铝合金型材挤压加工全过程
铝合金挤压操作规程(3篇)
一、目的为确保铝合金挤压生产过程中的安全和产品质量，规范操作流程，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于公司铝合金挤压生产过程中的操作。
三、操作规程1. 准备工作（1）检查设备：确保挤压机、模具、加热炉等设备正常运转，安全防护装置齐全有效。
（2）原料准备：按生产要求备好铝合金棒材，检查其规格、尺寸、表面质量等，确保符合要求。
（3）模具准备：根据生产需求选择合适的模具，检查模具的磨损情况，确保模具完好。
2. 加热（1）将铝合金棒材放入加热炉，加热温度控制在500-580℃之间，保温时间为30-60分钟。
（2）加热过程中，密切关注炉温变化，确保温度均匀。
3. 挤压（1）将加热好的铝合金棒材从加热炉中取出，放入挤压筒。
（2）启动挤压机，使挤压筒内的铝合金棒材在模具作用下产生塑性变形，形成所需形状的型材。
（3）挤压过程中，密切关注挤压速度、压力、温度等参数，确保型材质量。
4. 冷却（1）挤压完成后，将型材送入冷却水槽，冷却水温控制在20-30℃之间。
（2）冷却过程中，确保型材表面光滑，无氧化、裂纹等缺陷。
（1）将冷却后的型材进行精整，包括切割、倒角、去毛刺等。
（2）检查型材尺寸、形状、表面质量等，确保符合要求。
6. 检验（1）对铝合金型材进行检验，包括尺寸、形状、表面质量、力学性能等。
（2）检验合格后，按订单要求进行包装、入库。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉设备性能、操作规程和安全知识，确保操作安全。
2. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，防止火灾、爆炸等事故发生。
3. 挤压过程中，密切关注挤压参数，防止型材出现变形、裂纹等缺陷。
4. 加热、冷却过程中，注意温度控制，确保型材质量。
5. 检验过程中，严格按照标准进行，确保型材质量符合要求。
五、附则1. 本规程由生产部负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
第2篇一、目的为确保铝合金挤压生产的安全、高效和质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝合金挤压生产线上的操作人员，以及相关管理人员。
铝合金型材挤压加工全过程
铝合金型材挤压加工全过程1.前期准备工作铝合金型材挤压加工前，需要进行一系列的前期准备工作。
首先是确定挤压机的型号和规格，根据需要加工的型材尺寸和要求选择合适的挤压机。
然后是进行模具设计和制造，模具的设计要根据型材的形状和尺寸要求进行设计，并结合实际生产情况选择合适的模具材料。
最后是准备好铝合金料坯和所需的辅助设备。
2.加热和预加热将准备好的铝合金料坯放入加热炉中进行加热。
加热的目的是将铝合金提高到适宜的温度，使其变得可塑性好，易于挤压成形。
加热过程中需要注意控制加热温度和加热时间，以免过热或加热不均导致铝合金性能下降或产生热裂纹等问题。
在加热之前，还需要对铝合金料坯进行预加热处理。
预加热的目的是去除料坯表面的氧化皮和水分，减少挤压过程中的气孔和气泡产生。
预加热还可以提高铝合金的塑性和延展性，有利于挤压成形。
3.挤压成形预加热后的铝合金料坯送入挤压机进行挤压成形。
挤压机以很高的压力将铝合金料坯通过模具孔口挤出，形成型材的截面形状。
在挤压过程中，需要控制挤压速度、温度和压力，以保证挤压成形的质量。
挤压过程中，铝合金料坯会受到挤压力的作用，其形状和截面尺寸会发生变化。
以挤压铝型材为例，通常先进行粗挤压，然后再进行精挤压。
粗挤压时，将料坯通过挤压机挤出，并形成初步的截面形状。
精挤压时，将初步挤出的型材再次送入挤压机进行挤压，形成最终的型材截面形状。
4.后期处理挤压成形后的型材需要进行一些后期处理，以提高其性能和表面质量。
常见的后期处理方法包括：-退火处理：通过加热和保温的方式对挤压成形后的型材进行退火，以消除内应力，提高材料的机械性能。
-拉伸加工：将挤压成形后的型材进行拉伸，以提高其强度和硬度。
-切割和修整：将挤压成形后的型材按照所需的长度进行切割，并进行修整，以获得所需的尺寸和形状。
-表面处理：对型材进行表面处理，如喷漆、阳极氧化、电泳涂装等，以提高其防腐蚀性和美观度。
以上就是铝合金型材挤压加工的全过程。
铝型材挤压车间操作流程
铝型材挤压车间操作流程生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。
要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或者压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。
模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、定单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。
挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1 小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温 2---4 小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为： A 平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃ ---420℃ 盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200 ㎏/cm26．料胆闭锁压力 120 ㎏/cm2—150 ㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度普通控制在： 5 米/分钟---30 米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8 小时10.每挤压 80 支棒－100 支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
(完整版)铝合金挤压车间工艺操作规程
铝镁业有限公司操作规程文件名称：挤压车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J102版本：A版受控状态：实施日期：2015年5月1日编制：审批：文件更改记录日期更改通知单号更改内容生效日期签署挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：→盛锭筒加热→→模具加热→来棒检查→→铝棒加热、热剪→→→挤压成型▲→淬火→中断→拉伸矫直→成品锯切→装框→时效处理→转序。
▲表示特殊过程4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在400℃-440℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工），其数量由生产任务的多少决定。
，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
铝型材挤压流程
铝型材挤压流程
1.先将铝棒吊放在料架上，通过热剪炉或者短棒炉，将铝棒加温至3.5小时至480度左右，然后保温1小时即可生产；
2.将模具同时也加温到480度，预备好生产；
3.同时将模具放入挤压模座，固定在模座，一般模具还要套上模套；
4.把加温好的铝棒剪切一定的长度，输送到原料入口进行挤压；
5.型材挤出料孔，进入风冷阶段，由牵引机送至冷床到锯切；
6.再由冷床输送到调料台进行矫正调直（这个过程也是在把铝型材进行风冷）；
7.按照要求将切割完毕的铝型材装入料框中，运送至时效区，进入时效炉后进行时效处理，时效温度达到200℃后，进行保温2h，然后等待出炉；
8.时效完成后就可以出炉了，进入冷却阶段，可以进行自然冷却或是用冷风机进行冷却，此时挤压工作结束，外观质量和形状尺寸合格的铝型材挤压到此完成。
铝型材挤压工艺流程
铝型材挤压工艺流程
《铝型材挤压工艺流程》
铝型材挤压工艺是一种常用的铝合金成型技术，通过将铝合金加热至一定温度后挤压成各种截面形状的型材，被广泛应用于建筑、交通运输、机械制造等领域。
下面是铝型材挤压的工艺流程：
1. 材料准备：首先，需要准备好铝合金材料，一般为圆锭或方锭状，根据所需型材的截面形状和尺寸进行选择。
2. 加热预处理：将铝合金锭放入加热炉中进行加热处理，使其达到合适的挤压温度。
加热过程中需要控制好温度和时间，以确保材料具有良好的塑性和流动性。
3. 模具设计与制造：根据所需的型材形状和尺寸，设计并制造出相应的挤压模具。
模具的设计要考虑到挤压过程中的变形和应力分布，以确保最终产品具有良好的性能。
4. 挤压成型：经过预热处理的铝合金锭被放入挤压机的加热槽中，经过一定的时间和压力，被挤压成型成型材。
在挤压过程中，材料会产生塑性变形，填满模具腔体，最终形成所需的形状。
5. 温度处理：挤压成型后的铝型材需要进行温度处理，以消除内部应力和改善材料的性能。
一般包括固溶处理和时效处理两个步骤。
6. 表面处理：最后，对铝型材进行表面处理，如阳极氧化、喷涂涂料、研磨抛光等，以提高其表面硬度、耐腐蚀性和装饰性。
通过以上工艺流程，铝型材挤压成型后可应用于各种场合，成为现代工业中不可或缺的材料之一。
铝挤压分段挤压工艺流程
铝挤压分段挤压工艺流程一、准备工作。
咱得先把铝棒准备好呀。
这铝棒就像是即将上战场的小战士，得保证它的质量呢。
要检查铝棒的尺寸是不是准确，有没有什么缺陷。
要是铝棒尺寸不对，那后面的挤压可就乱套啦。
而且这铝棒的材质也很重要哦，不同的材质在挤压的时候表现都不一样呢。
二、加热铝棒。
接下来就是给铝棒加热啦。
这就像是给小战士做热身运动一样。
把铝棒放到加热炉里，让它热起来。
这个温度可不能随便定，得根据铝棒的材质和想要挤压出的形状来确定合适的温度。
要是温度低了，铝棒就不那么听话，不好挤压；要是温度高了呢，可能就会出现一些质量问题，比如说铝棒会变软过度，挤压出来的东西就不达标啦。
三、第一段挤压。
热好的铝棒就可以开始第一段挤压喽。
挤压机就像一个大力士，把铝棒往模具里推。
这个时候模具就像是一个神奇的魔法盒，铝棒进去之后就开始变成我们想要的形状。
不过在这个过程中呢，挤压的速度也要控制好。
太快了，可能会把模具挤坏，也可能让铝棒变形不均匀；太慢了呢，效率就太低啦，这可不符合咱们想要又快又好的目标。
四、中间处理。
第一段挤压完了之后，不能就这么直接进行下一段挤压哦。
咱们得对挤压出来的部分进行一些中间处理。
比如说要检查一下挤压的形状是不是达到了我们预期的效果，有没有什么瑕疵之类的。
如果有小瑕疵，就得赶紧想办法补救。
这就好比是给小战士做个小体检，有小毛病就赶紧治。
五、第二段挤压。
经过中间处理之后，就可以开始第二段挤压啦。
这第二段挤压和第一段挤压有一些相似的地方，但是也有不同之处哦。
因为第一段挤压之后铝棒的状态已经发生了变化，所以在挤压的参数上可能要做一些调整。
这个时候就需要工人师傅凭借他们的经验和对挤压工艺的了解来做出正确的判断啦。
六、后续处理。
两段挤压都完成之后，可还没完事儿呢。
我们还要对挤压出来的铝制品进行后续处理。
比如说要进行切割，把多余的部分去掉，让它的尺寸更加精确。
然后还要进行表面处理，让铝制品的表面更加光滑、美观。
这就像是给小战士穿上漂亮的衣服，让它以最好的状态出现在大家面前。
挤压6063t5铝合金的主要工艺流程
挤压6063t5铝合金的主要工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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铝合金型材挤压加工全过程（图）
2010-05-21
铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。
如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。
而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。
而产品的形状决定了挤压模具的形状。
设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。
这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。
该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右
这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。
在间接挤压过程。
模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。
其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。
如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。
当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。
例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。
虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。
但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。
下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。
铝棒
铝棒就是挤压过程的坯料，挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的，通常是圆柱体，长度由挤压盛锭筒决定。
铝棒通常是通过铸造成型，也有的锻造或粉末锻压成型。
通常是由调好合金
成分的铝合金棒材锯切而成。
铝合金通常由不止一种金属元素组成，挤压铝合金是由微量（通常不超过5%）元素（如：铜、镁、硅、锰或锌）组成，这些合金元素提高了纯铝的性能和影响了挤压过程。
各个厂家的铝棒长度都不一致，是由于铝型材最终所需长度、挤压比、出料长度以及挤压余量来决定。
标准的长度一般从26英寸（660mm）到72英寸（1830mm）.外径范围从3英寸（76mm）到33英寸（838mm）6英寸(155 mm) to 9英寸(228 mm)
直接挤压生产过程
铝棒[billet] 加热炉[heating furnance] 挤压机和模具[extrusion press with die][锯切]saw 拉直[strecher] 时效炉[aging overn]
该图图示了挤压一根铝型材的基本步骤
当最终产品的形状确定好，选择好了合适的铝合金，挤压模具制造已经完成，就开始了实际挤压过程的准备工作就完成了。
然后预热铝棒和挤压工具，在挤压过程中，铝棒本来是固态的，但是在加热炉中已经变软。
铝合金熔点约为660℃。
挤压加工过程典型的的加热温度一般大于375℃，并取决于金属的挤压状况，可高达500℃。
实际的挤压过程始于当挤压杆开始对盛锭内的铝棒进行施加压力时。
不同的液压机所设计的的挤压力大小从100吨到15，000吨，几乎什么压力都有。
这个挤压力就决定了挤压机能生产的挤压产品大小。
挤压产品规格由产品的最大的横截面尺寸来表示的，有时也指产品的外接圆直径。
当挤压刚刚开始，铝棒受到模具的反作用力而变短、变粗，直到铝棒的膨胀受到盛锭筒筒壁制约，然后，当压力继续增加，柔软的（仍然是固体）金属没有地方可流，开始从模具的成型孔被挤压到模具的另一端出来，这就形成了型材。
大约有10%的铝棒（包括铝棒表皮）被剩余在盛锭筒内，挤压产品从模具处切下来，剩余在盛锭筒的金属也被清理回收利用。
当产品离开模具后，后面的工序是，热的挤压产品被淬火，机械处理和时效。
当加热的铝通过盛锭筒从模具挤出来时.铝棒的中心的金属流动要快于边缘。
如插图中的黑色带纹所示，边缘的金属被留在后面当作残余被回收利用。
挤压速度取决于被挤压的合金和模具出料孔形状，用硬合金挤来挤复杂形状材料，可能慢到每分钟1-2英尺。
而用软合金挤压简单形状材料可达到每分钟180英尺，甚至更快。
挤压产品长度取决于铝棒和模具出料孔，一次不间断的挤压可挤压出长达200英尺的产品。
最新的成型挤压，当挤压出来的产品离开挤压机时被放置在滑出台上（相当于输送带），根据
合金的不同，挤压出来的产品冷却方式：分为自然冷却，空气或水冷却淬火。
这是确保产品时效后金相性能关键的一步。
然后挤压产品被转移到冷床上。
拉直
挤压产品淬火（冷却）后，然后用拉伸机或矫直机来进行调直和矫正扭拧（拉伸也被分类为挤压后的冷加工）。
最后由输送装置将产品输向锯切机。
锯切
典型的成品锯切是将产品锯切为特定的商用长度。
圆盘锯是当今使用最为广泛的，如同旋臂锯机垂直将挤压出来的长料锯开。
也有锯从型材上方切下来（如电动斜切锯）。
也有用锯台的，锯台是带有圆盘锯片由下往上升起将产品锯切的，然后锯片再回到台面底部进行下一循环。
典型的成品圆盘锯，直径一般为16-20英寸，带有100多个硬质合金齿。
大尺寸的锯片用于大直径的挤压机。
自润滑锯切机装备有向锯齿输送润滑剂的系统，这样可以保证最佳的锯切效率和锯口表面。
自动装置压料装置将型材固定好以便锯切，而锯切碎屑被收集起来回收利用。
时效：
一些挤压产品需要通过时效以达到起最佳强度，因此也叫时效硬化。
自然时效在室温下进行。
人工时效则在时效炉内进行。
学术而言是叫析出强化相热处理。
当型材从挤压机挤出，型材成半固态状态。
但是很快当其冷却或淬火（无论空冷或水冷）时很快成为固体。
非热处理强化铝合金（如加入镁或锰的铝合金）通过自然时效和冷加工获得强度。
可热处理强化铝合金（如加铜、锌、镁+硅的铝合金）通过影响合金金相结构的热处理可获得更好的强度和硬度。
另外，时效是使强化相粒子均匀析出，以获得最大的屈服强度、硬度以及特殊合金的弹性。
捆包
无论是时效炉还是室温时效，充分时效完后，型材被转移到表面处理或深加工车间或捆包准备运输给客户。
铝型材可以用各种方法捆包/
大多数挤压车间是根据包装需求来包装的。
型材应被码垛堆放以防止表面损坏、扭曲和其他伤害。
客户有时也有他们自己的包装要求。
特定的挤压产品也特定的包装方法以便储存和运输。
挤压机组成部件
前后车臂[front and rear platens]被张力柱[tie rods]和螺丝[nuts]保持平行。
下图为一台带四个张力柱的挤压机。
挤压机也可只有两根或三根张力柱。
活塞[ram piston/cylinder]推动挤压杆[ram stem]往前，然后将铝棒推入盛锭筒[container]，然后通模具[die]（固定于模架处[tool carrier]）最终挤压成型材。
下图标签标明了该过程的所有部件。
下图为：模具[die]、模垫[backer]、模具支撑垫[bolster]的横截面图。