数控加工工艺方法
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺随着现代制造业的不断发展，数控车削加工技术成为了制造业中不可或缺的一部分。
数控车削加工是一种高效、高精度、高质量的加工方式，可以实现复杂零件的大规模生产。
本文将介绍数控车削加工的基本工艺，制造过程及其优点。
一、数控车削加工的基本工艺数控车削加工是指使用数控车床进行加工的一种加工过程。
数控车床是一种基于计算机控制系统的机械设备，通过预置的数字程序控制车床的运动来完成自动化的加工。
数控车床包括自动进给机构、主轴箱、刀架和工件旋转机构等部分。
数控车削加工基本工艺流程包括以下几个方面：1.数控加工合理设计：在进行数控加工前，需要进行CAD （计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）前期工作。
首先，根据产品的零件图纸，进行CAD绘制出三维模型图。
然后，通过CAM软件将三维模型转化为加工程序，并导出G代码程序。
2.加工参数设置：在进行数控加工前，需要设置加工参数，包括刀具的半径、旋转速度、进给速度、加工深度和加工时间等。
根据不同的零件特点，进行合理的加工参数设计，以保证加工效果和效率。
3.设备准备：在进行数控加工前，需要对设备进行准备，包括安装好相应的刀具和工件，并对设备进行调试和检测。
确保设备运行正常状态下，以保证加工效果和效率。
4.数控加工操作：在进行数控加工时，需要通过预置的数字程序控制车床的运动轨迹和刀具的进给速度等参数，按照设定好的程序进行加工操作。
同时，需要对加工过程进行监控，及时处理加工过程中出现的问题。
二、数控车削加工的制造流程数控车削加工的制造流程包括数控程序编制、预处理、机床设备准备、加工和后处理等阶段。
下面简要介绍一下制造流程中的各个阶段：1.数控程序编制：这是数控车削加工的基础工作，需要经过CAD/CAM软件完成。
利用CAD软件绘制三维模型，然后通过CAM软件转化为数控程序并生成容易理解的G代码。
2.预处理：在数控程序发送给机床之前，需要进行预处理。
预处理的任务是将G代码程序转换成机床识别的M代码和G代码，并在验证程序的形式、语法等方面进行检查和纠正。
数控的加工工艺
数控的加工工艺
数控加工是一种通过数控机床对工件进行加工的工艺。
数控加工工艺的流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计产品：根据产品需求和设计要求进行产品设计，包括确定工件的形状、尺寸和加工要求。
2. 编写加工程序：根据设计要求，编写数控加工程序，包括指定切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 准备机床与刀具：选择适当的数控机床和刀具，并进行准备工作，包括安装刀具、夹紧工件等。
4. 调试加工程序：将编写好的加工程序输入数控机床，并进行调试，包括检查加工路径是否正确、调整加工参数等。
5. 加工工件：根据调试好的加工程序，启动数控机床进行自动加工，通过电脑控制数控机床的运动，实现对工件的切削、钻孔、铣削等加工操作。
6. 检测与修正：加工完成后，对加工后的工件进行检测，包括测量尺寸精度、检查表面质量等，如果有偏差，则需要进行修正。
7. 收尾工作：清洁加工区域，处理加工废料，整理机床和刀具，保养机床设备等。
数控加工工艺具有高精度、高效率、高自动化程度等优点，可以满足复杂形状和高要求的工件加工需求。
它广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
数控加工工艺流程
数控加工工艺流程数控加工是一种通过计算机控制机床进行加工的工艺，它可以实现高精度、高效率的加工，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
数控加工工艺流程是指在数控加工过程中所涉及到的各项工艺步骤和操作流程，下面将详细介绍数控加工的工艺流程。
1. 零件设计与编程。
数控加工的第一步是进行零件设计与编程。
在进行数控加工之前，首先需要对待加工的零件进行设计，确定其尺寸、形状和加工要求。
然后利用专业的CAD/CAM软件进行编程，将设计好的零件转化为数控加工程序，包括刀具路径、加工顺序、切削参数等内容。
2. 材料准备与上机。
在进行数控加工之前，需要准备好待加工零件所需的材料，并进行相应的检验和清洗工作。
然后将材料固定在机床工作台上，并进行工件和刀具的装夹，调整好各个工件的位置和夹紧力，确保加工过程中不会出现移位或松动的情况。
3. 加工工艺参数设置。
在上机之后，需要根据零件的材料、形状和加工要求，设置相应的加工工艺参数。
包括切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等参数，这些参数的设置将直接影响到加工质量和加工效率。
4. 数控加工操作。
经过以上准备工作之后，就可以进行数控加工操作了。
操作人员通过数控系统输入预先编好的加工程序，机床将按照程序中设定的路径和参数进行自动加工，实现对工件的精密加工。
在加工过程中，操作人员需要随时监控加工状态，及时调整加工参数，确保加工质量和安全。
5. 加工质量检验。
在数控加工完成之后，需要对加工零件进行质量检验。
通过测量工件的尺寸、形状和表面粗糙度等指标，判断加工质量是否符合要求。
如果发现有缺陷或不合格的地方，需要及时调整加工参数，重新加工或修复工件。
6. 零件清洗与包装。
经过质量检验合格的零件，需要进行清洗和包装工作。
清洗可以去除加工过程中产生的切屑和油污，保持零件的表面清洁。
然后根据客户要求进行包装，以防止零件在运输和储存过程中受到损坏。
7. 加工记录与数据归档。
在数控加工过程中，需要对加工过程进行记录和数据归档。
2数控铣床加工工艺
（1）准备功能及辅助功能 （2）机床坐标系及工件坐标系
1.机床坐标系 机床上固有的坐标系。机床坐标系的原点由设计厂家在设
计机床时确定。 一般情况下，铣床原点的位置可在启动机床后，使机床三
个坐标轴的坐标依次运动到其正方向的极限位置确定，机 床三个坐标轴所达到的这个位置就是机床坐标系原点 2.工件坐标系 工件坐标系原点在工件上或在夹具的某一点上，由编程人 员设定，其位置随工件和夹具在机床工作台上的安装位置 而定，所以又叫浮动原点或编程原点，一般在程序开头设 置。
序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面 进行加工。 为了便于分析和描述较复杂的工序；在工序内又细分为工 步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： 1) 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成全部加工 表面，按先粗后精加工分开进行。 2) 对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。 3) 某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划 分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技 术要求等情况综合考虑。
参考平面
R
工件上表面
主轴顺时针转动 Z
主轴逆时针转动
G85：镗孔循环
• 指令格式：G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF • G85与G84相同，只是在孔底主轴不反转
G98 初始平面
工件平面
G99 参考平面 Z点
G86：镗削循环
指令格式：G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF 和G81相同，只是在孔底主轴停，然后用快速返回
二、数控加工零件的工艺性分析
1. 零件图的几何尺寸标注及轮廓的几何要素 （1）要彻底读董图样 （2）要分析透零件的加工工艺性 （3）研究分析零件的精度 （4）研究分析零件的刚性 （5）研究分析零件的定位基准 （6）研究零件的毛坯和材料
数控加工的工艺流程
数控加工的工艺流程
《数控加工的工艺流程》
数控加工是一种通过程序控制机床进行加工的工艺，它的工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 设计产品图纸：在进行数控加工之前，首先需要进行产品的设计，包括产品的尺寸、形状等参数。
设计人员通常会使用CAD软件进行产品的三维建模，并生成产品的加工路径。
2. 编写加工程序：编写数控加工的加工程序是非常重要的一步。
程序员需要根据产品的图纸和加工要求，使用CAM软件进行
加工路径的生成和优化，然后将加工程序上传到数控机床的控制系统中。
3. 装夹工件：在进行数控加工之前，需要将工件装夹到数控机床的工作台上。
通常会使用夹具来固定工件，以确保在加工过程中工件不会发生移动或者变形。
4. 加工工件：一切准备就绪后，就可以开始数控加工了。
程序员将加工程序上传到数控机床的控制系统中，机床根据程序自动进行加工。
在加工过程中，需要注意监控加工情况，确保加工质量和安全。
5. 完成加工：一旦工件加工完成，就可以进行检验和清洗工件，保证产品达到设计要求。
总的来说，数控加工工艺流程包括产品设计、加工程序编写、工件装夹、加工和产品检验等步骤。
这种工艺流程不仅提高了加工效率和精度，也极大地减少了人工操作的需求，是现代制造业中不可或缺的一部分。
数控车加工工艺流程
数控车加工工艺流程数控车加工是一种高精度、高效率的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
数控车加工工艺流程是指在数控车床上进行加工时所需的一系列操作步骤，包括工件设计、编程、夹紧、加工和检测等环节。
本文将就数控车加工工艺流程进行详细介绍。
一、工件设计。
在进行数控车加工之前，首先需要对工件进行设计。
工件设计是数控车加工的第一步，它决定了加工过程中所需的工艺和工艺参数。
工件设计包括确定工件的形状、尺寸、加工精度要求等，以及确定加工时所需的夹具和刀具等。
二、编程。
工件设计完成后，接下来需要进行编程。
编程是数控车加工的关键环节，它决定了数控车床在加工过程中的运动轨迹和加工参数。
编程包括确定加工路径、切削速度、进给速度、切削深度等，以及编写数控程序，将加工参数输入数控系统。
三、夹紧。
编程完成后，需要对工件进行夹紧。
夹紧是为了确保工件在加工过程中能够保持稳定的位置和姿态，以便获得高精度的加工结果。
夹紧包括选择合适的夹具和夹紧方式，将工件固定在数控车床上。
四、加工。
夹紧完成后，即可进行加工。
加工是数控车加工的核心环节，它包括数控车床按照预先编写的数控程序进行自动加工，切削工件并形成所需的形状和尺寸。
在加工过程中，需要不断监控加工状态，调整加工参数，确保加工质量和加工效率。
五、检测。
加工完成后，需要对加工结果进行检测。
检测是为了验证工件的形状、尺寸和表面质量是否符合要求，以及检查加工中是否存在缺陷和问题。
检测包括使用测量工具对工件进行尺寸测量，使用表面检测仪对工件进行表面质量检测，以及进行目视检查和手工检查等。
通过以上工艺流程，数控车加工可以实现对工件的高精度、高效率加工。
在实际应用中，数控车加工工艺流程还可以根据具体情况进行调整和优化，以满足不同工件的加工要求。
希望本文对读者了解数控车加工工艺流程有所帮助。
数控车床 加工工艺流程
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种能够自动执行加工操作的数控机床，常用于对金属零件进行精密加工。
其加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计加工工艺：在进行数控车床加工之前，需要根据零件的设计要求和材料特性，确定加工工艺。
这包括确定加工方案、刀具选用、加工工序等。
2. 编写数控程序：根据设计好的加工工艺，编写数控程序。
数控程序是告诉数控车床如何加工零件的指令，包括刀具路径、进给速度、转速等。
3. 装夹工件：将待加工的工件装夹到数控车床的工作台上，并进行对位、夹紧等操作，以确保工件在加工过程中保持固定位置和姿态。
4. 装夹刀具：根据数控程序要求，选择合适的刀具并安装到数控车床上。
刀具的选择和安装对加工质量和效率有着重要的影响。
5. 开始加工：输入数控程序，启动数控车床，并开始加工。
在加工过程中，数控车床会按照预先编写的程序自动执行切削、进给和退刀等操作。
6. 检测加工质量：在加工完成后，需要对加工零件进行质量检测。
这包括尺寸、表面粗糙度、形位公差等检测。
7. 完成工件：经过质量检测合格的零件，经过清洁、防锈等处理后，即可完成整个加工流程。
数控车床加工工艺流程的每一个步骤都需要严格执行，以确保零件加工的精度和质量。
同时，随着数控技术的不断发展和完善，数控车床加工工艺流程也在不断提高，为制造业的发展提供了更加高效和精密的加工手段。
数控加工工艺分析办法
常用工件材料的高速切削速度范围表(m/min)
应用范围
目前，高速切削加工技术主要应用于车 削和铣削工艺，今后将涵盖所有的传统加工 范畴，从粗加工到精加工，从车削、铣削到 镗削、钻削、拉削、铰削、攻丝、滚齿等。
航空制造业、模具制造业、汽车制造业 等行业均已积极采用高速切削加工技术。
三、典型零件数控加工工艺分析实例
单元1 数控加工 工艺分析方法
广西机电职业技术学院
单元1 数控加工工艺分析方法
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析 （二）加工方法的选择 （三）工序的划分 （四）定位与夹紧方式的确定
（五）加工顺序的安排 （六）确定走刀路线和工步顺序 （七）切削用量的选择 （八）对刀点与换刀点的确定 （九）高速切削加工技术
二、典型零件数控加工工艺分析实例
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例 （二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析
1、零件图分析 （1）尺寸标注方法分析
注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析
几何图素条件要求充分。
（3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例
轴承套 数控车削加 工工艺（单 件小批量生 产），所用 机床为 CJK6240。
1、零件图工艺分析
采取以下工艺措施： 1）编程时取基本尺寸。 2）先加工左、右端面。 3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及
15°斜面时需掉头装夹。
2、确定装夹方案
1）内孔加工时以外圆定位，用三爪自动 定心卡盘夹紧。
5、切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料 和工件材料，参考切削用量手册或有关资 料选取切削速度与每转进给量，计算结果 祥见工序卡。
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孔
深点孔
钻
孔
攻
丝
倒
角
351±0.1
右定位 工序号
侧面 工时定额
平口虎钳
6
2H48'
加工深度（mm）
Z-39.85 Z-39.8 Z-44.5 Z-24.5 Z-24.1 Z0. Z-32.1 Z-0.6 Z-40.6 Z-8.5 Z-6.3 Z-1.5
最好接连进行，以减少重复定位次数与挪动压板 次数。 D）在同一次按装中进行多道工序，应先安排对工 件钢性破坏较小的工序。
1.9GBC DDU工艺卡
FINGU
机加工工序卡片 （加工中心）
产品名称 1.9G BC DDU
产品型号 SP19028610A
零件名称 零件图号
腔体
SP19028610-100-01
程序号 555# 设备型号 VTC-160 工序名称 腔体正面
来自何处 加工中心 交往何处 加工中心
刀号
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10
刀具准备
规格
刀具型号
D 12
D12*35*90-40°
D 12
普通钻花
D 12 D5
D12*45*95*45° 直柄D5*15*65-40
C）以粗.精加工分序法；
对易发生加工变形的零件，由于粗加工 后可能发生的变形需要进行校形，故一 般来说凡是用进行粗.精加工的都要将工 序分开。
加工顺序的安排； 是重点哦！ 快记啊！
A）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹 紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要一起考 虑。
B）先进行内腔加工工序，后进行外形加工工序。 C）以相同定位.夹紧方式或同一把刀具加工的工序，
2、审查与分析零件图样中构成轮廓的 几何元素是否充分
由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被忽 略，常常遇到构成零件轮廓的几何元素的条件不充分 或模糊不清。如圆弧与直线到底应是相切还是相交， 含糊不清：有时，所能条件较少或自相矛盾，增加了 数学处理与节点计算的难度。因为在目前编程时，要 对构成轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要 计算出每一个基点坐标，无论哪一点不明确或不确定， 编程都无法进行。所以，在审查与分析图样时，一定 要仔细认真，发现问题及时找设计人员更改。
D100 D4.2
面铣刀 A1148*4.2
D6 D2.1
D6加长中心钻 A1148*2.1
M2.5
M2.5*0.45
D6
5±0.1
D6普通倒角刀
材料名称 铝 板 定位方向 材料牌号 5A05-H112 装夹方向 量 具 游标卡尺 夹 具
加工内容Βιβλιοθήκη 粗加工内腔加工工艺孔
精加工内腔
开内腔斜槽
加工腔体表面
点
数控加工方案的确定
数控机床是由加工方案控制、自动进行 加工的。但程序的编制只是加工准备的一部 分，需要根据所使用的机床，做出周密的加 工方案，才能保证安全可靠地加工出合格的 零件。
一般来说，数控加工工艺主要包括以下几方面的内容
1、通过数控加工适应性分析，选择数控加工的零件及内容。 2、结合加工表面的特和数控设备的功能对零件进行数控加工的
4、审查与分析零件所要求的加工精度
审查和分析零件所要求的加工精度、 尺寸公差是否都可以得到保证，数控机 床尽管比普通机床加工精度高，但数控 加工与普通加工一样，在加工过程中都 会遇到受力变形的因扰。因此，对于薄 壁件、刚性差的零件加工，一定要注意 加强零件加工部位的刚性，防止变形的 产生。
确定加工方案
1 机床的选择？ 2 加工工序的划分？ 3 加工顺序的安排？
（那么我们怎样来完成这些步骤 呢？）
机床的选择；
是重点哦！
没有类型的零件应在不同的数控机床上加工，
要根据零件的设计要求选择机床。数控立式镗铣 床和立式加工中心适合加工小型箱体.箱盖.平面 凸轮.样板.开关复杂平面或立体零件及模具的内 外型腔。数控卧式镗铣床和卧式加工中心适合加 工各种复杂的箱体类零件.泵体.阀体和壳体等。 多坐标联动的卧式加工中心还可以用于加工各种 复杂的曲面.曲线和模具等。
3、审查与分析定位基准的可靠性
数控加工工艺特别强调定位加工。尤其是 正反两面都采用数控加工的零件，以同一基准 定位十分重要，否则很难保证两次定位安装加 工后两个面上的轮廓位置尺寸协调。所以，如 零件本身有合适的孔，最好就用它作定位基准 孔；若零件上没有合适的孔，可以在毛坯上增 加工艺凸耳，打出工艺孔，在完成定位加工后 再去除。
工艺分析。 3、进行数控加工的工艺设计。 4、根据编程的需要，对零件进行数学处理。 5、编写加工程序单。 6、校对与修改加工程序。 7、首件试加工，并对现场问题进行处理。 8、编制数控加工工艺技术文件。
A、对零件图进行数控加工艺分析
事实上，在选择和决定数控加工的内容时，有关 艺人员必定对零件图进行工艺分析，根据所掌握的数 控加工基本特点及所用数控机床的功能和实际工作经 验，力求把这一前期准备工作做得更仔细、更扎实一 些，以便为下面要进行的工作铺平道路，减少失误和 返工。
加工工序的划分；
是重点哦！
A）刀具集中分序法：
就是按所以刀具划分工序，用同一把刀具 加工完零件上所有可以加工的部位。再 用第二把.第三把刀完成它们可以完成的 其他部位。这样可以减少换刀次数，压 缩空程时间，减少不必要的定位误差。
B）以加工部位分序法；
对于加工内容很多的零件，可按其结构特 点将加工部位分成几个部分，如内形 （内腔）.外形.曲面或平面等。一般先加 工平面.定位面，后加工孔；先加工简单 的几何形状，再加工复杂的几何形状； 先加工精度较低的部位，再加工精度较 高的部位。
数控加工的工艺性问题涉及面很广，这里仅从数
控加工的可能性与方便性两个角度提出一些必须分
析和审查的主要内容。
1、审查与分析零件图样中的尺寸标注方法
分析尺寸标注是否适应数控加工的特点，对数控 加工来说，最好以同一基准引注尺寸或直接给出坐标 尺寸。因这种标注法既便于编程，也便于尺寸之间的 相互协调，为保持设计、工艺、检测基准与编程原点 设置的一致性主面带来很方便。由于零件设计人员往 往在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性，而不得 不采取局部分散的标注方法，这样会给工序安排与数 控加工带来诸多不便。事实上，由于数控加工精度度 及重复定位精度很高，不会因产生较大的积累误差而 破坏使用特性，因而将局部分散标注法改为集中引注 或坐标式标注是完全可行的。