质量改进措施的具体实施计划

104车间质量改进计划

我车间为了进一步加强全员质量意识，进一步提高整车质量水平，多次召开了提高质量意识专题会议，贯彻落实马厂长的讲话精神，并从质量意识、接收零件的外观检查、车体三伤控制、安装质量控制检查、司机工段的PDI检查、外部因素对质量影响，以及如何加强培训工作提高质量等等方面制定了如下质量改进计划并立即组织实施：

一、对装车前的零件进行检查：车间要求生产准备工段每天在零件接受中认真检查零件，发现零件有质量缺陷的应立即汇报班长、工长，联系工艺员到现场处理，并协调成品检验确认。另外车间针对外部反映加强了对各种车辆前后保险杠的检查工作，安排专人对装车前的前后杠认真进行检查，杜绝不合格品装车。注：对各个工段、班组保险杠划伤，每发现一处，对责任工段处罚50元。

二、把提高整车外观质量，特别是车体“三伤”做为一个重点来抓，专题会议研究对下列易出现“三伤”的控制措施：

1、由工装引起“三伤”的控制措施及办法

（1）对将车体刮伤的吊具进行统计，上报维修单位进行维修。

（2）对重复出现的将车体刮伤的吊具，上报工程制造部，办理报废手续。（3）对故障吊具由升降段及相关人员进行监控，不得出现质量问题，如发生将车体刮伤，对监控人员追究责任。

（4）故障吊具使用过程中，未发生将车体刮伤，对监管人员奖励50～100元/月

（5）因使用工具不当造成的“三伤”：

2、人为“三伤”注意控制以下环节：

a、凡是将工具从车体外拿入车体内造成的划伤问题；安装过程中，安装工具将车体碰伤问题；安装工具运动路径不对，造成的将车体磕、碰、划伤问题。

b、风带拉扯过长，与车体摩擦，将车体划伤。

（1）零件运输造成的“三伤”的控制办法：

凡是拿、运较大体积、较沉重的零件（如侧围护板、中、后排座椅等），要规范拿、运的方式和路径；避免人群集中时往车内拿、运零件，避免伤人、刮车。

（2）零件规范摆放，避免划伤。

3、车体保护罩划伤车体的控制办法：

车体保护罩应及时擦拭，保持清洁。特殊颜色的车体不挂车体保护罩，如肽兰、工程黄等。

注：对生产工段“三伤”考核以及责任人的处罚管理，重新做了具体的严格规定，并对相应生产工段工长、主管主任罚款。

三、重点加强安装调试质量，并提出了新的技术要求，结合培训工作切实提高整车装调质量。

1、对空调系统、各种管路、线束、力矩等重要工位重新严格要求，工艺部门定期对操作者进行培训，检验员每天对这些重点工位进行检查。由教育干事组织利用生产间隙时间，由工艺员对工人进行专项培训。如空调管路铺设、线束铺设及其安装过程中的注意事项，力矩扳手的正确使用及力矩扳手的校验。对临时顶岗人员南北两线空调等多个工位进行了理论和实际操作的培训，达到了应对特殊情况的要求，应对紧急的任务。

a、严格按空调安装中技术要求控制，空调管路总成的两端必须有防尘盖；脱落防尘盖的空调管路不能装车使用；管接头压板连接或两个管路接头连接时，必须做到对正插到位，方能用力矩扳手；风动工具装螺母或螺栓拧紧；两个管接头连接时，必须用两个扳手，绝对禁止使用一个扳手打力矩；零件蒸发器、冷凝器、贮液器在拧下堵帽时，必须有氮气放出“嗤”的声音，才允许装车使用等等。

b、汽车电气系统装配时线束上的卡子必须夹紧，不能松动、脱落，卡子安

装时必须牢靠、紧固，不能使线束松弛。线束不能与车体钣金件之间相互磨损，刮伤，不能接触其他物体锋利的边缘和粗糙的表面。线束在分叉的地方不能扭曲，两根线束不绞缠在一起，线束必须与可活动的部件之间距离最少要保持在15mm以上，对于在如排气管高温部件周围的电线束若在150mm以上，搭铁点处的螺栓要拧等等。

c、打力矩时，防止在装配过程中漏打力矩，不可用力过猛，这样易造成超力矩或力矩不够现象。划标记要规范，要严格按指导的方法操作等等。

2、每天由质控员组织车间工长级以上骨干下午13：00在车场对下线车辆进行评审；工艺检验两个部门和司机工段每天9：00、14：00对司机已交付的车辆进行评审；每次评审出的质量问题汇总，每天针对公司评审、车间评审、司机工段审车中发现的问题及时进行纠错培训工作，实际操作纠正在生产工位由教育干事组织工艺完成并记录，必要的下班后对出现错误的人员进行理论培训。通过这种纠错培训员工澄清一些模糊的认识，纠正一些不良操作习惯，力争使质量有了很大地提高。

3、过程控制：重点在线质量控制（如导线、油管、“三伤”、滑门），加强生产线各段检验员的检查，并由教育干事通过技术培训提高检验员的素质和水平，充分发挥定检、桥头检验的作用，另外每条生产线还增加了一名巡查检验加强生产线安装质量过程控制，使车间的质量控制更加系统化了。力争6月份一次下线合格率高于公司指标5个百分点。

4、完善互检制度：重要、关键工位建立互检网络，顶岗人员以及新上岗人员的临时增加重点互检工位以及监控制度，每日报临时顶岗名单，并佩带标识，全员进行监控等。

四、加强司机工段进行系统的PDI检查，对司机工段的每个从新进行了系统的PDI检查培训，从理论和实际检查操作两个方面逐一培训，重点对车体A/B/C 三级面的三伤的检查及标准，培训后并进行操作考试。

五、外部因素长期对整车质量造成影响的车间工艺检验部门成立技术公关小组，

疑难技术问题建立技术攻关，立项、确定目标填表格、通知相关单位，进行现场跟踪、检测数据，查找原因，对数据进行分析，找到问题的解决方法，制定实施文件，指导现场进行实施，并且通知有关单位及人员，检查验证，效果良好，通知相关单位及领导。如中意系列前围长期漏雨质量问题；上道工序的车体焊接质量问题长期不稳定（钣金挡孔、不平、双层皮等）；车体喷漆不合格（有颗粒、腻子印、漆麻等）；101＃车间模具坏造成中意系列左前门内钣金不贴合胶条安装不到位；民意车前机舱盖与翼子板左右间隙不均；中意系列（含单排）前风挡两侧漏胶等等。

六、车间加强质量信息方面的管理：质量问题以日报、周报形式反馈，每日召开质量信息分析会，出现的问题及时处理，问题反馈及时，避免质量问题重复出现。工艺室建立公共文件夹由现场工艺每天统计故障率及故障模式，工艺组长一周向车间主任、书记汇报发生数量、频率前5位的故障件情况。

七、全车间开展“我为质量改善出把力”活动，每月车间内提开展头脑风暴法和提合理化建议活动，工艺部门根据员工的质量改善将可实施有利于质量提高的建议应有到生产中，每月评选前十名的员工给予一定的奖励。

104车间

2006-6-16