电动车36V锂电池组保护电路设计方案
36V30AH磷酸铁锂电池组的设计方案
36V30AH磷酸铁锂电池组的设计方案目录一、客户需求说明二、具体方案1、产品的可实现性2、具体方案三、锂电池组结构设计四、所采单电芯说明五、电池模组的保护电路六、电池模组的产品特性七、最终电池组参数说明一、客户需求说明1）应用：电池组应用智能搬运机器人小车； 2）额定电压： 36V，额定容量： >=30Ah； 3）持续电流 40A4）最大瞬间放到电流： 70A;5）最大充电电流大小： 0.5C/15A;6）放电截止电压： 24V;7）正极材质要求：磷酸铁锂；8）电池尺寸要求：140*300*260mm9）防护等级： IP56;10）、外壳要求：铁材质喷漆处理（可满足） 11）端子要求如下：二、具体方案1、产品的可实现性根据要求，选定电池组规格为 12串磷酸铁锂材料体系锂电池方案； 12串*3.0=36V；电池组的规格为 36V 30Ah；电池容量 30Ah，选用 26650 的3Ah电芯组成12S10P的电池组。
经过选用的电芯组成的电池组进行各方面的评估均可达到设计要求。
2、具体方案1）采用26650 的3Ah电芯组成12串10并的电池组来实现36V 30Ah的电池组，采用模块化，连接片采用纯镍片进行点焊和锁片工艺进行焊接。
2）电池组的保护板采用高精度的BMS管理方案，具有有温度，电压，电流监测，SOC预测，以及过流，过压，预警等功能，并具有与上位机进行数据交换功能，过流保护电流为100A。
3)外箱采用钣金材料，具有强度高，重量轻，并采取拉手设计，便于搬运，上盖与面板灵活设计，便于电池的维护。
并采用环氧板进行绝缘和缓存保护作用。
4）充电、放电、接口分开设计，三个接口在同一个面上，具体接口规格根据客户的的要求确定；5）接口设计：接口用 SA50安能插头。
三．电池组的结构设计1.电芯的尺寸2.电芯的参数说明五．电池模组的保护电路六、电池模组的产品特性：1.超长的使用寿命（循环1500次容量保持不低于80%）；2.卓越的工作温度（可以长期在-20℃～+60℃温度条件下稳定的运行）；3.在电池组内加装电池检测单元，可以精确的实时检测电池电压、温度、容量等状况，并及时通过通信系统传输给主系统，可以充分的提高了产品的工作的安全性；4.电池组外壳采取钣金材料设计，抗冲击性能优越并且具备耐高低温、有效阻燃的高性能，可以确保电池组在受到外力撞击的状况下始终保持有效的防护能力，外装折叠式把手，方便搬运；5.电芯通过中华人民共和国汽车行业标准《QC/T743-2016电动汽车用锂离子蓄电池》各项安全测试，均符合标准的各项指标；6.简便的安装组合（单元模块的设计概念，使产品安装灵活可靠）;7. 最终电池组参数说明。
电动车锂电池组设计方案
电动车锂电池组设计方案一、引言电动车的发展受到了越来越多的关注和需求，锂电池组作为电动车的重要组成部分之一，其设计方案的合理性对电动车的性能和使用寿命有着重要的影响。
本文将对电动车锂电池组的设计方案进行详细的说明和分析。
二、锂电池组的基本原理锂电池是一种通过正负极的化学反应释放电能的装置，其基本原理是利用锂离子扩散和嵌入迁移的特性，在放电过程中将嵌入了锂离子的电极材料形成化学反应产生电流。
在充电过程中，电流通过电解质浓度梯度将锂离子从正极材料转移到负极材料中。
锂电池的优点包括高能量密度、长循环寿命、低自放电率等。
三、锂电池组设计方案的要求1.高能量密度：锂电池组的能量密度要求高，以提供足够的驱动力和行驶里程。
2.高安全性：锂电池组的设计必须考虑过充、过放、短路等安全问题，以避免电池组的损坏和事故发生。
3.长使用寿命：锂电池组的设计要考虑其循环寿命，以提高电池组的使用寿命。
4.快速充电和放电：锂电池组的设计要满足快速充电和放电的需求，以提高电动车的充电效率和使用便利性。
四、锂电池组的设计方案1.电芯选型：根据电动车的功率需求和能量密度要求，选择适合的锂电池电芯。
目前常用的电芯包括锂离子聚合物电池、锂铁磷酸电池等。
2.电池组配置：根据电动车的需求和空间限制，确定电池的数量和串并联关系。
一般情况下，串联可以提高电池组的电压，而并联可以增加电池组的容量。
3.功能保护设计：为了保证锂电池组的安全性，需要设计过充、过放、短路、高温等功能保护措施。
包括充电管理系统、过充保护电路、电流和温度传感器等。
4.热管理设计：电动车锂电池组的放电和充电过程会产生大量热量，因此需要设计散热系统，保持电池组的温度在安全范围内。
5.快充设计：采用适当的充电管理系统，提高充电效率和充电速度，以满足电动车的需求。
五、锂电池组设计方案的优化1.电池组的布局：设计合理的电池组布局，避免电池温度差异过大，提高整个电池组的寿命和性能。
2.智能管理系统：采用智能管理系统，实时监测电池组的状态、温度和电量等信息，提高电池组的使用寿命和安全性。
电动车36 V锂电池组保护电路设计方案
电动车36 V锂电池组保护电路设计方案
随着电动自行车的逐渐普及，电动自行车的主要能源---锂电池也成为众人关心的焦点。
锂电池与镍镉、镍氢电池不太一样，因其能量密度高，对充放电要求很高。
当过充、过放、过流及短路保护等情况发生时，锂电池内的压力与热量大量增加，容易产生爆炸，因此通常都会在电池包内加保护电路，用以提高锂电池的使用寿命。
针对目前电动车锂电池组所用的保护电路大多都由分立原件构成，存在控制精度不够高、技术指标低、不能有效保护锂电池组等特点，本文中提出一种基于单片机的电动车36 V锂电池组（由10节3. 6 V锂电池串联而成）保护电路设计方案，利用高性能、低功耗的ATmega16L 单片机作为检测和控制核心，用由MC34063构成的DC /DC变换控制电路为整个保护电路提供稳压电源，辅以LM60 测温、MOS管IRF530N作充放电控制开关，实现对整个电池组和单个电池的状态监控和保护功能，达到延长电池使用寿命的目的。
1 保护电路硬件设计
本系统以单片机为数据处理和控制的核心，将任务设计分解为电压测量、电流测量、温度测量、开关控制、电源、均衡充电等功能模块。
系统的总体框图如图1所示。
电池组电压、电流、温度等信息通过电压采样、电流采样和温度测量电路，加到信号采集部分的A /D输入端。
A /D模块将输入的模拟信号转换为数字信号，并传输给单片机。
单片机作为数据处理和控制的核心，一方面实时监控电池组的各项性能指标和状态，一方面根据这些状态参数控制驱动大。
锂电池保护电路设计方案
锂电池保护电路设计方案锂电池材料组成及性能探析首先咱们来了解一下锂电池的材料组成，锂离子电池的性能主要取决于所用电池内部材料的结构和性能。
这些电池内部材料包括负极材料、电解质、隔膜和正极材料等。
其中正、负极材料的选择和质量直接决定锂离子电池的性能与价钱。
因此廉价、高性能的正、负极材料的研究一直是锂离子电池行业发展的重点。
负极材料一般选用碳材料，目前的发展比较成熟。
而正极材料的开发已经成为制约锂离子电池性能进一步提高、价钱进一步降低的重要因素。
在目前的商业化生产的锂离子电池中，正极材料的本钱大约占整个电池本钱的40%左右，正极材料价钱的降低直接决定着锂离子电池价钱的降低。
对锂离子动力电池尤其如此。
比如一块电话用的小型锂离子电池大约只需要5克左右的正极材料，而驱动一辆公共汽车用的锂离子动力电池可能需要高达500千克的正极材料。
虽然从理论上能够用作锂离子电池正极材料种类很多，常见的正极材料主要成份为LiCoO2，充电时，加在电池两极的电势迫使正极的化合物释出锂离子，嵌入负极分子排列呈片层结构的碳中。
放电时，锂离子则从片层结构的碳中析出，从头和正极的化合物结合。
锂离子的移动产生了电流。
这就是锂电池工作的原理。
锂电池充放电管理设计锂电池充电时，加在电池两极的电势迫使正极的化合物释出锂离子，嵌入负极分子排列呈片层结构的碳中。
放电时，锂离子则从片层结构的碳中析出，从头和正极的化合物结合。
锂离子的移动产生了电流。
原理虽然很简单，但是在实际的工业生产中，需要考虑的实际问题要多得多：正极的材料需要添加剂来维持多次充放的活性，负极的材料需要在分子结构级去设计以容纳更多的锂离子;填充在正负极之间的电解液，除维持稳定，还需要具有良好导电性，减小电池内阻。
虽然锂离子电池有以上所说的各种长处，但它对保护电路的要求比较高，在利用进程中应严格避免出现过充电、过放电现象，放电电流也不宜过大，一般而言，放电速度不该大于。
锂电池的充电进程如图所示。
电动自行车锂电池组保护电路设计
电动自行车锂电池组保护电路设计许英杰;孙郅佶;李帆;范贤光【期刊名称】《现代电子技术》【年(卷),期】2012(35)16【摘要】The lithium battery with superior performance is the development trend of the electric bicycle power, but needs a dedicated protection circuit to work with so as to ensure the safety and long-period operation. In this paper, a protection circuit board including S-8209A was designed for the lithium battery set with 4-parallel and 10-serial connection mode. It achieved the functions of overcharge protection, overdischarge protection, overcharge-overdischarge balance and overcurrent protection. The circuit has been already applied to the electric bikes with the lithium batteries.%为保证电动自行车锂电池组安全、长寿命的运行,需为其配备专用管理保护电路.为此,针对一款4并10串规格的锂电池组设计了一套保护电路板,采用S-8209A保护芯片,实现了过充电保护、过放电保护、电池充放电平衡、过电流保护、正常带载等功能,已被可靠应用于某款电动自行车的锂电池组中.【总页数】4页(P191-194)【作者】许英杰;孙郅佶;李帆;范贤光【作者单位】厦门大学机电工程训练中心,福建厦门 361005;厦门大学机电系,福建厦门361005;厦门大学机电系,福建厦门361005;厦门大学机电系,福建厦门361005【正文语种】中文【中图分类】TN709-34【相关文献】1.STM32处理器的锂电池组保护电路设计 [J], 张洪疹;吴芬2.锂电池组充放电安全保护电路设计 [J], 史万莉;高建中3.串联磷酸铁锂电池组保护电路设计 [J], 孙起山;张存山;王胜博;张淑敏4.基于单片机的磷酸铁锂电池组充放电电路设计 [J], 王宇野;庄锦涛5.宽温型磷酸铁锂电池组保护电路设计研究 [J], 王伟;于浩;刘庆新因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
电动车锂电池保护电路
电动车锂电池保护电路电动车对其电池的性能要求非常高，电动车工作时处于长时间大电流放电状态，用锂电池改装电动车，应特别小心。
一般应掌握以下原则：1、锂电池种类的选择最好选用聚合物锂电池，不轻易选择锂粒子电池。
因为锂粒子电池一旦过充、过放或超温限使用时，容易发生爆炸、燃烧、碎片飞溅伤人，且三者在瞬间同时发生，使人难以防范。
而聚合物锂电池发生过充、过放或超温限使用时，-般呈外壳铝塑膜鼓起：电池内极板与塑膜隔板分离，由于电池内无电解液，电池内阻迅速增大，容量丧失，电池自动失效，事故自行终止，因而不易发生爆炸。
2、容量尽量选择大容量锂电池。
例如原采用电池容量10Ah，选择锂电池时，最好选用5Ah/块的锂电池两块并联使用。
组装后的锂电池容量不得小于原车电池容量。
3、新旧尽量选择全新的、同一个一个厂生产的同型号、同批次的锂电池，这些新电池一致性好，使用安全、寿命长。
4、保护电路用锂电池改装电动车，应采用单体电池保护与电池组总体保护相结合的多重保护电路。
（1）单体电池保护每个单体电池都应装有各自的保护板，然后再并、串联成适合于电动车电压、容量的电池组。
每块保护板应至少有下述功能：1）过电流保护：当电流达1.5C时自动断电。
其中C为电池容量。
2）过充保护：当充电电压达4.2V时，自动断电。
3）过放保护：当放电电压达3.0V时，自动停止放电。
（2）总体保护用单体锂电池组装好的锂电池组，还需加装总体保护电路，包括过流、过充、过放、超温等多重保护。
以一组36V/10A的锂电池组加装总体保护电路的方法为例加以说明。
1）电流保护图1为笔者制作的过流保护装置。
E为36V/10Ah锂电池组；BX 为10A保险；J为继电器（用型号：YE－KDC－A04－8型彩电开关代替）；G为干簧管，在干簧管外绕有4匝线圈L；R为限流电阻；C为贮能电容；D为二极管；TK为一温度开关，动作温度45℃；M为电动车马达。
图1当合上JK时，M正常运转，E通过D向C充电，电动车正常行驶。
串联式锂电池组的锂电池保护板实现方案
串联式锂电池组的锂电池保护板实现方案一、保护板的硬件设计：1.获得锂电池参数：首先，需要根据锂电池的特性参数设计保护板。
包括电池单体电压范围、充放电电流范围、温度范围等。
2.选择保护芯片：根据锂电池的需求，选择适配的保护芯片。
常用的保护芯片有TP4056、DW01等，它们能够实现过放保护、过充保护、过流保护和短路保护等功能。
3.保护电路设计：根据锂电池的串联数确定串联电池的数量，并设计保护电路。
保护电路包括保护芯片、MOS管、电流采集电阻、过放过充电流开关等。
4.温度控制设计：使用温度传感器来采集锂电池组的温度信息，当温度超出设定范围时，保护板控制充放电过程，避免过热引发安全事故。
二、保护板的软件设计：1.充放电控制算法：保护板需要根据锂电池的状态及用户需求控制充放电过程。
可以根据需求设置充电电流、放电电流和截止电压等，实现恰当的充电和放电控制。
2.状态监测算法：保护板需要实时监测锂电池的电压、电流和温度等信息。
当电压超过设定范围时，保护板会切断电流。
同时，保护板可以通过对电流的采样和计算，实现电池的容量估计。
3.通信接口设计：为方便用户监测和控制锂电池组，保护板需要设计通信接口，可以通过串口、I2C或者CAN等方式与外部设备进行通信，实现数据传输和控制命令的收发。
三、保护板的制造和测试：1.制造流程：根据设计，进行保护板的PCB设计和制造，选择合适的器件，进行焊接和组装。
然后进行功能测试，验证保护板的性能和可靠性。
2.安全性测试：保护板必须经过严格的安全性测试，包括过充、过放、短路、高温等测试，以确保锂电池组的安全运行，防止安全事故的发生。
3.过程控制和质量管理：保护板的制造和测试过程需要进行过程控制和质量管理，确保产品的一致性和可靠性。
四、保护板的应用：1.锂电动工具和电动汽车：串联式锂电池组通常用于锂电动工具和电动汽车，保护板的应用使得锂电池组在安全范围内工作，提高了使用的安全性和可靠性。
怎样设计锂电池的保护电路
怎样设计锂电池的保护电路锂电池具有：体积小、容量大、重量轻、无污染、单节电压高、自放电率低、电池循环次数多等优点，但它比较娇贵，容易在过充过放情况下发生损坏，甚至出现燃烧或爆炸的现象，所以锂电池1锂电池的保护电路：两节锂电池的充放电保护电路一所示。
由两个场效应管和专用保护集成块S--8232组成,过充电控制管FET2和过放电控制管FET1串联于电路,由保护IC监视电池电压并进行控制,当电池电压上升至4.2V时,过充电保护管FET1截止,停止充电。
为防止误动作,一般在外电路加有延时电容。
当电池处于放电状态下,电池电压降至2.55V时,过放电控制管FET1截止,停止向负载供电。
过电流保护是在当负载上有较大电流流过时,控制FET1使其截止,停止向负载放电,目的是为了保护电池和场效应管。
过电流检测是利用场效应管的导通电阻作为检测电阻,监视它的电压降,当电压降超过设定值时就停止放电。
在电路中一般还加有延时电路,以区分浪涌电流和短路电流。
该电路功能完善,性能可靠,但专业性强,且专用集成块不易,业余爱好者不易仿制。
2简易充电电路：现在有不少商家出售不带充电板的单节锂电池。
其性能优越,低廉,可用于自制产品及锂电池组的维修代换,因而深受广大电子爱好者喜爱。
有兴趣的读者可参照图二制作一块充电板。
其原理是：采用恒定电压给电池充电,确保不会过充。
输入直流电压高于所充电池电压3伏即可。
R1、Q1、W1、TL431组成精密可调稳压电路,Q2、W2、R2构成可调恒流电路,Q3、R3、R4、R5、LED为充电指示电路。
随着被充电池电压的上升,充电电流将逐渐减小,待电池充满后R4上的压降将降低,从而使Q3截止,LED将熄灭,为保证电池能够充足,请在指示灯熄灭后继续充1—2小时。
使用时请给Q2、Q3装上合适的散热器。
本电路的优点是：制作简单,元器件易购,充电安全,显示直观,并且不会损坏电池．通过改变W1可以对多节串联锂电池充电,改变W２可以对充电电流进行大范围调节。
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电动车36V锂电池组保护电路设计方案
随着电动自行车的逐渐普及，电动自行车的主要能源---锂电池也成为众人关心的焦点。
锂电池与镍镉、镍氢电池不太一样，因其能量密度高，对充放电要求很高。
当过充、过放、过流及短路保护等情况发生时，锂电池内的压力与热量大量增加，容易产生爆炸，因此通常都会在电池包内加保护电路，用以提高锂电池的使用寿命。
针对目前电动车锂电池组所用的保护电路大多都由分立原件构成，存在控制精度不够高、技术指标低、不能有效保护锂电池组等特点，本文中提出一种基于单片机的电动车36 V锂电池组（由10节3. 6 V锂电池串联而成）保护电路设计方案，利用高性能、低功耗的ATmega16L 单片机作为检测和控制核心，用由MC34063构成的DC /DC 变换控制电路为整个保护电路提供稳压电源，辅以LM60 测温、MOS管IRF530N作充放电控制开关，实现对整个电池组和单个电池的状态监控和保护功能，达到延长电池使用寿命的目的。
1 保护电路硬件设计
本系统以单片机为数据处理和控制的核心，将任务设计分解为电压测量、电流测量、温度测量、开关控制、电源、均衡充电等功能模块。
系统的总体框图如图1所示。
图1 系统的总体框图
电池组电压、电流、温度等信息通过电压采样、电流采样和温度测量电路，加到信号采集部分的A /D输入端。
A /D模块将输入的模拟信号转换为数字信号，并传输给单片机。
单片机作为数据处理和控制的核心，一方面实时监控电池组的各项性能指标和状态，一方面根据这些状态参数控制驱动大功率开关。
由于使用了单片机，使系统具有很大的灵活性，便于实现各种复杂控制，从而能方便地对系统进行功能扩展和性能改进。
1. 1 ATmega16 L单片机模块
从低功耗、低成本设计角度出发，单片机模块采用高性能、低功耗的ATmega16 L单片机作为检测与控制核心。
ATmega16 L 是基于增强的AVRR ISC结构的低功耗8位CMOS微控制器，内部带有16 k 字节的系统内可编程Flash, 512 字节EEPROM, 1 k字节SRAM, 32个通用I/O 口线，32个通用工作寄存器（用于边界扫描的JTAG接口，支持片内调试与编程）, 3个具有比较模式的灵活定时器/计数器（T/C）（片内/外中断）,可编程串行USART,有起始条件检测器的通用串行接口，8路10位具有可选差分输入级可编程增益（TQFP封装）的ADC,具有片内振荡器的可编程看门狗定时器，一个SP I串行端口，以及6个可以通过软件进行选择的省电模式。
由于其先进的指令集以及单时钟周期指令执行时间，ATmega16 L的数据吞吐率高达1M IPS/MHz,从而可以缓减系统功耗和处理速度之间的矛盾。
单片机的输入输出设计如图2所示。
由电源部分降压、稳压得到的3. 3 V 电压通过端口10为单片机提供工作电压；端口12和13为反向振荡放大器与片内时钟操作电路的输入端和反向振荡放大器的输出端，为单片机提供工作晶振；端口30是端口A与A /D转换器的电源，使用ADC时通过一个低通滤波器与端口10的VCC连接；端口37,38的ADC3, ADC2是经过转换后待检测的电压、电流值；端口39, 40的ADC1,ADC0是经过温度传感器转换后的温控电压值。
图2 单片机的外围电路设计
1. 2 稳压电源模块
稳压电源是单片机系统的重要组成部分，它不仅为系统提供多路电源电压，还直接影响到系统的技术指标和抗干扰性能。
ATmega16 L单片机的工作电压为2. 7~5. 5 V,为保证单片机稳定的工作电压为3. 3 V. 稳压部分是由MC34063构成的DC /DC变换控制电路，从电池组分出的25 V电压经过电路降压、稳压，输出3. 3 V,供保护电路工作，其电路如图3所示。
图3 稳压电源模块电路
1. 3 充电均衡模块
采用模拟电路方案。
即在每节电池的外部搭建过压保护电路，充电过程中当电压超过预定值时，保护电路自动闭合，使电池通过电阻回路放电，以保护电池不会过度充电。
当电池电压减小到均衡充电动作电压4. 18 V时，保护电路自动断开。
1. 4 电压电流测量模块
待测的电压通过集成运算放大器LM358,将输出送至单片机进行检测。
LM358内部包括2个独立、高增益、内部频率补偿的双运算放大器，适合于电源电压范围很宽的单电源使用和双电源工作模式，由于其低功耗电流，也适合于电池。
用霍尔传感器UGN - 3501 M 检测直流电流。
UGN
-3501M是集成型霍尔传感器，采用差动霍尔电压输出，检测灵敏度为1. 4 V /0. 1T.
电压电流检测电路的设计如图4 所示。
运算放大器LM358的5, 6引脚所接的BB,AA为待测的充电、放电电压，经过放大后由7脚输出至单片机进行检测，当检测到待测电压达到过充、过放保护电压时，由单片机控制断开
充放电回路。
电流检测通过霍尔传感器完成，如图4所示，将从UGN
-3501M1, 8引脚输出的霍尔电压uH 接至LM358的3, 4引脚，经过放大后从1 脚输出ADC3 至单片机，进行过电流保护。
UGN - 3501M 的5, 6, 7引脚连接调整电位器，用以补偿不等位电势，同时改善线性。
调整5, 6引脚外接电阻R16,可使输出霍尔电压uH 与磁场强度有较好的线性关系。
图4 电压电流检测电路
1. 5 温度检测模块
温度检测和控制模块选用电压输出型的半导体温度传感器LM60. 该传感器是一种已校正的集成化温度传感器，它的工作温度范围是- 40 ℃至
125 ℃，工作电压范围是2. 7 V至10 V. 信号输出与温度成正比，信号大小可达+ 6. 25 mV /℃。
基于LM60的温度检测电路如图5所示。
由稳压部分输出的3. 3 V 电源为此电路供电，经过温度传感器将探测点的温度转化为电压值通过
ADC0,ADC1输出，再将ADC0, ADC1送入单片机进行检测，当电压值达到温控要求时，单片机控制开关通断。
图5 温度检测电路
1. 6 开关模块
开关采用MOSFET,型号选用P沟道的MOS管的IR530N. 工作原理：单片机控制端口输出高电平，功率三极管导通，功率场效应管的栅极和漏极之间产生压降，功率场效应管导通。
2 软件设计
本系统软件采用C语言编写，处理程序采用模块化编程，程序运行的环境是ICCAVR 开发系统。
在电池组空载的时候，系统进入掉电模式，以使功耗降至最低；当电池组接入负载或对电池组充电时，单片机被激活，由低功耗掉电模式转入正常工作模式，并持续运作。
整个程序的流程如图6所示。
图6 程序流程
根据本系统的模块分布，单片机程序分为电压测量模块、电流测量模块和温度测量模块，每一模块调用共同A /D转换函数和延时判断函数等，以缩短代码长度和增强程序代码的可读性。
下面给出程序主函数的代码：
void main （void）
{
int （）; / /单片机初始化，打开所有开关；
sleep （）; / /单片机进入休眠模式；
int sign |= 1;
while （sign = = 1 ）/ /判断系统是否运行正常；
{ int（）;
dianya （）; / /调用测压模块；
delay（30000）;
delay（30000）;
dianliu （）; / /调用测流模块；
delay（30000）;
delay（30000）;
wendu （）; / /调用温度模块；
delay（30000）;
delay（30000）;
}
int （）;
sign |= 1;
main （）;
}
3 结束语
通过实验，本保护电路系统实现了全部基本功能。
与传统采用分离元件的电池保护系统相比，本文中提出基于单片机的电池保护电路系统具有系统体积小、功能多、功耗低、成本低等特点，可用于工业生产。