典型零件加工案例

典型零件加工案例

案例1：传动轴制造工艺

零件图

三维图

1、零件工艺性分析

（1）零件材料：45钢。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几

何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。

（2）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，两端三角螺纹，键槽，倒角。

（3）主要表面分析：Ф25外圆表面用于支承传动件，为零件的配合面及工作面。

（4）主要技术条件：Ф25外圆精度要求：IT7 粗糙度要求Ra1.6µm。它是零件上主要的基

准，两端螺纹应与之保持基本的同轴关系，键槽亦与之对称。（5）零件总体特点：长径比达12为较典型的细长轴

2、零件工艺设计

（1）毛坯选择

按零件特点，可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选Ф28mm，245mm。

（2）零件各表面终加工方法及加工路线

①主要表面可能采用的终加工方法：按IT7级精度，Ra1.6µm，应为精车或磨削。

②选择确定：按零件材料、批量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及

适应范围确定采用磨削。

③其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车，

键槽采用铣削。

④各表面加工路线确定：Φ25外圆：粗车—半精车—磨削；其余回转面：粗车—半精车；

键槽：铣削。

（3）、零件加工路线设计

①注意把握工艺设计总原则。加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段；工序不宜过于集中（细长轴，刚度差，易变形）亦不宜太分散（中批生产，位置精度亦应保证）。

②以机加工艺路线作主体。以主要表面加工路线为主线，穿插次要表面加工。

③穿插热处理。考虑轴细长等因素，将调质处理安排于粗加工之后进行。

④安排辅助工序。热处理前安排中间检验。检验前，铣削后去毛刺。

⑤调整工艺路线。对照技术要求，在把握整体的基础上作相应调整。

（4）选择设备、工装

①设备选择车削采用卧式车床；铣削采用立式铣床；磨削采用外圆磨床。

②工装选择零件粗加工采用一顶一夹安装，半精、精加工采用对顶安装，铣键

槽采用V形架安装。夹具主要有三爪卡盘、顶尖（拨盘）、V形架等。

刀具有90º偏刀，中心钻，外螺纹车刀，键槽铣刀，麻花钻，硬质合

金顶尖，砂轮等。量具选用有外径千分尺，游标卡尺，螺纹环规等。（5）工序尺寸确定

本零件加工中，大部分工序尺寸为第一类工序尺寸，求解原则为由后往前推，依

次弥补（外表面用加，内表面用减）余量获得，并按经济精度给出公差。

本零件加工中第二类工序尺寸为铣槽尺寸（典型的中间工序尺寸），求解尺寸链如

下：

（铣键槽工序尺寸）

解该尺寸链可得铣槽时应保证的工序尺寸A

（6）填写工艺文件（工艺过程卡）

3、零件加工仿真（链接加工仿真）案例2：小轴零件制造工艺

零件图

三维图

1、零件工艺性分析

（1）零件材料：45钢。切削加工性良好，刀具材料及几何参数取值原则同案例1。

（2）零件组成表面：外圆表面（Ф36，Ф26），端面及台阶面，通槽、键槽、退刀槽等，小孔（轴向、径向）、顶尖孔、定位坑等，倒角。

（3）主要表面分析：Ф26外圆表面既为基准面又为工作面。

（4）主要技术条件：Ф26外圆表面本身的圆度公差为0.01mm；轴台阶面与Ф26外圆中心线的垂直度保证0.015mm；10×47通槽中心面对Ф26外圆轴线的对称度保证0.04mm；6mm键槽的中心平面对Ф26外圆的对称度保证0.04mm；Ф6小孔的轴线对10mm通槽对称平面的垂直度保证0.1mm。零件需经调质处理，保证硬度HRC28～32。

2、零件制造工艺设计

（1）毛坯选择：因零件的阶梯外圆直径差较小，选择棒料，按零件尺寸确定毛坯尺寸

Ф40×135mm。

（2）基准及安装方案分析：Ф26外圆为零件主要定位基准，且不少表面均与它有位置精度要求，粗加工可采用一夹一顶安装方案，半精、精加工应采用对顶安装方案。加工时10mm通槽、6mm键槽，为保证其与Φ26的对称度，定位主要基准亦应为Φ26中心，可选V形块作主要定位件。加工14mm通槽及Φ6小孔时，则以10mm通槽作定位基准，保证零件图中位置精度要求。

（3）加工方法确定：Φ26外圆表面终加工方法可选择磨削。由于各槽与Φ26外圆有较高的位置精度要求，为确保铣槽时有较好的定位基准质量，在铣槽前先粗磨Φ26外圆，最后通过精磨使Φ26外圆达到图纸要求。Φ26外圆及零件上其它回转面粗、半精加工均采用车削。槽采用铣削加工，键槽加工中铣槽深度尺寸的确定方法同案例1此处从略。

Φ6小孔采用钻削加工

（4）零件加工方案（见小轴零件加工工艺规程）

（资源库中轴类零件）

3、零件加工仿真(链接小轴零件加工仿真)

案例3：支承块制造工艺

零件图

三维图

1、零件工艺性分析

（1）零件材料：45钢。切削加工性良好。刀具材料及几何参数选择同案例1。

（2）零件组成表面：两端面，外圆面，中间孔及沉孔，安装孔，侧面，十字槽，倒角等。（3）零件结构分析：两端面起支承作用，光度要求高，轴向尺寸在安装后通过配磨保证两件等高。轴向尺寸小，为典型的盘类零件。

（4）主要技术条件：端面粗糙度要求Ra0.4µm两端面保证平行。

2、零件工艺设计

（1）毛坯选择按零件形状及要求，可选棒料。

（2）基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面，安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准，侧表面位置，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。

（3）零件表面加工方法按端面Ra0.4µm的要求，其终加工方法选择精磨。为确保零件安装平整，安装孔应与端面垂直，在加工安装孔，铣十字槽前先粗磨好平面，孔及槽等表面加工后再精磨平面。侧面采用铣削，安装孔采用钻削，中间孔及沉孔可采用车削。

（4）零件机加工艺路线

下料—车—车—平磨—划线—钻—铣侧面—铣槽—去毛刺—平磨

(5)设备、工装选择

该零件加工所选设备有卧式车床、铣床、立式铣床、钻床、平磨等。零件安装用夹具选择主要有三爪卡盘、虎钳、磁力吸盘等。刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应，不通孔加工应用盲孔车刀。量具选用游标卡尺。

(6)填写工艺文件

支承块工艺过程卡

3、零件加工仿真（链接零件加工仿真动画）

案例4：连接盘制造工艺