精密零件加工的顺序有哪些
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1）先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工,再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思,是指精加工前应先修一下精基准.例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3）先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度.在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5。
5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外,次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系.此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生.6。
6。
1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量,并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理,并有良好、安全的劳动条件。
6。
6.2 工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面,而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量.此外，应注意提高生产率。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
工序顺序的安排
工序顺序的安排(1) 机械加工工序的安排1）基准先行零件加工一般多从精基准的加工开始，再以精基准定位加工其它表面。
因此，选作精基准的表面应安排在工艺过程起始工序先进行加工，以便为后续工序提供精基准。
例如轴类零件先加工两端中心孔，然后再以中心孔作为精基准，粗、精加工所有外圆表面。
齿轮加工则先加工内孔及基准端面，再以内孔及端面作为精基准，粗、精加工齿形表面。
2）先粗后精精基准加工好以后，整个零件的加工工序，应是粗加工工序在前，相继为半精加工、精加工及光整加工。
按先粗后精的原则先加工精度要求较高的主要表面，即先粗加工再半精加工各主要表面，最后再进行精加工和光整加工。
在对重要表面精加工之前，有时需对精基准进行修整，以利于保证重要表面的加工精度，如主轴的高精度磨削时，精磨和超精磨削前都须研磨中心孔；精密齿轮磨齿前，也要对内孔进行磨削加工。
3）先主后次根据零件的功用和技术要求。
先将零件的主要表面和次要表面分开，然后先安排主要表面的加工，再把次要表面的加工工序插入其中。
次要表面一般指键槽、螺孔、销孔等表面。
这些表面一般都与主要表面有一定的相对位置要求，应以主要表面作为基准进行次要表面加工，所以次要表面的加工一般放在主要表面的半精加工以后，精加工以前一次加工结束。
也有放在最后加工的，但此时应注意不要碰伤已加工好的主要表面。
4）先面后孔对于箱体、底座、支架等类零件，平面的轮廓尺寸较大，用它作为精基准加工孔，比较稳定可靠，也容易加工，有利于保证孔的精度。
如果先加工孔，再以孔为基准加工平面，则比较困难，加工质量也受影响。
(2)热处理工序的安排热处理可用来提高材料的力学性能，改善工件材料的加工性能和消除内应力，其安排主要是根据工件的材料和热处理目的来进行。
热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。
1) 预备热处理预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。
其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。
精密机械零件加工
精密机械零件加工简介精密机械零件加工是指利用机械、数控设备或其他加工工艺对零件进行高精度的加工过程。
精密机械零件广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、电子设备等。
本文将介绍精密机械零件加工的流程、常用的加工方法以及加工过程中需要注意的事项。
加工流程精密机械零件加工一般包括以下几个步骤：1.零件设计：在加工之前，需要进行零件的设计工作，包括确定零件的尺寸、形状、材料等。
设计师需要根据零件的用途和要求，综合考虑各种因素，并使用CAD等设计软件绘制出零件的图纸。
2.材料选取：根据零件的要求，选择合适的材料进行加工。
一般常用的材料有金属、塑料、陶瓷等，不同材料的加工方式和工艺也有所不同。
3.切削加工：切削加工是最常用的精密机械零件加工方法之一。
它通过刀具与工件之间的相对运动，以去除工件材料的方式进行加工。
常见的切削加工方法有铣削、车削、钻削等。
4.精磨加工：精磨加工是一种用于获得高精度和光洁度表面的加工方法。
它通过摩擦磨削的方式将工件表面进行改善。
常见的精磨加工方法有研磨、抛光、喷砂等。
5.总装：在完成零件加工后，需要将零件进行组装，形成完整的机械系统。
总装包括零件的安装、调试以及各种连接和校正工作。
常用的加工方法C加工：CNC（Computer Numerical Control）加工是利用计算机控制机床进行零件加工的一种方法。
它具有高精度、高效率的特点，可以实现复杂形状零件的加工。
2.激光加工：激光加工是利用激光束对工件进行加工的方法。
它具有无接触、非接触、高精度的特点，适用于各种材料的切割、打孔、焊接等。
3.水刀加工：水刀加工是利用高速射出的水流对工件进行切割的方法。
水刀加工具有无热变形、无毛刺、无剧烈切削力等优点，适用于各种材料的加工。
加工注意事项在进行精密机械零件加工时，需要注意以下事项：1.遵循安全操作规程：加工过程中需要遵守操作规程，佩戴好相应的防护用具，确保加工过程的安全。
2.控制加工参数：控制好切削速度、切削深度和进给量等加工参数，以保证零件尺寸和表面质量的要求。
机械加工工序顺序的安排原则
在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
零件加工的步骤怎么做_零件加工的步骤有哪些
零件加工的步骤怎么做_零件加工的步骤有哪些零件加工的，这中间要走什么样一个流程或者是步骤，那么你对关于零件加工的步骤到底要怎么做有兴趣吗?下面就由店铺为你带来零件加工的步骤怎么做分析，希望你喜欢。
零件加工的步骤怎么做以下面做例子：一、加工要求加工如下图所示零件。
零件材料为 LY12 ，单件生产。
零件毛坯已加工到尺寸。
选用设备： V-80 加工中心二、准备工作加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。
三、操作步骤及内容1、开机，各坐标轴手动回机床原点2、刀具准备根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。
3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即1 )输入“T01 M06” ，执行2 )手动将 T01 刀具装上主轴3 )按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T04 放入刀库4、清洁工作台，安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。
5、对刀，确定并输入工件坐标系参数1 )用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ;2 )将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+” 、“-” 号由程序中的 G43 、G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入“-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中;3 )以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。
典型的零件加工工艺过程
典型的零件加工工艺过程零件加工工艺过程是一个复杂的过程，包括多个步骤和子步骤。
下面是一个典型的零件加工工艺过程的详细描述：1.原材料准备：首先，需要准备用于制造零件的原材料，如金属、塑料等。
这些原材料需要经过检验，以确保其符合制造要求。
2.毛坯制造：对于一些需要大型初始坯料的零件，毛坯需要在加工前进行制造。
这可以通过铸造、锻造、焊接等方式进行。
3.零件设计：根据产品需求，对零件进行详细设计。
这包括确定零件的形状、尺寸、材料和表面粗糙度等。
4.工艺方案制定：根据零件的设计要求和制造条件，制定合理的工艺方案。
这包括确定所需的加工设备、刀具、夹具、工艺参数等。
5.粗加工：根据工艺方案，对毛坯或半成品进行粗加工，以初步去除多余的材料。
这包括切削、磨削、研磨等方法。
6.半精加工：在粗加工之后，进行半精加工以进一步完善零件的形状和尺寸。
这通常涉及到使用刀具和夹具对零件进行精细切削。
7.精加工：在半精加工之后，进行精加工以完成零件的最终形状和尺寸。
这包括使用刀具和夹具对零件进行精细切削和抛光。
8.检验：在精加工之后，对零件进行检验以确认其符合设计要求和质量标准。
这可以通过测量、试验、检测等方式进行。
9.装配：在检验合格后，将零件装配到其最终使用的设备或产品中。
这通常涉及到与其他零件的配合和连接。
10.调试和试验：在装配完成后，对整个产品或设备进行调试和试验，以确保其符合性能要求和质量标准。
11.成品检验：最后，对完成的产品进行最终检验，确认其符合预定的质量标准后才可出厂。
除了以上提到的加工工艺过程，还有热处理、表面处理等附加处理步骤。
这些步骤是为了改变零件内部的微观结构和性能，以满足特定的工作要求和使用环境。
例如，热处理可以提高材料的强度、硬度和耐磨性；表面处理可以增强材料的耐腐蚀性和美观性，同时提高其工作性能和使用寿命。
需要注意的是，零件加工工艺过程是一个复杂的过程，需要专业的技术人员和先进的设备来保证其质量和效率。
精密机械零件加工要怎么进行？
精密机械零件加工要怎么进行？
精密机械零件加工要怎么进行？今天丰远五金厂与大家分享精密机械零件的加工阶段：
精密零件加工不可能在一道工序内完成所有表面的全部加工内容，精密零件加工的整个加工工艺过程可以分为以下几个阶段：
(1)粗加工阶段。
切除各加工面的大部分加工余量，并加工出精基准，主要考虑尽可能大地提高生产率。
(2)半精加工阶段。
切除粗加工后可能产生的缺陷，为表面的精加工做准备，要求达到一定的加工精度，保证适当的精加工余量，同时完成次要表面的加工。
上海市松江丰远是在原松江县骏马五金厂（1995年成立）的基础上成立的，位于国际大都市上海的西郊。
工厂是由三线建设大型军工企业回沪人员创建。
二十多年来先后成为几十家内外资企业的配套厂家。
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配套产品远销十多个国家和地区。
“合作共赢”是我厂宗旨。
我厂主要业务：机械零配件制作，工装夹具制作，铝制吸塑模设计制作，液压阀块制作，橡胶辊制作，工业滚筒制作以及上海地区的机械加工。
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对于加工行业中，顺序是很重要，它关系到产品的质量保证，有一道顺序弄错了，就容易造成很大的损失，严重的话的要重头来过，有点严重，就是这些产品就报废了，精密零件加工就是其中的一个，那么它的顺序有哪些?
一、精密零件加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用精密零件加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
二、刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。
在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。
这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
三、以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。
一般
先加工平面、定位面，后加工孔;先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状;先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
以上就是精密零件加工的顺序，一定要按照这几条来进行操作，这才会让加工风险大大的减少。