烧结生产线工艺流程
简述烧结生产的工艺流程
简述烧结生产的工艺流程烧结生产是一种常用的金属粉末冶金工艺，用于制备具有一定形状和密度的金属制品。
其工艺流程包括原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
原料制备是烧结生产的第一步。
这一步骤涉及到金属粉末的选择和准备。
金属粉末可以是单一金属或多种金属的混合物，其选择要根据最终产品的要求来确定。
制备原料的过程中，还需要进行筛分和混合，以确保金属粉末的均匀性和一定的粒度分布。
接下来是混合步骤。
在混合过程中，将不同的金属粉末按照一定比例混合在一起，以获得所需的合金成分。
混合可以通过机械搅拌或其他方法来实现。
混合的目的是确保各种金属粉末充分混合，以获得均匀的成分分布。
第三步是成型。
成型是将混合好的金属粉末通过加压的方式塑造成所需的形状。
常见的成型方法包括压制、注射成型、挤压等。
其中，压制是最常用的成型方法之一。
在压制过程中，金属粉末被加压到一定的压力下，使其紧密结合，并形成所需的形状。
然后是烧结步骤。
烧结是将成型后的金属粉末在高温下进行加热处理，使其粒子间发生结合，形成致密的固体材料。
在烧结过程中，金属粉末表面发生熔化和扩散，粒子间的接触面积增加，从而实现颗粒间的结合。
烧结温度和时间的选择需要考虑金属粉末的特性和所需产品的要求。
最后是后处理步骤。
在烧结完成后，需要进行一些后处理工艺来改善产品的性能。
后处理可以包括热处理、表面处理、机械加工等。
热处理可以通过调控温度和时间来改善材料的硬度、强度和耐腐蚀性。
表面处理可以通过涂层、电镀等方法来增加产品的耐磨性和美观度。
机械加工可以对产品进行修整和加工，以满足特定的尺寸和形状要求。
烧结生产的工艺流程包括原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
每个步骤都至关重要，对最终产品的性能和质量有着重要影响。
通过科学合理地控制每个步骤的参数和工艺条件，可以获得优质的烧结制品。
烧结生产工艺在金属制品制造领域有着广泛的应用，能够满足各种不同材料和形状的产品需求。
烧结车间工艺流程
烧结车间工艺流程烧结是一种制造材料的工艺，可以将粉末状的材料在高温下进行加压结合。
烧结车间是负责进行烧结工艺的生产车间。
以下是一个典型的烧结车间工艺流程的详细描述：1.原料准备：这是整个烧结工艺的第一步。
根据产品的要求，选取合适的原料进行准备。
原料一般为金属或陶瓷的粉末状物质。
原料的选择要考虑到材料的特性以及成本等因素。
2.粉末混合：将不同种类的原料粉末按照一定的比例混合在一起。
混合的目的是为了获得更好的材料性能，以及更均匀的成分分布。
3.粉末成型：将混合好的粉末放入成型模具中进行成型。
成型可以采用压制、挤压、注射等方法。
成型的目的是使粉末状物质形成所需的形状和尺寸，并为后续的烧结工艺做好准备。
4.脱模和处理：成型后的材料需要经过一定的处理才能进入下一步的烧结工艺。
这个处理过程包括脱模和除去可能存在的杂质等。
5.烧结：这是整个工艺流程中最关键的步骤。
烧结是将成型好的材料在高温下进行加压结合的过程。
烧结温度和时间的选择要根据材料的特性和产品的要求进行确定。
6.冷却和处理：烧结完成后，需要将材料进行冷却。
冷却的目的是使材料达到室温，并为后续的加工和使用做好准备。
冷却后，还需要对材料进行一定的处理，例如去除可能残留的烧结剂等。
7.加工和检验：冷却和处理完成后，材料需要进行加工和检验。
加工是为了获得所需的产品形状和尺寸，可以采用钻孔、铣削、磨削等方法。
检验是为了确保产品的质量，可以采用物理性能测试、化学成分分析等方法。
8.包装和成品入库：加工和检验完成后，产品需要进行包装，并进行标记和分类。
最后，产品被送入成品库存，等待交付给客户或进一步的加工使用。
以上是一个典型的烧结车间工艺流程的详细描述。
不同的烧结车间可能会根据产品的特点和工艺要求做出一些调整和改进。
这个工艺流程是一个基本的参考，可以帮助人们更好地了解烧结工艺的整个过程。
烧结生产工艺流程
烧结生产工艺流程
《烧结生产工艺流程》
烧结是一种重要的冶金工艺，用于将原料中的粉末颗粒在高温下进行熔融和结合，形成坚固的块状产品。
烧结生产工艺流程通常包括原料选择、颗粒混合、成型、预烧、烧结和冷却等多个步骤。
首先，在烧结生产工艺中，原料的选择非常关键。
通常情况下，烧结的原料主要包括粉状或颗粒状的矿石、石灰石、煤粉和其他辅助原料。
这些原料需要在一定比例下进行混合，以确保最终产品具有理想的化学成分和颗粒分布。
接下来，混合好的原料在成型工序中会被压缩成各种形状的颗粒块。
这一步骤通常通过振动成型机、滚筒成型机或压片机来完成。
成型后的颗粒块进行预烧，以除去其中的挥发性物质和一些有害的杂质，从而提高成品的质量和稳定性。
在预烧完毕后，颗粒块将被置于烧结炉中进行高温处理。
在烧结过程中，颗粒块将逐渐熔化并结合成块状产品。
烧结温度、烧结时间和烧结气氛等因素都将对最终产品的性能产生影响，因此需要经过严格的控制。
最后，烧结完成后的产品需要进行冷却，并经过一系列的处理工序，例如分级、检验、包装等，最终成为符合要求的烧结产品。
整个烧结生产工艺流程不仅需要精密的设备和可靠的工艺控制，还需要经验丰富的操作人员进行严格的操作和监控。
总的来说，《烧结生产工艺流程》是一个复杂而重要的冶金工艺，它对原料的选择、工艺流程的控制和产品质量的保证都有着严格的要求。
只有通过精心的设计和科学的管理，才能够生产出高质量的烧结产品。
描述烧结生产主要工艺流程和设备
描述烧结生产主要工艺流程和设备下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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烧结生产工艺流程
烧结工艺1 含铁原料、熔剂和燃料1．1 含铁原料所用含铁原料有精矿、粉矿、除尘灰、轧钢皮等等。
各种含铁原料均在原料场内储存，用装载机输送到烧结系统配料室。
1．2 熔剂烧结机用熔剂为生石灰、石粉和白云石。
合格的生石灰用汽车运至烧结配料室，用压缩空气送至生石灰配料槽。
石粉及白云石用汽车运至烧结配料室料槽。
1．3 燃料1．3．1 固体燃料烧结用固体燃料为焦粉及无烟煤，由汽车运入烧结厂区，于燃料准备间储存和破碎，破碎后粒度3～0mm占80%的合格燃料经转运送至配料室。
1．3．2 气体燃料烧结点火使用热值为3349～4187KJ/m3的高炉煤气2、工艺流程及车间组成烧结机系统工艺流程见图2-1。
烧结机系统工艺车间有：燃料准备间、配料室、一次混合、二次混合、烧结室、带冷机、筛分室、成品矿槽、主抽风机室、主电除尘器、水泵房、转运站及通廊运输系统等。
2．1 燃料准备间烧结生产用燃料为焦粉及无烟煤，入厂粒度40～0mm，由汽车运入厂区，于燃料准备间储存，燃料破碎为2台Φ900×700四辊破碎机。
燃料直接通过大倾角皮带机输入燃料矿仓，先通过滚筛筛除大块粒度燃料，再通过仓下皮带送入四辊破碎机进行细破。
燃料经破碎后，3～0mm部分占80%以上，经皮带转运送至配料室燃料槽。
2．2 配料室配料室按单列式布置，配料槽内各种原料的贮存时间都在4h以上，满足工艺生产对贮存时间的要求。
原矿采用自卸汽车或装载机向各配料槽给料。
燃料、冷返矿采用固定可逆胶带机向燃料、冷返矿配料槽给料。
熔剂采用汽车运到配料槽。
含铁料、石粉、白云石、返矿采用振动漏斗、圆盘给料机、皮带秤作为给料和配料设备，圆盘给料机变频调速；燃料采用振动漏斗、皮带秤作为给料和配料设备，皮带秤变频调速；生石灰采用细灰闸门、回转给料机、螺旋电子秤、生石灰配消器作为给料、配料和消化设备，回转给料机变频调速。
各种物料可按配料比例定量给出所要求的物料，实现自动配料。
2．3 一次混合设置1台Φ3×9m圆筒混合机，安装角度2°，混合时间为2.19min，填充率为8.99%。
烧结厂生产工艺流程
烧结厂生产工艺流程烧结是一种重要的冶金工艺，广泛应用于金属材料的生产。
烧结厂是进行烧结工艺的场所，本文将介绍烧结厂的生产工艺流程。
一、原料准备烧结厂的生产工艺首先需要准备适当的原料。
原料通常包括金属粉末、添加剂和润滑剂。
金属粉末根据所需产品的成分比例进行配比，添加剂和润滑剂则用于改善烧结过程中的流动性和润滑性。
二、混合原料准备完成后，需要将金属粉末、添加剂和润滑剂进行混合。
混合的目的是使各种原料充分混合，以保证最终产品的成分均匀一致。
混合可以采用机械混合或湿法混合的方法，具体根据不同的原料和产品要求来选择。
三、成型混合完成后，需要将混合物进行成型。
成型是将混合物压制成所需形状的过程。
常用的成型方法有压制、注塑和挤出等。
成型的目的是使混合物具有一定的强度和形状，以便后续的烧结工艺。
四、烧结成型完成后，需要进行烧结工艺。
烧结是将成型体在一定温度下进行加热处理，使其颗粒间发生结合，形成坚固的金属材料。
烧结过程中，温度、时间和气氛的控制非常重要，不同的金属材料和产品要求有不同的烧结条件。
五、冷却烧结完成后，需要对烧结体进行冷却。
冷却是将高温的烧结体降温至室温的过程。
冷却的速度对最终产品的性能有影响，过快的冷却可能导致产生内部应力，影响产品的质量。
六、加工冷却完成后，烧结体需要进行加工。
加工包括切割、修磨、钻孔等操作，以得到最终产品的形状和尺寸。
加工的方式可以根据产品的要求选择，常见的有机械加工和电火花加工等。
七、检测加工完成后，需要对产品进行质量检测。
常见的检测项目包括尺寸精度、密度、硬度、强度等。
检测的目的是确保产品符合设计要求和客户需求，以提供优质的产品。
八、包装检测合格的产品需要进行包装。
包装的目的是保护产品不受外界环境的影响，以确保产品的完整性和安全性。
常见的包装方式有纸盒、木箱、塑料袋等，具体根据产品的性质和尺寸来选择。
九、质量控制在整个生产工艺流程中，质量控制是非常重要的环节。
通过严格的质量控制，可以确保产品的质量稳定和一致性。
烧结厂工艺流程
烧结厂工艺流程烧结是矿石冶炼过程中的重要环节，是将粉状、粒状或块状的原料通过加热使其结合成块状物质的工艺过程。
烧结厂工艺流程是指在烧结生产线上，原料经过一系列的处理、混合、配料、烧结和冷却等工序，最终形成烧结矿。
下面将详细介绍烧结厂的工艺流程。
1. 原料准备。
烧结原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石和其他辅料。
在烧结厂工艺流程中，首先需要对原料进行筛分、粉碎和配比，确保原料的质量和成分符合生产要求。
2. 混合和配料。
经过原料准备后，将各种原料按照一定的配比比例送入混合机中进行混合，确保各种原料充分混合均匀。
混合后的原料再经过配料机均匀地分层放入配料仓，以备后续的烧结过程使用。
3. 烧结。
配料完成后，原料通过皮带输送机送入烧结机中进行烧结。
在高温下，原料颗粒之间发生部分熔融和结合，形成初步的烧结块。
在烧结过程中，需要控制烧结温度、气氛和烧结时间，以确保烧结块的质量和强度。
4. 冷却。
烧结完成后的烧结块通过冷却机进行冷却处理，使其温度逐渐降低。
冷却后的烧结块具有一定的强度和耐磨性，可以进入下一道工序进行后续加工或直接用于炼铁生产。
5. 烟气处理。
烧结过程中会产生大量的烟气，为了减少对环境的污染，烧结厂通常会设置烟气处理系统，对烧结烟气进行除尘、脱硫等处理，以达到排放标准。
6. 废渣处理。
烧结过程中产生的废渣需要进行处理和利用。
常见的处理方式包括回炉再烧结、制成矿渣水泥等，以减少对环境的影响。
总结：烧结厂工艺流程是一个复杂的生产过程，需要各个环节紧密配合，确保原料的质量和成分符合要求，烧结过程中的温度、气氛和时间得到有效控制，最终形成具有一定强度和耐磨性的烧结块。
同时，还需要关注烟气和废渣的处理，以减少对环境的影响，实现绿色生产。
希望本文对烧结厂工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
烧结生产工艺流程七个部分
烧结生产工艺流程七个部分嘿，咱今儿来聊聊烧结生产工艺流程这七个部分哈！
你看这原料准备，那可不就像是厨师做菜前得把食材都准备齐全咯。
各种矿石啊、燃料啊啥的，都得精挑细选，这要是原料不行，后面的步骤再好那也白搭呀，就像做菜没好食材咋能做出美味佳肴呢？
然后就是配料混合啦，这就跟调鸡尾酒似的，各种东西得按照一定比例掺和到一块儿，可不能瞎来。
要是比例不对，那烧结出来的东西能好吗？
接下来是烧结过程啦，这可是关键的一步呢！就好像是一场大考，把混合好的原料放进烧结机里，让它们在高温下发生奇妙的变化。
这火候可得掌握好，就跟烤面包似的，火大了就糊了，火小了又不熟。
烧结完了就得进行冷却啦，刚出炉的可烫着呢，得让它慢慢冷静下来，就跟人跑完步不能马上坐下得先缓一缓一个道理。
冷却好了就得破碎筛分啦，把烧结好的大块儿变成合适的小块儿和粉末，这就像是把一个大蛋糕切成小块儿方便大家吃一样。
然后是成品处理，把合格的产品挑出来，不合格的就淘汰掉，这多像选秀节目啊，优秀的留下来继续发光发热，不行的就只能拜拜啦。
最后就是环保处理啦，这可不能马虎。
你想啊，生产过程中肯定会有一些废气废水啥的，要是不处理好，那不是污染环境嘛，这可不行！咱得对咱的地球负责呀！
总之呢，烧结生产工艺流程这七个部分，每个部分都很重要，都得认真对待。
就像盖房子，少了哪一块砖都不行。
咱只有把每个环节都做好了，才能生产出高质量的烧结产品呀！这可不是闹着玩的，这是关系到很多方面的大事呢！大家可都得重视起来呀！。
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固体燃料
无烟煤是煤中固定碳含量最高， 挥发份最少的煤。对固体燃料 化学成分要求：固定碳含量高， 灰分、挥发份、含硫低。
固体燃料的运输及破碎
265m2烧结机使用燃料由原料 厂通过皮带机运至烧结区域燃 料破碎室料斗内，经电子皮带 秤直接拖出供三台Φ900×700 四辊破碎机破碎，成品由皮带 机运至配料室。
灰尘由仓式泵气力输送至灰尘仓。
配料室排料系统
混匀矿采用Φ2800圆盘给料机 排料，配料电子秤称重；
燃料和熔剂及冷返矿直接用配 料电子秤拖出；
生石灰的排料、称量及消化通 过叶轮给料机、螺旋秤及消化 器完成。
配料室排料系统
灰尘经叶轮给料机、螺旋、加 湿机、配料电子秤称重；
以上几种原料按设定比例经称 量后给到混合料的胶带机上， 送往一次混合室。
二次混合机为了提高混合料温度， 混合机配一套蒸汽预热装置。
混合机组成
根据烧结工艺的要求，该设备配 有一套喷水装置，以保证物料达 到一定湿度，从而有利于混合和 造球。为了便于观察物料混合情 况，给水法兰设置在排料端，给 水阀门由烧结工艺配置，用来调 节给水量的大小。
烧结室
烧结机的有效抽风面积为 265m2，台车宽度3.5m，栏 板 高 度700mm。经点火炉点 火后开始烧结，烧结终结的热 烧结饼经机尾卸至 Φ2000×3740mm的单辊破碎 机。
配
料
配料是按烧结矿的质量指标要求和 原料成分将各种烧结料按一定比例 配合在一起的工序过程。
265m烧结机采用单列配料室，共 设14个矿槽（为称重矿槽），其中 混匀矿5个、灰尘仓1个、冷返矿2 个、燃料2个、石灰石2个、生石灰 2 个。
配料
配料目前一般有两种方法，即容 积配料法和质量配料法。
一、烧结矿的混合
混合主要目的是将配合料中各个 组分充分混匀，并适当的加水润 湿，以得到水分、粒度及各种成 分均匀的烧结料。
一次混合机为一台φ3.8m×15 m圆筒混合机，它主要是把烧结 所需要的各种原料充分混匀。
烧结矿的混合与制粒
二、烧结矿的制粒
制粒是为了改善烧结料的粒度组 成、增加透气性、强化烧结过程、 提高产品质量。
四辊破碎机主要技术参数
辊的转速及减速机型号：
上主动辊及上被动辊破碎时转速 98转/分，切削时转速48转/分， 减速机型号ZL50,速比i=10.
下主动辊及下被动辊破碎时转速 98转/分，切削时转速48转/分， 减速机型号ZL50,速比i=10
四辊破碎机工作原理
物料进入四个平行且绕本身水 平轴向转动的辊子中由于受压 和研磨而被破碎。
混合机组成
混合机筒体
混合机筒体：是由钢板（材料： 16Mn）卷成圆筒，其同轴度 ≤2mm再与整体锻造的滚圈（材料： 35#）焊接而成。对焊缝要进行超 声波探伤检验，探伤合格后的筒体 采用“履带式陶瓷电加热器退火装 置”对焊缝进行退火，筒体里外焊 缝打平。筒体上大齿圈在制造厂内 绞孔配钻组装。
混合机筒体
四辊破碎机主要技术参数
1.规格：Φ900×700四辊破碎机 2.设备数量：3台； 3.技术参数： 处理能力：20t/h 破碎物料：无烟煤、碎焦
四辊破碎机主要技术参数
进料粒度：煤25～0mm，碎焦 15～0mm
出料粒度：0～3mm 电机： 上、下主动辊：Y225m-6;功率：
30kw； 转速：980转/分。
265m2烧结作业区简介
鞍钢集团鞍钢—凌钢朝阳钢铁有 限公司位于朝阳市西大营子，炼 铁厂烧结作业区位于厂区的西南 方向，厂区四周有道路相连。其 西南方向为料场，东北方向为高 炉区，南侧与焦化厂隔道相邻。
烧结作业区标高为201.0m，规 划用地长约395m ，宽约200m， 占地面积约7900m2。
265m2烧结机采用的是质量配 料法。
配料室主要设备为：振动漏料斗， 变频调速圆盘给料机，配料电子 秤，胶带机，卸矿车。
配料室上料系统
混匀矿槽上采用移动可逆胶带机向 各配料槽给料；
无烟煤、焦粉、白云石和冷返矿矿 槽上采用固定可逆胶带机向各配料 槽给料；
生石灰用外设压缩空气将汽车罐车 送来的生石灰送至生石灰配料槽；
烧结过程
烧成的烧结矿，经单辊破碎机 破碎后，作为成品烧结矿送往 高炉，筛下物为返矿，返矿配 入混合料重新烧结。烧结过程 产生的废气经除尘器除尘后， 由风机抽入烟囱，排入大气。
主要车间组成
燃料受矿槽、熔剂受矿槽、燃 料破碎室、熔剂筛分室、配料 室、一次混合室、二次混合室、 烧结室、主（机头）电除尘室、 主抽风机室、主烟囱、成品烧 结矿筛分室、成品矿槽、转运 站及通廊运输系统等。
16Mn，厚度为16－20mm；
圆盘给料机示意图
鞍凌烧结圆盘给料机
圆盘给料机组成
圆盘给料机：本体支架 、底座 、 底架、润滑油泵及油管
盘体〈含衬板〉、
传动装置〈含变频电动机，不含变 频器〉
圆盘给料机配套设备：套筒〈含衬 板〉、闸门组装〈含衬板〉、刮刀 组装〈含衬板〉、防尘罩。
烧结矿的混合与制粒
烧结工艺流程
烧结生产工艺流程一般由烧结原料 的准备（包括含铁原料、燃料及熔 剂的接受、破碎、筛分等）、配料、 混合料制备、烧结、烧结产品处理 以及烧结过程的除尘等环节组成。 现代烧结生产工艺流程一般如图所 示。
烧结生产工艺流程
生产工艺流程
原燃料、熔剂接受 燃料破碎
配料 一次混合
二
次混合
烧结
三、生石灰
生石灰的粒度为3～0mm （3～0mm粒级含量>90%）， 用气动罐车运至烧结配料室， 用压缩空气送至生石灰配料槽。 排料设备为叶轮给料机+螺旋 电子秤+生石灰消化器。
固体燃料
烧结生产常用的燃料有碎焦粉和 无烟煤粉。
碎焦粉是焦化厂筛分出来的或是 高炉槽下筛分出来的焦炭粉末， 它具有固定碳含量高、挥发份少、 灰分低、含硫低等优点，硬度比 无烟煤大，破碎比无烟煤困难。
混合机支撑
由于筒体倾斜安装，因此设置 了挡辊以限制筒体沿轴向移动， 并且承受部分轴向力，当筒体 偏离正常工作位置过大时，要 及时调整挡辊使筒体处于正常 位置而安全工作。
混合机组成
排料溜槽与排气罩作为一个整体 固定在排料端平台上，混合好的 物料经排料溜槽由皮带机运走， 粉尘和废气由排气罩排出。
烧结室
经单辊破碎机破碎的烧结饼， 直接给入鼓风环式冷却机给料 斗，其结构充分考虑减少布料 的径向偏析。由于不设置热筛， 减少了事故环节，但增加鼓风 环式冷却机的冷却物料量和细 颗粒比例。
265m2烧结机简介
烧结机规格为1台265m2，
利用系数1.25t/（m2·h），
年产冷烧结矿：262.35万t/a。
主要生产设备
265m2烧结机1台、一次混合 机1台、二次混合机2台、鼓风 环式冷却机1台、振动筛8台、 机头电除尘器2台、主抽风机2 台、配套冷却风机4台、四辊破 碎机2台。
烧结原料及其准备
一、含铁原料 二、溶剂 三、燃料
含铁原料
烧结生产所用的含铁原料主要有铁 矿石（精矿粉和天然富矿粉）、高 炉除尘灰、转炉除尘灰和钢渣、轧 钢皮等。
现代烧结是将贫铁矿经过选矿得到的 铁精矿，富铁矿，在破碎、筛分过程 中得到的粉矿和生产中回收的含铁粉 料、熔剂以及燃料等，按要求比例配 合，加水制成颗粒状的烧结混合料,平 铺在烧结机上,经点火抽风烧结成块。 生产烧结矿，以前用过烧结盘、回转 窑和悬浮烧结等方法，现在都用带式 烧结机。后者单机产量高,产品质量好。
筒体倾斜角：1.5°， 筒体转速：7.5 r/min， 混合时间：4.17 min， 设备总重： ~270t
混合机组成
混合机由传动装置，筒体，衬 板、托辊，挡辊，排料溜槽与 排气罩，喷水装置，干油集中 润滑系统等主要部分组成。
混合机组成
传动装置包括：主传动电机，减速 机，联轴器，小齿轮装配和大齿圈， 在主传动电机的对侧，设有微动装 置，由带电动机的摆线减速器和爪 形离合器组成。其作用是使筒体低 速转动以便于混合机的安装，调试 和维修，当混合机正常工作时，爪 形离合器使微动电机与减速机脱离。
筒体倾斜角：2.5°， 筒体转速： 6.5 r/min， 混合时间：2.52 min。 设备总重： ～220t
二次混合机
主要技术参数为：
直径：φ＝4000mm，
长度：18000mm，
产量：最大 764 t/h
正常 596 t/h，
二次混合机
物料堆比重： 1.7t/m3， 物料 安息角：35°充填率：11.66－ 14.94 %，
烧结厂为连续工作制，年工作 330天，即7920小时，每天3班， 每班8小时，主机作业率90.4%。
烧结机示意图
烧结机组成
梭式布料器、铺底料装置、原 料给料装置、辊式布料装置、 平料装置、轨道装置、单齿辊 破碎机、头部、尾部星轮及柔 性传动装置、篦条压辊，隔热 装置，吸风装置及台车吊具等 附属装置
烧结 过程
烧结过程是靠抽风机从上向下 抽进空气，燃烧混合料层中的 燃料，自上而下，不断进行。 台车沿着烧结机的轨道向排料 端移。台车上的点火器将烧结 料表面进行点火。于是烧结反 应便开始。
烧结 过程
点火时和点火后，由于下部风 箱强制抽风，通过料层的空气 和烧结料中焦炭燃烧所产生的 热量，使烧结混合料经受物理 和化学的变化，生成烧结矿。 达到排料端时，烧结料层中进 行的烧结反应完结了。
含铁原料在原料场按比例配矿混匀 后，以单一品种混匀矿用带式输送 机运往烧结厂配料室的混匀矿配料 槽。
溶剂
一 、石灰石 二、白云石 三、生石灰 鞍凌集团265m2烧结机使用的
熔剂有生石灰粉和白云石粉两 种。
一、石灰石
石灰石的主要成分是碳酸钙， 颜色呈灰白色，硬而脆。
二、白云石
白云石的粒度为3～0mm，汽车运 至烧结厂熔剂受矿槽，用带式输送 机运入熔剂燃料破碎室的熔剂矿槽。