FMEA的特点、作用与应用范围
FMEA简述
缺陷产品；不需要分拣；需要向供应商提供反馈
触感令人略微感觉不舒服。
1
非常低 没有可觉察到的影响
没有可觉察到的影响或没有影响
没有可觉察到的影响。
注：绿色为公司重点采用的相关评判标准，灰色为不常用标准。
十、第五版FMEA内容——失效原因
· 由小组结合特定的知识和经验来确定 · 失效原因能够直接确定或者通过理解失效的原理来确定
八、第四版FMEA
过程步骤/功能
要求
潜在失效模式
潜在失效影 响
SEV 严重度
分类
潜在失效原因
OCC发生 度
现行过程控制 预防
Plasma清洗
芯片背面 无污染
D/B 焊胶层 芯片背面污染 脱落，电参
失效
8
Plasma能量&时间参 数不恰当 Plasma工艺气压值偏 小或偏大
气体流量偏小
1.限制参数编辑权限，仅工程部负责人有
· 描述失效模式对客户的影响：
- 内部客户（下一个操作/后续操作/操作目标） - 外部客户（下一级/OEM/经销商）政府法律法规
- 产品或产品最终用户/操作者 - 立法机构
要求 四个螺钉
失效模式
影响
最终顾客：座垫松动，有噪音。
少于四个螺钉 制造和装配：由于受影响的部分，因而停止发
运，并进行额外挑选和返工。
1.要求作业员每班检查气罐接口是否漏气 2.气体流量超出范围时，设备自动报警
DET RP 探测度 N
4 64
4 64 2 32
推荐措施 NONE NONE NONE
Action Results/实施结果
职责和目标完 成日期
采取的措施 和有效日期
SE V 严重 度
fmea分析
FMEA分析什么是FMEA分析？FMEA即“故障模式与影响分析”（Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，是一种常用的风险管理工具。
通过系统地对产品或过程的潜在故障模式及其潜在影响进行分析，旨在提前识别潜在风险，并采取相应的预防措施来减少其潜在影响。
FMEA的目的FMEA在产品或过程的设计、开发和生产阶段可以起到以下几个方面的作用：1.识别潜在风险：通过对产品或过程进行细致的分解和分析，可以识别出可能存在的潜在故障模式和潜在的影响。
2.评估风险的严重程度：根据故障的潜在影响和发生的可能性，对潜在风险进行定量或定性评估，以便确定应对措施的优先级。
3.确定风险控制措施：基于评估的风险严重程度，制定相应的风险控制计划，包括预防措施、检测措施和修正措施，以减少故障发生的可能性和减轻其影响。
4.提高产品和过程可靠性：通过对潜在故障模式和影响的深入分析，可以发现设计或工艺上的问题，并提出相应的改进措施，以提高产品和过程的可靠性。
FMEA的应用步骤FMEA分析一般由以下步骤组成：1.确定FMEA的范围和对象：明确FMEA的应用范围，确定要分析的产品或过程，以及需要参与FMEA分析的团队成员和相关专家。
2.创建FMEA分析表：根据产品或过程的特征和结构，创建FMEA分析表，包括列出可能出现的故障模式、故障后果、故障发生的可能性、目前的控制措施等信息。
3.评估故障的潜在影响和可能性：对每个故障模式进行评估，确定故障的潜在影响和发生的可能性，并进行定量或定性的风险评估。
4.制定风险控制措施：根据风险评估的结果，确定相应的风险控制措施，包括预防措施、检测措施和修正措施，以减少故障的潜在影响和发生的可能性。
5.实施风险控制措施：根据制定的措施，执行相应的行动计划，包括改进设计、制定工艺规范、加强检测和监控等。
6.监控和更新FMEA分析：定期监控和评估已实施的风险控制措施的效果，及时更新FMEA分析表，以反馈和改进措施。
fmea全称是什么意思
FMEA全称是什么意思FMEA全称为Failure Mode and Effects Analysis，是一种常用的质量管理工具，用于识别和评估潜在的失败模式及其对产品、过程或系统的影响。
FMEA有助于提前发现并纠正潜在的质量问题，以确保产品或过程的可靠性和性能满足需求。
FMEA工具的概述FMEA是一种系统性的方法，用于识别和评估可能的故障模式和它们的潜在效应。
该方法旨在在产品或过程设计阶段识别潜在的故障，并在提供解决方案之前对其进行评估和优化。
通过在早期发现和纠正问题，FMEA有助于降低故障发生的风险并提高产品的可靠性。
该方法可以广泛应用于各种行业和领域。
FMEA的核心步骤FMEA通常包括以下核心步骤：1.识别潜在故障模式：通过对产品、过程或系统进行分析，识别可能出现的故障模式。
这包括考虑各种因素，如设计、材料、制造过程、环境影响等。
2.评估故障的后果：确定每个故障模式的影响程度。
这可能涉及到安全、可靠性、性能、成本和客户满意度等方面的评估。
3.确定故障的原因：尽可能准确地确定造成故障的原因。
这有助于寻找解决方案和纠正措施。
4.制定纠正和预防措施：根据故障模式、后果和原因，制定纠正和预防措施。
这可能包括设计修改、改进工艺、培训等。
5.实施措施并追踪效果：将纠正和预防措施付诸实施，并跟踪其效果。
这需要确保措施的有效性，并对潜在故障和影响进行持续的监控。
FMEA的优势和应用FMEA作为一种质量管理工具，具有以下优势和应用场景：•风险识别和管理：通过早期识别和评估潜在的故障模式，FMEA有助于降低产品或过程带来的风险。
•质量改进：通过分析和改进设计、制造过程和其他因素，FMEA能够提高产品或过程的质量和可靠性。
•成本降低：通过减少故障和质量问题的发生，FMEA可以帮助避免额外的成本，并提高效率。
•客户满意度提升：通过识别和修正潜在的问题，FMEA有助于确保产品或过程满足客户的需求和期望。
FMEA可以应用于各种项目和领域，包括制造业、医疗保健、航空航天、汽车工业等。
FMEA的特点与作用
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•7
二、FMEA的特點及作用
• 4、FMEA 的分類.
•根據其用途和適用階段不同, FMEA可分為:
•(3) 設備維護的FMEA(EFMEA-Equipment FMEA).
•如新設備投入運行前, 我們可以預先進行EFMEA分析, 考慮由於設備可能造成的產品品質問題及可靠性問題 等原因, 采取預防措施消除不良因素.
難於控制
非常多1 in5
很難控制
幾乎全部>1 in2
幾乎無法控制
•12
典型缺陷原因、缺陷模式和影響如下表所示：
典型缺陷原因 典型缺
潤滑不足
松
維護指引不足
泄漏
環境太差
粘貼
算法不正確
短路
破裂
典型缺陷影響
噪聲 不穩定的操作
外觀不良 不穩定 斷續操作 無法動作 操作能力削弱
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•11
六、FMEA的計分標準如下表
分值
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 书山有路勤为径，
学海无涯苦作舟
S(嚴重性)
對客戶或工序無影響 客戶可能忽略的缺陷 對性能有微小影響 對性能有較小影響 對性能有影響 工序/産品性能會降低但安全 工序/産品性能會降低 很嚴重以致無法修復或使用 非常嚴重(帶有提示的影響) 安全性或可靠性故障(無提示 )
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•10
五、影響程度評估及風險優先數計算
• 嚴重性S: 對應於某潛在缺陷影響的嚴重程度 發生概率O: 對應於原因與缺陷模式比例的評估 可偵測性D: 在客戶處發生缺陷的可能等級, 即在本 公司可發現此缺陷的可能性 RPN表示風險優先數---Risk Priority Number RPN=S．O．D
fmea的原理及应用
FMEA的原理及应用FMEA是什么？失效模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种系统性的方法，用于分析、识别和评估潜在的失效模式以及这些失效模式对系统、产品或过程的影响。
FMEA的原理FMEA的原理基于以下几个关键概念：1.失效模式（Failure Mode）：指系统、产品或过程可能出现的故障或失效的具体方式。
失效模式通常与特定的组件、元素或步骤相关联。
2.影响（Effects）：指失效模式对系统、产品或过程的影响程度。
影响可以包括质量问题、安全风险、生产延误等。
3.原因（Cause）：指导致失效模式发生的根本原因。
原因可能涉及材料、设计、制造过程或操作方法等方面。
FMEA通过将失效模式与其影响和原因相关联，全面评估潜在风险，以采取相应的预防和纠正措施。
FMEA的应用FMEA可以在各个领域和行业中应用，包括制造业、医疗设备、汽车行业等。
以下是FMEA的常见应用场景：1. 产品设计和开发阶段在产品设计和开发阶段，FMEA可以帮助团队分析和评估设计中潜在的失效模式和影响。
通过识别这些潜在问题，团队可以采取相应的措施来改进产品设计，降低风险，并提高产品质量。
2. 制造过程改进FMEA在制造过程中也扮演着重要的角色。
通过分析和评估各个生产环节可能出现的失效模式和影响，团队可以识别生产过程中的潜在风险，并采取适当的措施来减少缺陷率和提高生产效率。
3. 供应链管理供应链中的失效模式和影响不仅会对生产过程造成负面影响，还可能对产品质量和可靠性产生重大影响。
通过应用FMEA，供应链管理人员可以识别供应商可能存在的问题和风险，并制定相应的风险管理策略。
4. 服务流程改进FMEA不仅适用于制造业，还可以应用于服务行业。
对于服务流程中可能存在的失效模式和影响进行分析和评估，可以帮助提高服务质量、优化客户体验，并减少服务过程中的故障和差错。
5. 过程持续改进FMEA不仅是一种检测和分析工具，还是一个系统化的改进方法。
FMEA分析手法与应用
FMEA分析手法与应用FMEA（故障模式效应分析）是一种常用的风险识别和管理工具，广泛应用于各个行业和领域。
FMEA分析手法主要用于评估和提前预防潜在的故障，确定并实施相应的纠正措施，以减少产品或过程中的风险，提高产品的可靠性和安全性。
在FMEA分析中，通常要确定风险的三个关键参数：故障模式、故障效果和故障严重性。
故障模式指的是潜在的故障形式或原因，它可以是机械故障、电气故障、人为错误等。
故障效果是指故障对系统或产品引起的影响，如安全损失、质量损失、生产能力降低等。
故障严重性是对故障效果的程度评价，通常使用评分制度进行划分。
FMEA分析可以分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）两种类型。
DFMEA用于评估产品或系统的设计阶段，旨在识别并解决设计缺陷，减少产品故障的风险。
PFMEA则用于评估生产或工艺过程中的潜在故障，以消除或减少生产或工艺中的缺陷和故障。
FMEA分析一般由跨职能的团队进行，包括工程师、技术专家、质量专员等。
其分析步骤主要包括：确定故障模式、评估故障效果、确定故障严重性、确定起因、识别控制措施、评估控制效果、制定改进措施、跟踪实施效果。
通过这些步骤，团队能够全面了解潜在故障和风险，并采取相应的措施进行改进和控制。
FMEA分析的应用广泛且重要。
首先，FMEA分析可以帮助识别和解决产品或系统存在的潜在问题，提高产品的可靠性和质量，减少故障和修理成本。
其次，FMEA分析可以提前预测和处理潜在的安全风险，减少事故和伤害的发生概率。
再次，FMEA分析可以用于评估供应商和供应链中的潜在风险，确保供应链的稳定和可靠。
此外，FMEA分析还可以用于评估和改进生产工艺和流程，提高生产效率和产品质量。
总之，FMEA分析是一种有效的风险识别和管理工具，通过分析和评估故障模式和效果，帮助企业预防和降低潜在故障和风险，提高产品的可靠性和安全性。
在实际应用中，团队应该按照FMEA分析步骤进行，结合相关的工具和技术，制定并跟踪实施改进措施，以确保FMEA分析的有效性和持续改进。
FMEA管理方法
FMEA管理方法FMEA（故障模式与影响分析）是一种用于识别和评估潜在故障模式及其对系统性能的影响的管理方法。
FMEA是一种可应用于各种行业和领域的工具，通常用于帮助组织预测和预防潜在问题，并在产品或流程设计的早期阶段揭示风险。
本文将介绍FMEA的基本概念、步骤和应用，并探讨它的优点和局限性。
FMEA的基本概念是对潜在故障模式的评估，以确定其对系统性能的影响。
故障模式是指在特定条件下可能导致系统无法正常工作的故障。
FMEA通过分析这些故障模式的严重性、概率和可检测性来评估其对系统的影响。
它还提供了识别和排除潜在故障模式的机会，以改进系统的可靠性和可维护性。
FMEA通常包含以下步骤：1.识别故障模式：在这一步骤中，团队将潜在的故障模式和可能导致故障的原因列出来。
这可以通过相关的文档、经验和专家知识来完成。
2.评估故障的严重程度：在这一步骤中，团队将评估每个故障模式的严重程度，以确定其对系统性能的影响。
常用的评估尺度包括严重性、影响范围和对用户的影响程度等。
3.评估故障的概率：在这一步骤中，团队将评估每个故障模式发生的可能性。
这可以通过历史数据、故障率和先前的风险评估来衡量。
4.评估故障的可检测性：在这一步骤中，团队将评估每个故障模式对系统进行检测和识别的能力。
这可以通过监测和测试系统来确定。
5.计算风险优先级数值（RPN）：在这一步骤中，团队将使用故障严重性、概率和可检测性的评估结果来计算风险优先级数值。
RPN是一个乘积，其高值表示较高的风险水平。
6.制定改进计划：在这一步骤中，团队将确定和实施降低高风险故障模式的措施，以改善系统性能。
这可以包括更新设计、增加故障检测和监测措施、改进工艺和流程等。
FMEA的应用范围广泛，可以用于产品设计、生产过程、供应链管理等各个环节。
通过对故障模式的评估和改进计划的制定，FMEA可以帮助组织提前预防和解决潜在问题，从而降低成本和提高质量。
FMEA的优点包括：1.提前识别和解决问题：通过在设计和生产早期阶段识别和预防潜在故障模式，FMEA可以帮助组织提前发现和解决问题，从而降低后期修复的成本和风险。
fmea案例
FMEA案例什么是FMEA？FMEA是故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，它是一种用于预防和识别潜在问题的系统化方法。
通过对系统、设计或流程中的故障模式进行评估，FMEA可以帮助确定这些故障模式对整体性能和功能的影响。
这种分析通常被广泛应用于产品设计、制造和服务过程中，以降低风险并提高质量。
FMEA的目的和重要性FMEA的目的是在产品或流程开发的早期阶段识别潜在问题和风险。
通过预测和减少可能的故障模式，FMEA可以大大减少生产过程中的错误和损失。
此外，FMEA还有以下重要性：1.提高产品质量和可靠性：FMEA通过减少潜在故障模式和解决问题，可以提高产品的质量和可靠性。
2.提高产品安全性：通过检测和纠正潜在的安全问题，FMEA可以帮助预防潜在的事故和伤害。
3.减少成本和资源浪费：通过在早期识别问题并解决它们，FMEA可以减少生产过程中的成本和资源浪费。
4.改进设计和生产过程：FMEA提供了关于设计和生产过程中存在的问题和风险的有价值的反馈，有助于改进和优化。
FMEA的步骤FMEA通常包括以下步骤：1.确定团队：组建FMEA团队，包括涉及产品或流程开发的相关人员，例如工程师、设计师、制造人员和质量控制人员等。
2.定义范围：明确FMEA的范围，确定需要进行分析的系统、设计或流程。
3.识别故障模式：在所选范围内识别潜在的故障模式和原因。
这可以通过检查产品或流程文档、与团队成员讨论和过往的经验来完成。
4.评估故障后果：评估每个故障模式的影响程度和概率，并分配风险优先级。
5.制定改进措施：为高风险故障模式开发相应的改进措施，并为每个改进措施分配责任人和截止日期。
6.实施改进措施：执行所确定的改进措施，并跟踪其效果。
7.审查和更新：随着产品或流程的进一步发展，定期审查和更新FMEA。
FMEA案例研究下面是一个关于工业自动化机器系统的FMEA案例研究：1. 范围定义本次FMEA案例研究针对工业自动化机器系统的设计和制造过程。
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•料
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•7
•4、FMEA 的作用(2)
•2、FMEA 可幫助我們量化确認：
• * 哪一种失效會發生？ Failure mode
• * 發生后會造成什么影響？ Effect
• * 其影響的嚴重性有多大？ Severity
• * 是哪一种原因導致失效？ Cause
• * 失效發生概率？
•8
•風險优先指數(RPN)
•RPN 評价 •理解或行動 •1 < RPN< 50 •對產品有較小的危害
•51 < RPN <100 •對產品有中等的危害，需進一步改善
•101 < RPN <1,000 •對產品有嚴重危害，需深入調查分析
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•9
•5、FMEA 的應用范圍(1)
的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現有設備、特定的一种
书山有路勤为設径備， 在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以确保設備的正常運轉。
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•10
•5、FMEA 的應用范圍(2)-品質改善程 序
•DFMEA
•PFME
A
•控制方案
•改善行動
•投入
•工序
Occurrence
• * 當前工序控制方法？ Current Process Control Plan
• * 檢測失效的能力？
Detection
• * 風險优先指數？ • * 建議行動？
Risk Priority Number (RPN) Recommended action
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•5
3、FMEA 的特點
分析失效模式；确定失效原因；評估失效效應； 將“失效的嚴重度、失效的發生率、失效的難檢度”這
三方面進行量化； 确認改善效果。
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•6
•4、FMEA 的作用(1)
•1、 FMEA 是 一种統計工具： • * 控制工具： • 設計控制 / 生產控制 / 過程控制 / 測試控制, 等； • * 風險性分析工具； • * 管理工具： • 識別和評估潛在的失效模式及其影響； • 确定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施。
哪一個系統原因影響最大？是否主要原因。。。。。其它，如 CPk 低、生產過程异常等等都
可以通過采用 PFMEA 直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。
•3、設備維護的FMEA (EFMEA---Equipment FMEA) ：
•
如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行 EFMEA，分析、考慮由于設備可能造成
•1、設計階段的FMEA (DFMEA---Design FMEA)：
•Байду номын сангаас
如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規格，工序操
作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規定的要求。
•2、生產過程的FMEA (PFMEA---Process FMEA)：
•
針對工序間的首要坏品，可運用 PFMEA 作量化分析，在影響坏品產生的諸因素中，
•標識其效應
•標識其原因
• 標識當前控制 •方法
•估計嚴重度 •估計發生率 •估計難檢度
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•修定文件 ，重新排列
•RPN =O x S x D
•是 •RPN= 風險指數
•制作 •Pareto
•圖
•選擇失效模式 •進行改善
•完成？ •是
•否
•明确如何改善: •嚴重性? •發生概率? •檢測度?
99年12月，由 TDK 公司主持對我厂進行的 TQS9000 審核在“ 統計技術”這個要素的審核中正式提出“FMEA”的審核要求。
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•3
2、什么是 FMEA (1)
FMEA 的英文全稱是 Failure Mode & Effect Analysis ; FMEA 的中文意思是失效模式和效應分析 ; 失效模式 (Failure Mode): 指制造過程無法達到預定或規定的要
FMEA的特点、作用与 应用范围
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2020年4月10日星期五
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FMEA培訓目錄
•FMEA 的開發与發展 •什么是 FMEA •FMEA 的特點 •FMEA 的作用 •FMEA 的應用范圍 •開展 FMEA 的程序步驟 •FMEA 計分標准与風險評估參考 •FMEA 案例与相關表格
•否
•* 收集數据 •* 致力改善 •* 确認效果 •* 推廣行動
•* 收集數据 •* 排定原因 •* 選定主因 •* 确認改善
•12
•FMEA Development Process Work Sheet
•Page: of
•潛在的原
因
•法
•机
•Design or Process Function
求所表現出的現象；如：坏品、不良設備狀況等; 效應 (Effect): 指失效模式在客戶處(包括下工序)所造成的結果;
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•4
2、什么是 FMEA (2)
FMEA 是一种用來确認風險的分析方法，它包含： 确認潛在的失效模式并評价其產生的效應； 确認失效模式對客戶所產生的影響； 确認潛在的產品/過程失效原因； 确認現有控制產品/過程失效的方法； 确定排除或降低失效改善方案； 設計之前預先進行風險分析，确保設計水平。
•出貨
•產品
•消除變异 •惡性
•合并 •良性
•研究變异 •的性質
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•改善系統
•尋找預期 •否 •的變异
•研究變异 •的原因
•是否變 •异？
•是
•研究 / • 測量
•与控制界限 •進行比較
•11
•6、PFMEA 的程序步驟(2)
•繪出流程圖 •确定各個工序的功能
•确定失效模式
•2
1、FMEA 的開發与發展
20世紀 60年代，美國宇航界首研究開發 FMEA；
1974年，美國海軍建立一個 FMEA 標准；
1976年，美國國防部首次采用 FMEA 標准；
70年代后期，美國汽車工業開始運用 FMEA；
80年代中期，美國汽車工業將 FMEA 運用于生產過程中；
90年代，國際 ISO 標准組織將 FMEA 納入 QS9000 標准；在 TQS9000体系中，是4.20統計技術這個要素中的首要審核項目