坞墩位船底防污漆涂层破损的探讨
船舶防污涂层材料的性能研究与改进
船舶防污涂层材料的性能研究与改进导言：航海是人类的重要交通方式之一，但是船舶在长时间的水中运行中会面临严重的污垢和腐蚀问题。
因此，为了保护船舶的耐久性和外观，船舶防污涂层材料的性能研究与改进变得至关重要。
本文将探讨船舶防污涂层材料的性能以及如何改进。
一、船舶污垢和腐蚀的危害船舶在海洋环境中长时间运行，污垢沉积和腐蚀是不可避免的问题。
首先，污垢的积聚会增加船舶的阻力，并降低其速度和燃油效率。
此外，污垢还可能导致机械设备故障，增加船舶的维护成本。
其次，海水中的腐蚀性物质会直接损害船舶的金属结构，降低其强度和耐久性。
因此，船舶防污涂层的研究与改进具有重要的实际意义。
二、现有船舶防污涂层材料的性能1. 防污特性：船舶防污涂层材料通常具有抗污垢和抗海洋生物附着的特性。
一些防污涂层通过表面结构和化学成分来降低粘附性，减少污染物附着并方便清洁。
某些涂层还可以释放活性物质，如铜等，以抑制海洋生物的生长。
2. 耐蚀性：船舶防污涂层材料需要具有良好的耐腐蚀性能，以防止海水侵蚀金属表面。
在耐蚀性方面，目前大多数涂层材料采用了多层复合结构，将不同功能的材料层叠加在一起，以提高抗腐蚀能力。
3. 附着力：防污涂层材料需要具有良好的附着力，以确保长时间在水中运行时不会脱落。
为了提高附着力，可以对金属表面进行特殊处理或添加附着剂等。
4. 经济性：船舶防污涂层材料除了需要优秀的性能外，还需要具有较低的成本和易于施工的优势，以满足船舶维护的经济性要求。
三、改进船舶防污涂层材料的研究方向1. 利用纳米技术：纳米颗粒具有较大的比表面积和特殊的物理化学性质，可以用于改善船舶防污涂层的性能。
例如，添加纳米颗粒可以增强涂层的硬度和耐蚀性，改善防污特性，并提高附着力。
2. 开发新型防污涂层材料：目前大多数的船舶防污涂层材料是基于聚合物的，但是相对而言，聚合物的性能还有提升的空间。
因此，开发新型防污涂层材料，如采用新型聚合物或其他材料的防污涂层，可以进一步改善性能。
船舶坞修涂释疑
船舶坞修涂装释疑问题：A.为什么船舶坞修时会出现必须对船体防锈底漆进行大面积修补的现象？答案：（按可能性大小顺序排列）a)涂装施工偏离油漆配套的施工要求：请查阅坞修涂装报告。
b)油漆配套不合理：☐降低了底漆系统的防腐蚀能力：使用了防腐蚀性能底的防锈底漆，或防锈底漆的厚度不符合规定要求。
☐降低了防污系统的性能：防污漆不能有效阻止海洋生物附着，导致对防锈底漆系统的破坏。
☐降低了涂装系统的耐机械力性能：涂装系统脆弱，在普通外力作用下即可导致旧漆膜断裂。
c)非正常机械外力导致涂装系统破坏：请查阅航行记录。
d)油漆质量问题：请与油漆公司联系。
B.为什么船舶航行速降低？燃油消耗量增加？答案：a)船舶动力系统和传动系统的问题。
b)船体表面粗糙度增加。
船舶涂装坞修的正常比例应当小于15-20%。
如果实际维修面积超过这个比例，应该从以上几个方面寻找原因。
如何正确判断导致上述问题的原因？如何有效改进坞修涂装质量？首先必须对船舶涂装系统有进一步的了解。
1.表面处理：表面处理是决定钢板防腐蚀涂装成功与否的最关键因素。
包括对状况良好的旧涂层的表面处理和对锈蚀钢板的表面处理。
A.高压淡水冲洗，彻底清除污泥、海草及残留盐份。
B.用合适的溶剂清除油污。
C.用手工或动力工具清除所有松动的旧涂层。
D.除锈：大多数防锈底漆要求施工于喷砂除锈达到Sa 2.5级的钢板表面。
个别对表面处理要求低的防锈底漆可施工于喷砂除锈达到Sa 2.0级的钢板表面。
有的防锈底漆（如改性环氧防锈底漆MASTIC）甚至可施工于手工或动力工具除锈达到St 3级或St 2级的钢板表面。
2.防锈底漆从上表中可以明显看出防锈底漆的涂层厚度是影响涂层寿命的至关重要因素。
从理论上讲，塢修防锈底漆的涂层厚度应达到新造船对防锈底漆的涂层厚度要求。
对于老旧船只可适当减少防锈底漆的涂层厚度，但也绝对不能低于新造船涂层厚度标准的75%。
80 m x 380 m x 3150 m x 2150 m x 2 + 50 m防锈底漆的涂层厚度达不到规定标准将无法抵御海水对钢板的腐蚀。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨随着经济的发展和科技的进步，船舶的使用范围不断扩大，其重要性逐渐得到认识和重视。
而在船舶建造过程中，船舶涂装是一个不可或缺的环节。
涂装对船舶的保护作用非常重要，不仅可以延长船舶寿命，还能美观船舶外观，提升其竞争力。
因此，船舶涂装工艺及涂层质量探讨显得尤为重要。
一、船舶涂装的重要性1.保护船体：涂装是一种保护船体的有效方式。
船舶在海上航行时会经受恶劣的环境影响，如海水、风、日晒等，这些因素会导致船体产生腐蚀、龟裂等问题。
而涂装可以形成一层保护膜，使船体与外界隔离，从而延长船舶的使用寿命。
2.美化外观：涂装可以提升船舶的外观美观度，增强其品牌形象和市场竞争力。
好的涂装可以使船舶看起来更加整洁、美观，吸引更多客户。
3.降低阻力：在涂装过程中可以采用船舶外表面光滑的涂料和工艺，保证船舶表面的平整度，降低水阻力。
这样可以有效地减少燃油消耗，降低运营成本。
4.提升船舶价值：涂装不仅可以为船舶增加保护，美化外观，降低阻力，还可以为船舶增加价值。
好的涂装可以提高船舶在二手市场上的出售价格。
二、船舶涂装工艺1.表面处理：船舶表面的处理非常重要，处理不当会影响涂层附着力和使用寿命。
船舶表面清理的方式包括化学清洗、砂磨、钢刷除锈等。
2.底漆涂装：底漆的涂装是船舶涂装中的一个重要环节。
底漆可以保障船体的抗腐蚀性和防锈能力，同时也方便后续的涂装处理。
底漆的储存、施工温度和干燥时间是影响涂层质量的重要因素。
3.中漆涂装：中漆通常涂装在船体外表面，其功能是美化船舶外观、提高防腐能力，保护底漆。
涂装方法包括喷涂、滚涂和刷涂等。
4.面漆涂装：面漆的涂装是最后一个环节。
面漆的颜色、强度和质地等因素应当得到重视。
良好的面漆可以提高船舶的美观度，提升其价值和竞争力。
三、船舶涂层质量控制1.涂层的干燥时间：涂层完全干透需要一定时间，在涂装之后，应该留出充足时间让涂层干燥。
干燥时间过短会导致涂层表面出现裂纹或起泡，严重的还会脱落。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装工艺及涂层质量是船舶建造和维修过程中非常重要的一部分。
船舶的外观和涂装质量直接影响到船舶的美观度和使用寿命。
本文将探讨船舶涂装工艺以及涂层质量的关键因素。
船舶涂装工艺包括表面处理、底漆涂装、中涂涂装和面漆涂装。
表面处理非常关键，包括除锈、清洗、打磨等工序。
船舶经过一段时间的使用后，表面会出现锈蚀和腐蚀，必须进行除锈处理。
除锈可以采用机械除锈、酸洗除锈、喷砂除锈等方法。
除锈后，还要进行表面清洗和打磨，以确保表面的光洁度和附着力。
底漆涂装是船舶涂装工艺的第二个步骤。
底漆是为了提高涂层的附着力和防腐性能。
底漆通常是环氧底漆或者丙烯酸底漆。
底漆涂装应注意涂布厚度的掌控，以及干燥时间的控制。
面漆涂装是船舶涂装工艺的最后一个步骤。
面漆是为了提高船舶外观的美观度和保护其他涂层。
面漆有船舶专用面漆和船舶工业面漆两种。
面漆的涂布厚度和干燥时间的控制同样非常重要。
船舶涂装质量的关键因素有涂装材料的选用、表面处理的质量、涂布工艺的控制、涂料厚度的掌控等。
涂装材料的选用非常重要。
选材要符合船舶使用环境的要求，需要具有抗腐蚀、耐磨损、耐候性等性能。
表面处理的质量直接关系到涂层的附着力和使用寿命。
表面处理要彻底，确保表面的清洁度和光洁度。
涂布工艺的控制非常重要。
涂布要均匀、稳定，避免块状、麻点等缺陷。
涂料厚度的掌控也是关键因素。
涂料厚度过厚会导致涂层开裂、剥落，而过薄会影响涂层的耐候性和防腐性能。
船舶涂装工艺及涂层质量的探讨，包括表面处理、底漆涂装、中涂涂装和面漆涂装。
涂装材料的选用、表面处理的质量、涂布工艺的控制、涂料厚度的掌控等是关键因素。
船舶涂装工艺及涂层质量的优化可以提高船舶的美观度和使用寿命。
浅析船舶涂装常见损坏原因及维护方法
浅析船舶涂装常见损坏原因及维护方法摘要：现如今，我国经济在快速发展，社会在不断进步，涂装施工属于经验性工作，人员素质、施工环境、施工材料都直接影响施工效果。
船舶长时间海上航行，涂装工艺的质量不仅影响船容船貌，还直接影响船舶寿命，据统计，在众多海难事故中，因为船体锈腐而产生的占10%。
本文结合作者多年工作实际，阐述常见施工问题以及解决办法，为进一步做好船舶涂装工作提供理论研究。
关键词：船舶工程；涂装漆膜；施工环境引言船舶在海上航行，容易受到外界环境的影响，尤其是海水的侵蚀和阳光的曝晒，容易对船舶涂层造成破坏而腐蚀船舶，进而影响船舶的结构强度和航行安全，减少使用寿命，降低使用效益；另外，据统计，我国船舶建造中，涂装成本占整个造船成本的8%～10%，而即使是国外的先进造船厂，涂装成本也占整个造船成本的5%～6%。
因此，在船舶运营过程中，涂装保养就显得非常重要。
船舶涂装保养不仅是船舶航行安全的需要，更是提高船舶经营效益的需要。
由于现代造船技术的飞速进步，船舶朝着现代化和大型化的方向发展，这也使得船舶结构越发复杂，船体表面积迅速增加，无形中增加了涂装保养工作的难度和工作量，加上船舶的高周转率，涂装保养的时间缩短，这就使得本就不易的涂装保养更容易出现问题。
为保证船舶涂装保养质量，分析目前涂装保养中容易出现的问题，了解涂装技术和注意事项，才能进行高质量、高效率的船舶涂装保养。
1船舶涂装工艺概述我国涂装领域的水平，与国外先进造船国家还存在一定差距。
以3～4万t级的散货船为例，我国涂装工时最多为30万工时，而日本仅为2万工时；其涂料的消耗，中国在120t以上，而日本仅为80～100t[1]。
目前，涂装工作往往被划分为6个工艺阶段，分别为钢材预处理、分段涂装、船台涂装、码头涂装、坞内涂装以及舾装件涂装。
每一个工艺阶段应当综合考虑各类因素，如船舶的建造周期、设备配置情况、天气变化、劳动力强度和管理能力等，才可以确定具体的实施方案。
船用涂料防腐蚀技术研究
船用涂料防腐蚀技术研究船舶是重要的海洋交通工具之一，而船舶腐蚀常常会带来重大的安全隐患。
涂料作为船舶表面防腐蚀的主要手段，一直是船舶建造和维修中不可或缺的部分。
在船舶的生产、修造和维护过程中，船用涂料防腐蚀技术是至关重要的。
本文将探讨船用涂料防腐蚀技术的研究现状和未来发展方向。
一、船用涂料防腐蚀技术的研究现状1.传统的涂料防腐蚀技术传统的涂料防腐蚀技术是将涂料直接喷涂或刷涂在船舶表面，起到防腐蚀的作用。
这种方法常常会遇到以下问题：（1）涂料膜的附着力不足，容易剥离或起泡。
（2）在海水、海雾等海洋环境下，涂层容易产生龟裂或变形，导致腐蚀。
（3）涂料对船舶表面的粘着力较差，容易被海流剥离。
2.改进的涂料防腐蚀技术为增强涂料膜对船舶表面的附着力，降低腐蚀的可能性，目前研究者提出了一些改进的涂料防腐蚀技术，具体包括：（1）使用防蚀底漆：防蚀底漆是一种常用的防蚀剂，可以降低金属的电化学反应，起到减缓腐蚀的作用。
（2）使用高分子涂料：高分子涂料可以降低腐蚀的发生率，防止涂膜被海水剥离，提高防护能力。
（3）喷砂处理表面：喷砂处理表面可以提高涂料附着力，防止涂膜剥离。
3.新型涂料防腐蚀技术随着科技的不断发展，研究人员开发出了一些新型的船用涂料防腐蚀技术，主要包括以下类型：（1）无机涂料：无机涂料由金属颗粒、氟碳树脂、矽酸盐等成分组成，具有抗腐蚀、抗海水、耐高温、耐酸碱等特性。
（2）纳米涂料：纳米涂料可以加强涂层的防护能力，提高表面的耐腐蚀性能，使船舶表面的涂膜更紧密更均匀。
二、船用涂料防腐蚀技术的未来发展随着新型涂料防腐蚀技术的不断发展，船用涂料防腐蚀技术也在不断提高。
未来，船用涂料防腐蚀技术的发展将主要体现在以下几个方面：1.绿色环保化随着全球环保主题的日渐普及，绿色环保化的趋势也势不可挡。
船用涂料防腐蚀技术作为一种环保技术，未来的发展将以环保化为基础，推陈出新，开发出更加环保、节约能源的新型涂料。
2.多功能化随着人们对船舶使用要求的提高，未来船用涂料防腐蚀技术的发展将更加注重多功能性。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨摘要：现代船舶以钢铁为主要结构材料，海洋是船舶营运的主要环境之一。
海水中含有大量盐类物质，海水对钢制船舶具有较强的强腐性。
考虑到腐蚀对船舶带来的巨大危害，为了减轻或防止船舶发生严重腐蚀，保障其正常航行和工作，延长维修周期，因此对船舶涂装的常见损坏与维护的研究，具有重要的工程价值。
因此本文就上述论点对船舶涂装工艺及涂层质量进行探讨。
关键词：船舶涂装；工艺涂层；质量探讨引言船舶涂装工艺早已摒弃了传统船舶工业中的全船涂装手段，转向了现代船舶工业中的区域涂装，并形成了“壳、舾、涂”一体化的建造模式。
但是，船舶涂装作业十分复杂，对于不同的船体结构，必须采用相对应的涂装方式才能形成高质量的漆膜。
因此，了解船舶涂装的各类工艺以及涂装缺陷的控制手段，是涂装作业前不可或缺的一项工作。
1船舶涂装工艺其一是涂装准备。
从概念分析可知，涂装是在船舶以及船体打磨、除锈、除污之后进行的涂漆工作，因此说上述的工作皆是涂装的准备工作，所以如果上述工作的效果不佳，涂装的征途效果也会不够理想。
其二是涂装实施。
涂装实施主要是利用事先配置好的涂料在需要涂装的位置上进行工艺，从而使船舶或者是船体部位呈现更好的效果。
其三是涂装完善。
在涂装工艺之后做细节补充和完善，可以实现涂装整体性的提升。
2目前船舶行业涂装常见损伤原因分析2.1 流挂主要是指涂料因重力作用垂直船体表表出现向下流淌的现象，该类问题多出现船舶涂装期间。
如该船体流挂程度严重，且流挂面积分布较广，将严重影响船体外观及其涂装功能。
一般解决途径：实际应用和维修中主要选定相对应孔径雾幅的喷嘴，通过调整泵压参数，并对稀释剂进行定量控制来解决；然后借助湿膜仪控制湿膜喷涂厚度；当船舶船体完成涂装工艺后，经干燥和固化处理，通过充分换气和温度控制提供稳定喷涂工艺环境。
2.2针孔针孔损伤的表现形式多见于船体部分空白无漆，损伤初期锈蚀通过针孔逐渐在涂层漆膜中蔓延腐蚀，最终使得漆膜整体出现失效。
浅谈油化船舶货舱涂层破损事
浅谈油化船舶货舱涂层破损事在整体航运市场前景不乐观的情况下，油化船的市场运费能够相对平缓增长，可以说是一枝独秀。
但是现在服役的大部分油化船舶货舱都是采用防腐涂料喷涂而不是采用不锈钢建造的，由于油化船舶能够运输成品油及化学品，而其中很多货物都具有强腐蚀性，最终造成油化船货舱涂层腐蚀及破损，并可能造成所载货物存在一定程度的污染。
因本人近期处理了一些关于油化船舶货舱涂层脱落及涂层脱落造成货物污染的案件。
现本人就处理的案件过程中认为值得借鉴的地方进行阐述及分析，希望能够给各位同仁提供一些的建议，避免类似事故的发生，起到警示的作用。
案例：一艘油化船舶于XXXX年XX月XX日在装货港装载约XXXX吨PX （纯度>99.7%）到达卸货港进行卸货时被收货人的实验室化验出货物的硫含量超标（正常的硫含量≤1），收货人拒收此批货物。
造成该轮在卸货港等待处理题述事而抛锚及卸货将近1个月。
而对于引起上述事故的原因中就有因货舱涂层破损严重从而导致之前所承载货物的部分残留物浸入破损涂层内。
最终对船东/租家造成一定的经济损失。
通过以上案例，我们可以看出造成船舶各有关方损失的原因是因油化船舶的货船涂层破损及脱落之后的影响而产生。
最终，对船舶有关各方都造成了不容忽视的损失。
就上述案例，作者本人通过查阅BV Rule Note NR530 DT R04E-Coating Performance Standard、NACE Standard RP0775-2005 Item No.21017、IACS Rec.2011及IACS Recommendation 87 相关规定及国际公约等材料及规则之后，推测题述事故的原因可能是以下几个方面造成：1. 造船过程中，特涂施工时施工方没有严格遵守油漆商的要求和建议、按照特涂施工工艺、技术规格和特涂工艺进行；其具体的原因包括但不限于以下：空气的温度、湿度、钢板表面处理不达标、油漆膜厚过厚、油漆涂层之间被污染（灰尘、杂质）、油漆不兼容及不正确的涂装工艺等。
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坞墩位船底防污漆涂层破损的探讨
孟惠民陈贻明杨峥嵘赵正
（佐敦涂料（中国）有限公司，上海200010）
摘要：分析了坞墩位船底防污漆涂层破损的原因。
结合日本、韩国造船厂考察调研，归纳总结应对涂层破损的措施。
关键词：船底防污漆；涂层破损；坞墩位
近几年，我国造船业突飞猛进，不仅年产造船吨位连年突破纪录，而且单船吨位越建越大，单个分段也越造越大。
这样船台的楞头和船坞的墩位处船底防污漆涂层经常会出现受压破损的现象，且问题越来越严重。
如何很好地修缮破损防污漆涂层，降低对船舶按期下水的影响，始终是涂料供应商和船厂共同面对的一项难题。
1涂层破损原因分析
目前，我国船厂使用的主流防污漆基本上是无锡自抛光防污漆，其基料以热塑性丙烯酸树脂辅以松香树脂居多，属于溶剂挥发后自干的物理干燥涂层。
这类防污漆的干硬时间，即从分段的防污漆涂层喷涂完工，到可以吊运安置到船台的楞头和船坞墩位的间隔时间：夏季约7d；冬季约10~14d，南北两地区在冬季存在较大差异。
在冬天，许多船厂建有完备、良好的持续加热和通风设施的涂装工房，只要分段的涂装作业安排在涂装工房内进行，涂层干燥时间可相应缩短。
可见，主流防污漆的漆膜干燥时间通常完全可以满足我国多数造船厂的生产进度要求。
那么，是否因为防污漆涂层硬干后的漆膜“太软”，漆膜强度不足以承受太大的分段自重的压力，由此造成防污漆涂层破损？经试验证实：佐敦的SeaForce系列防污漆涂层在硬干后纵向受压45t/m2时，涂层不会产生任何挤压破损。
由此可见，防污漆涂层硬干后的漆膜强度偏小不是涂层破损的唯一的直接原因。
我们在上海外高桥船厂等几家国内骨干大型船厂的调研观察发现：船舶平底分段自防污漆涂层完工到进行搭载，基本上都超过7d的时间。
对于船壳平底部位，目前我国多数造船厂通常都安排在分段涂装阶段完成整个涂层体系，即所有的防污漆涂层涂装完毕，合拢后下水前不再进行移楞涂装。
这样，搁墩部位需在吊装搭载前完成移位局部修补涂装。
但是我们观察到：从对板凳状的搁墩部位进行打磨和涂层修补开始再到搭载期间，通常很难保证有足够的涂层干燥时间。
因为分段涂装耗用7d，再加上分段搁墩部位修补7d，一共需要14d，显然这不能被船厂所接受。
所以，事实上平底分段的搁墩部位防污漆涂层进行搭载前，涂层往往还没有完全硬干，漆膜比较柔嫩，这些部位的防污漆涂层受压破损也就不足为奇。
进一步的观测和研究发现：分段在搭载时为了对接需要移动，平底分段与底下硬木的毛糙支撑面（船台楞头和船坞墩位的上表面）发生滑动摩擦的位移，在分段巨大自重的压力下，防污漆涂层势必承受极大的剪切力和摩擦力，其对防污漆涂层的巨大破坏力是显而易见的。
由于防污漆成膜树脂基料的特性决定了其漆膜强度相对较小，根本无法承受涂有防污漆涂层的船底在毛糙硬木表面摩擦滑移，就此引起楞头和木墩位处的防污漆涂层破损。
我们认为：后者是我们所见的防污漆涂层受压破损的最主要的表现形态和产生原因。
早期我国的几家大型骨干造船厂时有遇到类似防污漆涂层破损的问题，也研究和推出过一些应对措施，如在木墩位上面铺垫一层塑料薄膜纸来加以防护，起到了一定的改善作用，其经验已在我国的一些大船厂得到了借鉴或推广，但
在目前的新形势下收效甚微。
佐敦涂料对此相当重视，不懈地进行研究和分析，曾多次专程前往目前世界上日、韩两大造船强国参观考察，并向同行专家们学习取经。
两国造船厂所建造的单船和单个分段的吨位更大，生产节奏更快，但防污漆涂层受压破损的现象却很少，以下将总结对我国船厂可能有实用价值或有借鉴意义的一些经验，以期供大家参考。
2优化分段搁墩
目前，我国船厂通常都将分段安置在长方形板凳状的搁墩上面。
长方形板凳状的搁墩，界面宽度大，且大长度地横穿整个分段，与分段涂层表面的接触面积大（图1）。
我们建议：船壳平底分段进行表面处理喷砂和涂装时，最好将其放置在圆柱状的搁墩上面，将面接触变为点接触，尽可能缩小搁墩端面与船壳平底涂层的接触面积，既可以相应地减少受影响的涂层破损面积，同时搁墩部位如果没有足够时间及时完工所有的完整涂层体系，因面积较小也可以留待与大接缝修补时一起涂装。
板凳状的搁墩，则比较适合用于那些侧舷部位的分段和线形复杂的分段。
图1长方形板凳状搁墩
3搭载工装设备的选用
图2为摄于某日、韩船厂分段搭载设备的照片。
图2-a是只能上下升降的圆型端面分段搭载设备；图2-b是可在上下、前后、左右三维多向移动，并自由定位的分段搭载设备。
可以看到：具有三维多向移动和自由定位功能的分段搭载设备，端面也为圆型，与分__段涂层的接触面积小，不仅可以有效提高分段搭载的功效，而且在分段定位过程中，可任意移动搭载设备的底座而保持各端面与承载的分段相对静止不动，避免涂层在搭载过程中的端面与涂层产生摩擦滑移和剪切破坏。
图2分段搭载设备照片
4铺垫两层涤纶纸
建议在船台楞头和船坞的墩位上面铺垫两层涤纶纸，两层涤纶纸中间加滑石粉。
这样当分段搭载移动时，由于中间一厚层细柔、滑爽的滑石粉能起到缓冲和润滑作用，双层涤纶纸可确保防污漆涂层不与毛糙硬木表面发生直接接触，也就是说上层涤纶纸与防污漆涂层和下层涤纶纸与墩位硬木面保持相对静止，没有滑动摩擦和横向剪切力，防污漆涂层基本上只承受纵向静态压力。
试验表明：硬干后防污漆涂层完全可以应对，这样就不会造成涂层破损。
现在简要介绍一下在两层涤纶纸中间加入滑石粉的具体操作方法：先在船台楞头和船坞墩位的硬木上面铺垫一层称之为底层的涤纶纸，将用纱布包裹的滑石粉拍撒在底层涤纶纸的上面。
滑石粉应在整个硬木表面分布完整到位，确保粉层均匀和厚实。
然后铺垫称之为面层的第二层涤纶纸。
最后才将分段搭载放置在衬垫了两层涤纶纸的楞头和船坞墩位上面。
如果前期对分段防污漆涂层的保护措施得当和落实到位，确实可以显著减少涂层受压破损，但难以避免整船合拢后的再次破损。
由于受昼夜温差的影响，船壳平底钢板因热胀冷缩而产生形变。
众所周知，依据钢材的膨胀系数推算，1m长度的钢板，如果温度上升1℃，其长度会增加10μm。
对于长度为300m的船舶，每当温度上升1℃时，其长度约增加3mm；如果温差为10℃时，船舶平底的长度伸缩达30mm，这就意味着防污漆涂层在船体巨大自重的受压下与毛糙硬木坞墩表面之间每天作一次行程为3mm往复位移的摩擦运动，就此产生的
摩擦力和剪切力对防污漆涂层的破损危害严重。
因此，需要在硬木坞墩的表面铺垫两层涤纶，并在层间加足滑石粉，起到隔离和增加缓冲及润滑功效来加以保护。
这对于有效改善或避免硬木坞墩位防污漆涂层受压破损很有必要且行之有效。