轧辊调整装置32页PPT
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第4章 轧辊调整装置-2
热连轧机咬钢时的冲击负荷很大。在冲击负荷下，压上 液压缸的缸体与活塞会产生径向窜动，这很容易导致油缸 泄漏。为此，在液压缸的设计中，采用了浮动活塞环的结 构，即缸体内径φ 950比活塞直径大10mm，活塞6上装有浮 动活塞环5，二者之间每边有8mm径向间隙，允许活塞在缸 体内径向窜动。活塞环上有两个带导套的径向密封环和四 个端面密封环，以保证高压油不泄漏。活塞环上还开有油 孔，以使密封处得到润滑。 位置传感器2是差动变压器式，量程6mm(工作行程 5mm)。传感器铁芯由弹簧压紧在活塞中央，变压器线圈则 固定在缸体上。线圈的导向套与活塞的相对滑动面采用了 与浮动活塞环类似的密封结构，当活塞与缸体间有径向窜 动时，不致影响位置传感器的工作。
图4-28（P140页）是1700冷连轧机座的八缸式(由于 工艺需要，实际上是20个液压缸)平衡装置。为适应连轧 机组快速换辊的需要，工作辊平衡缸4与支承辊平衡缸3 均设置在机架窗口上，换工作辊时，不需要拆卸油管。 上、下支承辊轴承座内还装设有工作辊负弯辊缸2，用以 调整辊型。工作辊的换辊轨道6，在换辊时可由支承辊平 衡缸经过上支承辊轴承座提升。工作辊平衡缸4和下工作 辊压紧缸5同时也是工作辊正弯辊缸(用以调整辊型)。应 当指出，在这种结构型式的平衡装置中，下工作辊压紧 缸5是必须设置的，否则，在没有轧制负荷时，下工作辊 与下支承辊之间会由于压紧力太小(只是下工作辊本体及 其轴承座的重量)而产生打滑现象。而在图4-27（P139 页）的平衡装置中，压紧力则很大，它等于上、下工作 辊(包括轴承座)和上支承辊本身的重量乘以过平衡系数。
按照控制系统的反馈方式，液压压下装置可分 为机械反馈式 ( 杠杆式、行星轮式 ) 和电液反馈式 (采用电液伺服阀实现压力和位置反馈控制)。 机械反馈式是较早期的液压压下形式，它对油 的过滤精度不象电液伺服阀那样敏感，但它的部 件多，结构复杂，惯性较大，响应频率也低，因 此，新建的轧机已很少采用这种形式。 电液反馈式的主要优点是系统的惯性小，反应 灵敏( 响应频率高 ) 。随着电液伺服阀可靠性的提 高和自动控制技术的日益发展，采用这种形式的 液压压下轧机逐渐增多。 液压压下装置的可靠性主要取决于液压元件和 控制系统的可靠性。液压压下装置要求较高的备 品制造精度和设备维护水平以及可靠的自动化系 统。
轧辊调整装置
图4-9（P119页）是另一个厂的1700热连轧2号 四辊可逆式粗轧机的压下装置传动示意图。它的布 局也是圆柱齿轮一蜗轮副联合传动形式。
压下装置中用一个差动机构代替常用的电磁联 轴节，以保证压下螺丝的同步运转或单独调整。差 动机构蜗轮副的速比i=50，由一台直流22kw(转速 650r/min)电动机驱动。
2 压下装置的基本结构形式
§2.1上辊手动调整装置（压下装置） 常见的手动压下装置有以下几种：（P113页）
1)斜楔调整方式(图4-1a)； 2)直接转动压下螺丝的调整方式(图4-1b)； 3)圆柱齿轮传动压下螺丝的调整方式(图4-1c)； 4)蜗轮蜗杆传动压下螺丝的调整方式(图4—1d)。
目前，主要采用的是第三、第四种方式。
பைடு நூலகம்
这一回松装置工作时，巨大的阻塞力矩只 由工作缸和离合器承担，并不通过压下装置的 传动零件。这就使压下装置的传动零件可以按 小得多的工作载荷设计。
图4-9的1700热连轧2号粗轧机压下装置， 由于采用差动机构，可在轧辊卡紧力约10MN的 情况下，回松压下螺丝。
综上所述，在设计轧机时，考虑发生阻塞 事故时的回松措施是十分必要的。回松力可按 每个压下螺丝上最大轧制力的1.6～2.0倍考虑。
4) 必须动作快，灵敏度高。为在高速度下调整 轧件的局部厚差，压下装置必须动作迅速、反 应灵敏。这是板带轧机压下装置最主要的技术 特性。从压下机构本身来讲，要达到这一点， 关键在于有很小的惯性，以便使整个系统有很 大的加速度。
课后作业： 1、轧辊调整装置的作用是什么？ 2、轧辊调整装置的类型是什么？ 3、压下装置的类型是什么？
3 轧辊手动压下装置
常见的手动压下装置有以下几种：（P113页） 1)斜楔调整方式(图4-1a)； 2)直接转动压下螺丝的调整方式(图4-1b)； 3)圆柱齿轮传动压下螺丝的调整方式(图4-1c)； 4)蜗轮蜗杆传动压下螺丝的调整方式(图4—1d)。
轧钢机轧辊缝调整装置
课程设计任务书设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置----- 压下装置机械学院：机械设计制造及自动化052设计者：秦海山（ 2005441453 ）指导老师：陈祥伟2008-6-25设计说明书设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置----- 压下装置一、设计目的此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。
二、设计内容及要求1、制定三种方案，选择其一2、计算压下机构驱动功率；3、对压下机构的工作系统或零件进行机构设计及关键零件力能参数的验算4、画出压下机构装配图或工作系统简图5、画出关键零件的零件图（选择一个）6、完成4000—5000字左右的设计说明书三、设计参数热轧带钢生产成精轧机组的轧制力设计能力为20MNM，上轧辊向调整升降速变为1mm/s，最大工作行程为20mm。
电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括，电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。
四、传动方案的拟定及说明在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。
因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。
四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮- 蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。
这两种传动形式可以有多种配置方案。
图 1 示出了三种配置方案。
其中配置方案 3 是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案 1 和配置方案 2 是圆柱齿轮 - 蜗轮副传动。
四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊” 或“卡钢”）的措施。
第三章轧辊调整平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
第三章 轧辊调整、平衡 及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
二辊可逆粗轧机 轧辊调整、平衡及换辊装置
结构特点
二辊轧机由主传动系统、轧机机架装置、轧机压下系统、上轧辊平衡装置、 轧辊装配、轧制线高度调整装置、快速换辊系统、轧机导卫装和冷却装置、 机架辊装置等组成。轧机压下系统为两侧电动压下。压下装置设有辊缝仪（顶 帽传感器）。轧制线高度调整装置安装在机架下部，用于调整轧线标高和更换 轧辊。快速换辊装置为全液压推拉的快速换辊机构，用于轧辊的更换。
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
2 对快速电动压下装置的要求是： 采用小惯量的传动系统，以便频繁而快速启动和制动； 有较高的传动效率和工作可靠性； 必须有压下螺丝回松装置。 压下螺丝的回松装置 由于初轧机、板坯机和厚板轧机的电动压下装置 压下行程大、速度快、动作频繁、而且是不带钢 压下，所以常常由于操作失误、压下量过大等原 因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生 压下螺丝无法退回的事故。为处理堵塞事故，这 类轧机都专门设置了压下螺丝回松装置。
轧辊调整、平衡及换辊装置
采用电动压下和液压压下相结合的压下方式。 在现代的冷连轧机组中，几乎全部采用液压压下装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
2、慢速电动压下装置主要结构形式 由于慢速电动压下的传动速比高达1500～2000，同时又要求 频繁的带钢压下，因此，这种压下装置设计比较复杂，常用的 慢速电动压下机构有以下三种形式。 一种是由电动机通过两级蜗轮蜗杆传动的减速器来带动压下 螺丝的压下装置，如图3—7所示。它是由两台电动机传动的， 两台电动机1之间是用电磁离合器3连接在一起的。当打开离合 器3之后可以进行压下螺丝的单独调整，以保证上轧辊调整水平。 这种压下装置的特点是：传速比大、结构紧凑。但传动效率低、 造价高（需消耗较多有色金属），因此，适用于结构受到限制 的板带轧机上。可是随着大型球面蜗杆设计及制造工艺技术不 断的发展与完善，这种普通的蜗轮蜗杆机构已逐步被球面蜗轮 蜗杆机构所代替。这样一来不但传动效率大大提高，而且传动 平稳、寿命长，承载能力高。
第三章 轧辊调整、平衡 及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
二辊可逆粗轧机 轧辊调整、平衡及换辊装置
结构特点
二辊轧机由主传动系统、轧机机架装置、轧机压下系统、上轧辊平衡装置、 轧辊装配、轧制线高度调整装置、快速换辊系统、轧机导卫装和冷却装置、 机架辊装置等组成。轧机压下系统为两侧电动压下。压下装置设有辊缝仪（顶 帽传感器）。轧制线高度调整装置安装在机架下部，用于调整轧线标高和更换 轧辊。快速换辊装置为全液压推拉的快速换辊机构，用于轧辊的更换。
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
2 对快速电动压下装置的要求是： 采用小惯量的传动系统，以便频繁而快速启动和制动； 有较高的传动效率和工作可靠性； 必须有压下螺丝回松装置。 压下螺丝的回松装置 由于初轧机、板坯机和厚板轧机的电动压下装置 压下行程大、速度快、动作频繁、而且是不带钢 压下，所以常常由于操作失误、压下量过大等原 因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生 压下螺丝无法退回的事故。为处理堵塞事故，这 类轧机都专门设置了压下螺丝回松装置。
轧辊调整、平衡及换辊装置
采用电动压下和液压压下相结合的压下方式。 在现代的冷连轧机组中，几乎全部采用液压压下装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
2、慢速电动压下装置主要结构形式 由于慢速电动压下的传动速比高达1500～2000，同时又要求 频繁的带钢压下，因此，这种压下装置设计比较复杂，常用的 慢速电动压下机构有以下三种形式。 一种是由电动机通过两级蜗轮蜗杆传动的减速器来带动压下 螺丝的压下装置，如图3—7所示。它是由两台电动机传动的， 两台电动机1之间是用电磁离合器3连接在一起的。当打开离合 器3之后可以进行压下螺丝的单独调整，以保证上轧辊调整水平。 这种压下装置的特点是：传速比大、结构紧凑。但传动效率低、 造价高（需消耗较多有色金属），因此，适用于结构受到限制 的板带轧机上。可是随着大型球面蜗杆设计及制造工艺技术不 断的发展与完善，这种普通的蜗轮蜗杆机构已逐步被球面蜗轮 蜗杆机构所代替。这样一来不但传动效率大大提高，而且传动 平稳、寿命长，承载能力高。
《轧辊》精品课件
3、冷轧板带轧机：工作辊、支撑辊全部考虑辊面硬度和强
度，都用合金工具钢，或用WC辊套。不可用铸铁，因为E仅
为钢的1/2，最小可轧厚度与E成反比。
第四节轧辊的强度计算
一. 二辊型钢轧机强度的计算
包括
二. 二辊板带轧机强度的计算
三. 四辊板带轧机强度的计算
工作辊传动
支承辊传动
工作辊校核
支承辊校核
步骤:
半冷硬铸铁:HS＞50
球墨铸铁
冷硬铸铁:HS ＞60
合金铸铁
3、硬质合金:WC
无限冷硬铸铁:HS ＞65
二、轧辊材料的选择
1、初轧机和型钢：以强度为主，用合金铸钢和锻钢；在型钢
轧机第二架，可用球墨铸铁，后几个机架和成品机架，可以
用冷硬铸铁。
2、热轧板带轧机：工作辊；粗轧机座采用钢，精轧可用
铸铁。
支撑辊：合金锻钢。
a
l
P
MX R x
a l
P x
a
1
R1 l
M MAX
R1
c
R2
x
M MAX MMAX
W
b 600 ~ 900MPa)
3b b (0.1D
n
5
强度校核合格
强度不够
辊颈强度校核
M d R1•c
d
辊身中部合成弯矩
2
W max
T
“_”前张力大于后张力
1
“+”后张力大于前张力
2
d
支承辊传动时,工
作辊受力情况
Px/2
b
Px/2
q=P/L
d1
px’
px
度，都用合金工具钢，或用WC辊套。不可用铸铁，因为E仅
为钢的1/2，最小可轧厚度与E成反比。
第四节轧辊的强度计算
一. 二辊型钢轧机强度的计算
包括
二. 二辊板带轧机强度的计算
三. 四辊板带轧机强度的计算
工作辊传动
支承辊传动
工作辊校核
支承辊校核
步骤:
半冷硬铸铁:HS＞50
球墨铸铁
冷硬铸铁:HS ＞60
合金铸铁
3、硬质合金:WC
无限冷硬铸铁:HS ＞65
二、轧辊材料的选择
1、初轧机和型钢：以强度为主，用合金铸钢和锻钢；在型钢
轧机第二架，可用球墨铸铁，后几个机架和成品机架，可以
用冷硬铸铁。
2、热轧板带轧机：工作辊；粗轧机座采用钢，精轧可用
铸铁。
支撑辊：合金锻钢。
a
l
P
MX R x
a l
P x
a
1
R1 l
M MAX
R1
c
R2
x
M MAX MMAX
W
b 600 ~ 900MPa)
3b b (0.1D
n
5
强度校核合格
强度不够
辊颈强度校核
M d R1•c
d
辊身中部合成弯矩
2
W max
T
“_”前张力大于后张力
1
“+”后张力大于前张力
2
d
支承辊传动时,工
作辊受力情况
Px/2
b
Px/2
q=P/L
d1
px’
px
冶金设备与工艺第2章轧辊PPT课件
18
型钢轧机以齿轮座的中心距作为轧辊名义 直径；
初轧机则把辊环外径作为名义直径。
型钢轧机以轧辊的名义直径来作为轧机标 称的组成部分。因为型钢品种规格与轧辊辊身 直径的大小成正比，辊身直径的数值即可反映 该轧机所生产的品种规格。然而由于生产不同 品种规格所对应的轧辊辊身直径不同，因此通 常习惯采用和轧辊辊身直径有一定对应关系而 数值保持恒定不变的人字齿轮机座的中心距 （人字齿轮节圆直径）作为型钢轧机的名义直 径来表征轧机。
1）采用钢轧辊时，按第四强度理论：
p
2 d
3d2
2) 采用铸铁轧辊时，按莫尔理论：
p0.37 d50.625 d 24d 2
轧辊危险断面取决于轧辊两侧辊颈支反力的大小和 传动端的位置。如不易判别，则应分别计算两侧辊颈的 合成应力，取较大值为辊颈危险端面的应力。
43
3．辊头的强度计算
型钢轧辊的辊头通常是梅花形结构，它只受扭
16
§2.1. 5 轧钢生产对轧辊的要求 1、具有所要求的强韧性； 2、具有所要求的耐磨性； 3、具有一定的耐热性； 4、具有耐剥落性。
17
2.2 轧辊的尺寸参数 §2.2.1轧辊的辊身尺寸 1、轧辊名义直径 （公称直径）D
通常是指轧钢机人字齿轮的节圆直径 或齿轮座的中心距。对轧辊由两个单独 电机驱动的初轧机而言，公称直径按最 末道次的轧辊中心距计算。
②半硬面铸铁轧辊：是内表面涂有一层厚度 约为15毫米的肌砂（粘土）的金属模子中浇铸 而成。
③硬面铸铁轧辊 ：也是在金属模子内铸成， 但在模子内壁不涂肌砂，铁水冷却快， 碳体 来不及分解 。
30
（2）合金锻钢轧辊 （3）合金铸钢轧辊 （4）半钢轧辊
2、轧辊的制造 （1）离心铸造技术
型钢轧机以齿轮座的中心距作为轧辊名义 直径；
初轧机则把辊环外径作为名义直径。
型钢轧机以轧辊的名义直径来作为轧机标 称的组成部分。因为型钢品种规格与轧辊辊身 直径的大小成正比，辊身直径的数值即可反映 该轧机所生产的品种规格。然而由于生产不同 品种规格所对应的轧辊辊身直径不同，因此通 常习惯采用和轧辊辊身直径有一定对应关系而 数值保持恒定不变的人字齿轮机座的中心距 （人字齿轮节圆直径）作为型钢轧机的名义直 径来表征轧机。
1）采用钢轧辊时，按第四强度理论：
p
2 d
3d2
2) 采用铸铁轧辊时，按莫尔理论：
p0.37 d50.625 d 24d 2
轧辊危险断面取决于轧辊两侧辊颈支反力的大小和 传动端的位置。如不易判别，则应分别计算两侧辊颈的 合成应力，取较大值为辊颈危险端面的应力。
43
3．辊头的强度计算
型钢轧辊的辊头通常是梅花形结构，它只受扭
16
§2.1. 5 轧钢生产对轧辊的要求 1、具有所要求的强韧性； 2、具有所要求的耐磨性； 3、具有一定的耐热性； 4、具有耐剥落性。
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2.2 轧辊的尺寸参数 §2.2.1轧辊的辊身尺寸 1、轧辊名义直径 （公称直径）D
通常是指轧钢机人字齿轮的节圆直径 或齿轮座的中心距。对轧辊由两个单独 电机驱动的初轧机而言，公称直径按最 末道次的轧辊中心距计算。
②半硬面铸铁轧辊：是内表面涂有一层厚度 约为15毫米的肌砂（粘土）的金属模子中浇铸 而成。
③硬面铸铁轧辊 ：也是在金属模子内铸成， 但在模子内壁不涂肌砂，铁水冷却快， 碳体 来不及分解 。
30
（2）合金锻钢轧辊 （3）合金铸钢轧辊 （4）半钢轧辊
2、轧辊的制造 （1）离心铸造技术
【优】辊压机运行中的调整最全PPT资料
操作与调整①：停机检，对查蓄能器辊进行面检查是和补否充氮局气部出现损伤，若已损伤应修复。同
② 检查冷却水系统，看管路阀是否打开。 同时检查除铁器及金属探测器是否工作正常。
① 倾听轴承时运转检是否查正常除，若铁声响器较大及，检金查轴属承是探否加测入足器够干是油保否证轴工承润作滑。正常。
① 适当加大辊压机进料装置开度，若辊缝无变化，停机时进行以下两项检查； ② 检查辊面是否出现损伤，若已局部损伤，则应检查金属探测器是否工作不正常导致金属铁件进入辊间导致辊面损坏；
操作与调整： ② 检查侧挡板是否磨损，若已磨损，则更换侧挡板。
同时检查除铁器及金属探测器是否工作正常。 ③ 观察左右侧压力是否补压频繁，检查液压阀件。
① 检查辊压机工作压力是否较小，若压力偏低，可适 ② 检查辊面是否出现损伤，若已局部损伤，则应检查金属探测器是否工作不正常导致金属铁件进入辊间导致辊面损坏；
辊压机运行中的调整
5 轴承温度高
材料工程技术专业教学资源库
操作与调整： ① 倾听轴承运转是否正常，若声响较大，检查轴承是 否加入足够干油保证轴承润滑。 ② 检查冷却水系统，看管路阀是否打开。 ③ 若不是4个轴承温度都高，应检查润滑管路是否堵塞。
辊压机运行中的调整
材料工程技术专业教学资源库
6 蓄能器气压显著下降
③ 检查辊面磨损情况。
辊压机运行中的调整
3 辊缝变化频繁
材料工程技术专业教学资源库
操作与调整： ③ 若不是4个轴承温度都高，应检查润滑管路是否堵塞。
② 检查侧挡板是否磨损，若已磨损，则更换侧挡板。 ② 观察辊压机进料是否出现时断时续，若进料不顺畅，检查进料溜子及稳流仓是否下料不畅。 ① 检查辊压机工作压力是否较高，若压力偏高，应降低工作压力。
第4章 轧辊调整装置-1
上辊调整装置也称压下装置，它的用途最 广，安装在所有的二辊、三辊、四辊和多辊轧 机上。压下装置有手动的、电动的或液压的。 手动压下装置多用在型钢轧机上。有的小带钢 轧机也使用这种压下形式。
电动压下装置的结构形式与压下速度有密 切关系。同时，压下速度也是电动压下装置的 基本参数。各种类型轧机的压下速度见表4-1 （P112页）。
采用差动机构可以克服电磁联轴节在大负 荷时容易打滑的缺点，更主要的是可以用它处 理压下螺丝的阻塞事故。这些优点补偿了其设 备较复杂，造价较高的缺点。
图4-10（P120页）是1300初轧机压下装置 示意图。压下驱动电机1通过圆柱齿轮减速箱2、 蜗轮蜗杆副17、18驱动对应的压下螺丝，完成压 下动作。液动离合器3的开合使左右压下螺丝实 现单独或同步压下。低速驱动用电机8通过二级 蜗轮副将运动传递给蜗轮6。蜗轮6的轮缘带有离 合器，空套于轴5上。液动离合器9将蜗轮6的运 动传递至轴5。此低速传动链的作用是克服压下 螺丝的阻塞事故，保证轧机正常工作。
4) 必须动作快，灵敏度高。为在高速度下调整 轧件的局部厚差，压下装置必须动作迅速、反 应灵敏。这是板带轧机压下装置最主要的技术 特性。从压下机构本身来讲，要达到这一点， 关键在于有很小的惯性，以便使整个系统有很 大的加速度。
目前，主要采用的是第三、第四种方式。 图4-2是650型钢轧机机座和压下装置结构示意图。 （P114页）
4.4 轧辊电动压下装置
电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常 包括：电动机、减速机、制动器、压下螺丝、 压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压 仪等部件。在可逆式板轧机的压下装置中，有 的还安装有压下螺丝回松机构，以处理卡钢事 故。
§4.2.1上辊手动调整装置（压下装置） 常见的手动压下装置有以下几种：（P113页）
电动压下装置的结构形式与压下速度有密 切关系。同时，压下速度也是电动压下装置的 基本参数。各种类型轧机的压下速度见表4-1 （P112页）。
采用差动机构可以克服电磁联轴节在大负 荷时容易打滑的缺点，更主要的是可以用它处 理压下螺丝的阻塞事故。这些优点补偿了其设 备较复杂，造价较高的缺点。
图4-10（P120页）是1300初轧机压下装置 示意图。压下驱动电机1通过圆柱齿轮减速箱2、 蜗轮蜗杆副17、18驱动对应的压下螺丝，完成压 下动作。液动离合器3的开合使左右压下螺丝实 现单独或同步压下。低速驱动用电机8通过二级 蜗轮副将运动传递给蜗轮6。蜗轮6的轮缘带有离 合器，空套于轴5上。液动离合器9将蜗轮6的运 动传递至轴5。此低速传动链的作用是克服压下 螺丝的阻塞事故，保证轧机正常工作。
4) 必须动作快，灵敏度高。为在高速度下调整 轧件的局部厚差，压下装置必须动作迅速、反 应灵敏。这是板带轧机压下装置最主要的技术 特性。从压下机构本身来讲，要达到这一点， 关键在于有很小的惯性，以便使整个系统有很 大的加速度。
目前，主要采用的是第三、第四种方式。 图4-2是650型钢轧机机座和压下装置结构示意图。 （P114页）
4.4 轧辊电动压下装置
电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常 包括：电动机、减速机、制动器、压下螺丝、 压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压 仪等部件。在可逆式板轧机的压下装置中，有 的还安装有压下螺丝回松机构，以处理卡钢事 故。
§4.2.1上辊手动调整装置（压下装置） 常见的手动压下装置有以下几种：（P113页）