀8 切换至右位，压力油经单向节流阀9、液控单向阀11 进入缸12 无杆腔，打泥缸前进，单向节流阀10 调节前进速度。
高炉出铁事故原因及采取的措施
高炉出铁事故原因及采取的措施一、出铁口难开原因：1.炮泥耐压，抗折强度过大；2.铁口泥芯内夹有凝铁；3.开口机钻头老化。
措施：1.加强炮泥制备工艺管理，改变炮泥配料组成；2.出净渣铁，铁口适当喷射；3.钻头老化时更新；4.打不开时，用氧气烧开出铁口。
二、铁口连续过浅原因：1.渣铁未出净，炉缸内积存大量渣铁；2.开口操作不当，铁口孔道过大；3.潮铁口出铁；4.炮泥质量差。
措施：1.出净渣铁后堵铁口，必要时减风；2.正确使用开口设备；3.减小开铁口孔径；4.改进炮泥质量；5.适当增加每次打泥量；6.堵死铁口上方1--2个风口。
三、铁口过深原因：1.打泥量过多；2.高炉小风操作或铁口上方风口的堵塞。
措施：1.依铁口深度控制打泥量；2.铁口过深时，开口操作勿使钻杆损伤泥套上沿。
四、铁水流出后又凝结原因：1.炉温低；2.铁口深开口孔径小，没有完全打开出铁口；3.捅铁口时，粘钎子将铁口凝结。
措施：1.提高炉温；2.铁口过深应控制打泥量；3.开口孔径适宜，有小流铁及时用软铁棍捅开铁口；4.凝结后及时用氧气烧穿。
五、出铁放炮原因：1.铁口堵泥没有烘干、潮湿；2.冷却设备漏水。
措施：1.烤干后出铁；2.使用无水炮泥；3.加强设备检查，发现漏水时及时堵炮，休风更换冷却设备。
六、出铁跑大流、跑焦炭原因：1.上次未出净，或本次晚点出铁，渣铁量多；2.铁口深度过浅；3.铁口孔径过大；4.潮铁口出铁；5.炉况不顺，铁前憋压或悬浮；6.炮泥质量差与泥包的脱落；7.冶炼强度高，焦炭质量差、块度小、炉热。
措施：1.铁口浅时，开口孔径小，严禁钻漏；2.炉前做好各种准备工作出铁；3.抓好正点出铁率，出铁流大，适当减风；4.改善炮泥质量，加强对铁口泥包的维护。
七、封不住铁口原因：1.泥套破损，烧坏炮头；2.泥炮故障，不能顺利打泥；3.堵口时，铁口前凝渣抗炮。
措施：1.开口时钻头应对准出铁口中心；2.捅出铁口时，于铁口前架横梁；3.堵口前清理铁口前凝渣；4.时刻保持铁口泥套完好，铁中发现泥套损坏，应减风或休风堵铁口。
高炉液压泥炮的改进
高炉液压泥炮的改进摘要：本文主要以中天钢铁6#高炉液压泥炮为例，详细介绍了液压泥炮系统的不足之处及使用过程中发生的故障、原因分析、改进措施。
通过改进降低了液压泥炮系统的故障率，保证了泥炮的可靠运行，提高生产效率。
关键词：液压泥炮液压系统改进1.引言液压泥炮是高炉生产中至关重要的设备之一，一旦出现故障就会造成高炉减风、休风，影响高炉正常生产。
随着炼铁技术的进步，高炉冶炼的不断强化，泥炮的装备水平直接影响炉前的生产管理和安全管理。
因此为了保证泥炮的长期可靠运行，我们必须对泥炮的不足之处加以改进，大幅降低泥炮故障率。
2. 液压泥炮打泥机构的故障、原因分析、改进打泥机构的结构简图如图1所示，液压缸活塞杆固定，液压缸筒推动泥缸的泥塞做往复运动。
泥炮在长期的使用过程中会出现故障。
打泥机构容易出现的故障有泥塞脱落、倒泥严重。
这两种故障直接决定泥炮的使用寿命。
2.1分析导致打泥机构出现泥塞脱落、倒泥严重故障的原因根据现场使用情况统计，泥塞脱落及因泥塞磨损后产生倒泥严重是泥炮使用中反映比较集中的故障点。
2.1.1分析泥塞脱落原因如图2所示，原设计泥塞往复运动是在泥缸中进行的，泥塞与泥缸筒配合是间隙配合。
泥塞与液压缸筒头部由8个均布的m24螺栓连接。
泥缸长期在高温区工作，并经常性的打水冷却，冷热交替会产生微小变形，有时也有卡铁现象。
而且随着泥炮的改进，现在大多数使用的炮泥均为无水炮泥，在受热状态下对泥塞的运动产生很大阻力。
同时泥塞后部还有未排净的倒泥，高温烧结后变硬。
泥塞退到头时存在反作用力。
当液压缸打泥前行时，虽有阻力但联接螺栓受压力作用还不能影响工作，但在后退状态下，连接螺栓受拉力作用，并且是几种阻力同时作用。
当这种合力大于螺栓所承受的拉力时，造成螺栓松动、变形、拉断，导致泥塞脱落，泥炮不能工作而酿成事故。
2.1.2分析倒泥严重的原因液压泥炮的泥塞与液压缸头部靠螺栓联接在一起，液压缸行程1180mm，一次打泥动作液压缸往复运动一次，泥塞也随着往复运动一次。
高炉铁口泥套跑泥的原因和治理探讨
高炉铁口泥套跑泥的原因和治理探讨摘要:高炉堵铁口时泥套跑泥，高炉日常生产中泥炮堵铁口操作中,炮头与泥套的缝隙,铁口泥套裂纹，泥炮堵口时跑泥的原因分析，泥套使用寿命延长探讨。
关键词:高炉铁口；铁口泥套；泥套跑泥；泥套寿命1.前言山东钢铁日照有限公司炼铁厂1#5100高炉2017年12月开炉。
高炉容积为5100m3，高炉设有4个铁口，没有设渣口，出铁场为东西各一个双矩形出铁场，两个出铁场上各设有2个铁口2个铁口之间的夹角为81℃..正常生产执行3个铁口轮流出铁，每个铁口都设有一台液压泥炮，一台多功能开口机和一台起落移动式防喷溅罩。
铁口有负责人和助手两人配合操作.,高炉铁口泥套制作是检验炉前工铁口二人技术操作水平之一,合格的铁口泥套寿命长短,是检查铁口炉前工操作技术的最终结果.“善于动脑筋炉前工干活不累,.偷奸摸滑炉前工总会让你加倍偿还”，这就是高炉炉前工前辈经验,身为十几年工龄炉前工的我，在工作中泥套制作和维护中总结实践经验，得到了至今还在使用的操作方法。
1.高炉铁口泥套跑泥原因炉前液压泥炮嘴与铁口接触不严密，泥套没有产生密封炮头作用，而产生缝隙。
导致泥炮口泥炮打泥时，炮泥在液压炮压力作用下没有进入铁口孔道,而是从缝隙处流出现象，轻则造成下一炉,开口机钻铁口时难开,铁口深度变浅,放不净这炉渣铁.重则，铁口堵不上铁口，造成减风或休风堵铁口的重大事故，具体原因如下；（1）炉前工开铁口时，铁口眼不正，没有发现,,造成跑泥现象（2）泥炮堵口时，没有清理干净炮头上面残渣，造成缝隙跑泥（3）铁口出净渣铁前，没有及时清理好泥套内残渣，产生缝隙跑泥现象（4）开铁口前, 没有确认泥炮炮头与泥套严密性，造成跑泥现象（5）炉前工堵铁口时，液压泥炮油压不足，压力达不到，轻则跑泥，严重时烧坏炮头，堵不上铁口事故。
（6）炉前工堵铁口前清理残渣，破坏泥套密封性，造成跑泥现象3.高炉泥套制作工具首先,使用旧钻杆,炮头直径大10mm圆盘,五个钻头和丝头,旧钻杆焊接在圆盘中心,距离钻杆前端200mm.,,炮头直径为长度写十字,十字中心与圆盘中心重合,,十字中心和四个方向末端焊接好丝头,安装好钻头,组成泥套清理工具,保证人身安全,减少劳动强度,节省人工清理时间.4泥套浇注步骤（1）提前检查泥套浇注料是否有板结,杂物,等,出现后禁止使用,更换新浇注料.（2）检查开口机和液压炮是否正对铁口中心（3）使用开口机和泥套角膜器,,钻铁口300----500mm.,抠成内大外小的喇叭状空腔,用压缩空气吹扫干净,禁止打水降温.（4）铁口泥套浇注料使用时,要搅拌均匀,水分控制在5-6%,手抓成团即可.入（5）将混合好浇注料填入掏好铁口孔道内, 料面略高于铁口保护板.（6）浇注料填好后,炮头安装泥套压试实模具,泥炮压实铁口泥套时膜具接触浇注料面要涂抹黄油,,有利于30-50分钟顺利退炮,拆卸泥套模具.保证泥套完整成型,密封良好.（7）拆卸模具完毕后,自然干燥20--30分钟.然后,用小火烘烤30分钟.防止水份急剧挥发,铁口泥套出现裂纹,蹦暴,产生缺埙现象.（8）在开铁口出铁前必须用大火加风烘烤30分钟以上,用开口机钻出铁口眼,确认泥炮与铁口泥套良好密封性.校正泥跑和铁口中心线位置,（9）泥套制作流程图1.铁口泥套日常维护铁口泥套在日常生产中,跑泥是泥套维护最难的障碍,铁口出铁时,渣铁侵蚀,喷溅,磨埙,以及泥炮堵铁口时,固体渣铁垫炮头,造成堵铁口跑泥.现象.总结以下治理措施;（1）随时保证铁口框整洁.禁止打水（2）开铁口前后,确任开口机,泥炮是否对正铁口中心线,及时校正机械偏差（3）确保泥套完好无缺和接触面密闭良好（4）开铁口前,泥掏周围铺垫好细沙,有利于清理残渣,保护泥套（5）堵铁口前,清理干净泥套周围残渣,杜绝垫炮现象出现（6）堵铁口时,操作严格按照操作规程,杜绝座炮和泥炮压不到位现象1.总结（1）泥套使用寿命长短,充分体现铁口工作炉前操作水平高低,及时校正机械偏差,操作时严谨,保持铁口区域清洁.及时调整机械操作方法,合理保养和维护泥套合格率.（2）泥套合格率增加,减少制作泥套频率,降低炉前工劳动强度,提高铁口合格率,有利于高炉顺行,稳产,节能,降耗。
降低高炉炮泥量的措施
降低高炉炮泥量的措施
高炉炮泥是指在高炉内部形成的一种粘稠的物质，它会降低高炉的生产效率，增加生产成本，甚至会对高炉的安全性产生影响。
因此，降低高炉炮泥量是高炉生产中必须要解决的问题。
下面，我们将介绍一些降低高炉炮泥量的措施。
要加强高炉的清洁工作。
高炉内部的清洁工作非常重要，因为高炉内部的积垢和结焦物是炮泥形成的主要原因。
因此，要定期对高炉内部进行清洗和除垢处理，以保持高炉内部的清洁度。
要控制高炉的温度。
高炉内部的温度过高会导致炉料结焦，从而形成炮泥。
因此，要控制高炉内部的温度，避免过高的温度对高炉的影响。
第三，要控制高炉的炉料成分。
高炉内部的炉料成分对炮泥的形成也有很大的影响。
因此，要控制高炉内部的炉料成分，避免过多的含硫和含磷物质进入高炉内部，从而减少炮泥的形成。
第四，要加强高炉的维护和管理。
高炉的维护和管理是保证高炉正常运行的关键。
要定期对高炉进行检查和维护，及时发现和解决问题，避免问题的积累和扩大，从而减少炮泥的形成。
要加强高炉操作人员的培训和管理。
高炉操作人员是高炉生产的关键，他们的操作技能和管理水平直接影响高炉的生产效率和安全性。
因此，要加强对高炉操作人员的培训和管理，提高他们的操作技能
和管理水平，从而减少炮泥的形成。
降低高炉炮泥量是高炉生产中必须要解决的问题。
通过加强高炉的清洁工作、控制高炉的温度和炉料成分、加强高炉的维护和管理以及加强高炉操作人员的培训和管理等措施，可以有效地降低高炉炮泥量，提高高炉的生产效率和安全性。
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识摘要：本文主要是针对了当前我国高炉平均的出铁次数和发达国家的先进水平相比是偏高的，在吨铁消耗炮泥的数量也是较大的现状进行详细分析，首先从改进高炉炉前出铁的操作与科学合理的选择、使用炮泥选择这两个方面提出针对观点。
其次详细的介绍了高炉标准的出铁次数和空炉缸操作等方面和出铁操作的有关概念，并建议在调节铁口开口的直径中，去实现最低的出铁次数为主要目标，工作人员需要努力的让出铁的速度接近实际高炉的产出铁的速度。
针对在高炉怎样去选择炮泥的原则和使用炮泥提出建议，予以有关单位参考与借鉴。
关键词：高炉；炉前操作；炮泥使用；对策前言：最近几年来，我国高炉操作对于炼铁厂的管理优化重视程度越来越高。
因为大多数国内的高炉针对炉前使用的耐火材料及炮泥，和供应商签订了吨铁结算的协议的，在对于怎样去优化耐材质量，降低炮泥消耗，努力降低吨铁消耗成本方面，承包商也做出了大量的攻关，在相对应的技术经济指标当中也是有了极为明显的变化。
简单来说，对于铁口炮泥使用与高炉炉前的操作完善，等重视程度严重不够。
如：1000立方米左右的高炉，平均一天出铁的次数可以在15次甚至更高，炮泥的消耗能够高达1.6kg/t铁量。
本文认为，当前能够限制高炉炉前生产，降低出铁次数的原因可以大致分为三种类型；第一种是高炉炉前出铁相关的操作方式需要优化改进；第二种是高炉的设计能力受限制；第三种是没有合理的选用铁口炮泥。
在高炉炉前的设计能力中，高炉炉前的铁水罐容量和炼钢匹配的关系等多方面因素有关的，其也是高炉能够更进一步的去降低出铁次数的限制因素。
一、和出铁有关的操作方式分析1.1国际上具有共识的理想出铁模式为第一：出铁过程中见渣的系数能够达到百分之百。
第二：每日标准的出铁次数为8到10次；第三：每日净出铁的实践无限接近于二十四小时且不会出现重叠出铁的现象；第四：铁水与熔渣的可计算排出速度和高炉生成速度是相对等的；第五：空炉缸的实际操作。
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浅谈高炉出铁口用炮泥的发展与存在的问题(最新版)
Safety is inseparable from production and efficiency. Only when safety is good can we ensure better production. Pay attention to safety at all times.
浅谈高炉出铁口用炮泥的发展与存在的问
题(最新版)
随着高炉向长寿命、强化冶炼和大型化方向发展，作为高炉出铁口使用的耐火材料－炮泥在材质与质量方面不断地改进和提高，已从单纯的消耗性耐火材料转向功能性耐火材料。
炮泥的性能对于铁口的维护有着非常重要的作用，为了满足高炉安全生产的要求，国内外的科技工作者和工程技术人员对炮泥进行了多方面的攻关，如提高原材料的纯度以降低炮泥内杂质的含量，以不同的有机结合剂代替水拌和炮泥料以改善炮泥的结合性，在炮泥内添加新的功能材料以改善炮泥的抗渣铁侵蚀性和冲刷性等，所有这些都为改善炉前的作业环境、减轻工人的劳动强度起到了积极的作用。
目前国内的大型高炉用炮泥始终存在较多的问题，但从2003年起，北京科技大学研制开发新型无水炮泥，通过使用北京科技大学
自主开发的耐火原料－氮化硅铁，同时对炮泥的生产工艺进行系统的研究，解决了以往大型高炉用炮泥使用上的缺陷，使大型高炉用无水炮泥的使用性能取得了突破性的提高，最大限度地满足大型高炉的冶炼要求和寿命要求，为延长高炉寿命打下了坚实的基础。
高炉出铁口用炮泥的损毁机理
1热机械侵蚀
出铁时铁口中心被钻头钻开，炽热的铁水和熔渣从铁口流出，使铁口炮泥承受1500℃以上高温。
当铁渣出完，用炮泥重新堵铁口时，旧炮泥接触新堵口的炮泥，温度从1500℃急速降到200℃左右，这样反复作用，在旧炮泥内部产生巨大的热应力，易导致以铁口为圆心的圆弧形裂纹。
新炮泥在干燥和烧结过程中，结合剂的挥发，留下大量的气孔，新旧炮泥的接触面上，也会由于新炮泥的烧结收缩产生缝隙，这就使得熔融的渣铁液体易渗入这些缝隙中，当下次铁口打开时，在熔流强烈的冲刷下，炮泥发生脱落损毁。
2热化学侵蚀
我国高炉大量使用烧结矿，仅少量球团矿和矿石，渣铁比高，
炮泥与铁液及渣熔液长时间接触，易发生化学反应，使炮泥被侵蚀。
反应生成铁橄榄石（F2S），铁堇青石（F2AS5），铁铝酸四钙（C4AF），锰堇青石（2MnO·2Al2O3·5SiO2）等低熔点矿物相，在出铁期间，随着铁渣熔液的冲刷而流失，使出铁口孔径扩大，造成铁水急速冲出铁口，影响铁口稳定。
3出渣出铁方式的影响
若高炉同时设有出铁口和出渣口，可减轻铁口的出渣量。
若不设渣口，渣铁熔液全部通过铁口排出，将增加铁口的工作负荷，使炮泥损毁加剧。
另外，铁口直径、铁口深度、铁水和渣层水平面的厚度、炉内煤气压力等对放出的铁水和炉渣有直接的影响。
稳定操作、获得较长时间出铁、避免出铁量急剧增加时加剧磨损，这些都与炮泥的性能有直接关系，炮泥优良的抗渣铁冲刷及耐侵蚀性能可以减少出铁口直径及铁口深度的快速恶化。
4出铁次数的影响
高炉出铁次数少，炮泥在铁口内烧结完全，有利于铁口的维护。
出铁次数多，出铁间隔时间短，炮泥在铁口内烧结不完全，结构强
度低，炮泥抗渣铁化学侵蚀和机械冲刷性能变差，潮铁口，浅铁口经常出现，铁口不能见渣，经常跑大流，只能放风或拉风出铁，影响高炉的安全生产。
追求长时间出铁、减少出铁次数是大型高炉的努力方向。
5开铁口方式的影响
无水炮泥烧结强度大，开口较难，用合金钻头配合氧气吹烧，开口时间长，铁口孔径不稳定，且O2易对炮泥中的C产生氧化。
同时降低铁口的稳定性，增加工人的劳动强度。
国内外炮泥的发展现状
我国是产铁大国，有炼铁高炉上千座，炉容大小不等，小的不足100m3，大的超过4000m3。
这其中的中小高炉居多，约占2／3。
长时间以来，我国的中小高炉一般都同时设有出铁口和出渣口，在出铁前先通过出渣口放上渣。
由于放上渣存在不安全等不利因素，最近几年许多炼铁厂已停止了放上渣操作，仅留有出铁口出铁渣熔液。
铁口的打开方式一般都是钻孔法，即用带有冲击性的钻机在铁口中心将炮泥强制性钻出孔道，让铁水通过孔道排出炉外。
铁水所
用炮泥大部分是传统炮泥，这种炮泥以焦炭粉、粘土粉、铝矾土熟料及焦油沥青为主要原料，用水拌合，在混碾机中经一定时间的混碾成为高炉铁口所用的炮泥，因此这类炮泥称为有水炮泥。
这种炮泥体积密度小，耐渣铁侵蚀性差，在堵高炉出铁口时，易造成铁口长度不够，在出铁期间往往跑焦炭，出铁放风，出不净渣铁熔液等，影响高炉正常生产。
特别是随着各炼铁厂进行扩容改造后，产量增加，冶炼强化，这种炮泥不能满足铁口维护的需要，但由于其成本低，经改进后，仍在我国的绝大多数中小型高炉上使用，其单耗在1．0kg／t铁以上。
我国的大中型高炉一般都是20世纪80年代后改建或新建的，一般不设出渣口，仅设有1－4个出铁口，铁口每天排出的铁渣量很大，如宝钢两座4063m3的大型高炉，日最大出铁量为10000t，出渣量为3200t，出铁渣的速度为5．8～7．5t／min。
要满足这些工作条件，有水炮泥显然不行，为此采用了另一类型的炮泥———无水炮泥。
无水炮泥一般由刚玉、碳化硅和焦粉为主要原料，同时配加不同的外加剂，以焦油作为结合剂。
这种炮泥由于采用高纯原料，
并以碳质原料为结合剂，其耐渣铁熔液的侵蚀性能比有水炮泥大为提高，可以使铁口出铁时间延长，降低出铁次数。
另外，无水炮泥在使用中也有一个不断改进完善的过程。
国内不少炼铁厂在无水炮泥的改进方面做了许多有益偿试，研制了多种类型的无水炮泥，或采用特殊材料作为炮泥的原料，如含钛炮泥等。
国外各主要产铁国家对炮泥的质量都十分重视，其发展经历了两个阶段。
第一阶段为有水炮泥，和国内的相差不多，为满足现代大型高炉的生产需要，改善高炉出铁口状况，20世纪70年代初至80年代初，世界各国相继推出了无水炮泥。
而实际使用无水炮泥后，铁口泥套的使用寿命提高10倍以上，出铁过程中消灭了喷焦炭现象，最早的无水炮泥都是用焦油作结合剂，但焦油在使用中遇高温铁水会产生烟雾，恶化工作环境。
为克服这一缺点，日本和德国等国研制出了树脂为结合剂的无水炮泥。
名古屋厂对以焦油和以酚醛树脂为结合剂的Al2O3－SiC－C系无水炮泥进行了比较，以酚醛树脂为结合剂的无水炮泥明显优越于以煤焦油为结合剂的无水炮泥。
除结合剂方面的改进外，日本在1979年到1987年还先后开发
了SiO2炮泥，高耐用性SiO2炮泥及特别耐用氧化铝炮泥。
由于无水炮泥开铁口困难，日本于1985年开发出了插棒法开铁口，它结合改进炮泥，显著降低了炮泥的单位耗量和减少了出铁次数，达到最佳的出铁量，稳定操作以及减轻工人劳动强度的目的。
总体来说，国外无水炮泥的生产注重选择优质高纯原料或人工合成原料作为炮泥的主要使用原材料，而且注意采用新型结合剂和外加剂，使得无水炮泥质量提高性能稳定，即可以长时间出铁，又可减少炮泥单耗。
大型高炉用炮泥目前存在的问题
大型高炉用无水炮泥目前出现的问题主要有几个方面：（1）烧结强度大，其突出的问题是在高炉上应用时，开铁口困难，有时只能使用氧枪冲开，破坏了铁口的结构；（2）抗侵蚀及抗冲刷性能差，表现在高炉上为铁口容易扩孔，影响了出铁，同时铁口无法维护；（3）潮泥现象，需要干燥的时间过长，出铁时炮泥没有干燥，开口机开口困难；（4）可塑性差，打泥困难。
如何提高炮泥的性能指标，使炮泥既能满足高炉出铁时铁渣熔
液对其侵蚀和冲刷的要求，又便于打开铁口，顺利出铁，是我们追求的目标。
结束语
炮泥用于堵塞出铁口，是重要的高炉用耐火材料之一，尤其是大型高炉，一天之内高速流经出铁口的铁水可以达到1万4千吨，所以，高炉炮泥的使用条件非常苛刻、性能要求很高。
新型无水炮泥由于使用了氮化硅铁的新型耐火原料，使得炮泥的高温抗折强度提高，耐铁水冲刷性较强，基本上克服了以往炮泥在使用中的缺陷。
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