球墨铸铁生产技术的新进展

球墨铸铁管生产工艺

铁水制备优质原料球墨铸铁管铁管的质量同原材料—生铁的质量密切相关，安钢永通球墨铸铁管有限责任公司采用安钢集团永冶钢铁公司的优质球墨铸造用生铁为原材料，水冶钢铁公司的铸造铁为我国的人参铁，具有低P、低S、低Ti等特点，产品远销美国、日本、欧洲等多个国家和地区，在国内被许多大型精密铸造企业普遍采用。铁水调制及球化根据所生产管径的规格，加入相应的原材料，由美国应达公司的6台10吨中频电炉将铁水调制、升温，达到工艺要求，加入球化剂进行球化处理。铁水质量控制在铁水制备过程中每一个环节都要结质量和温度进行严格的控制。每一炉、每一包都要经过日本岛进公司PDAII—50型直读关谱仪的成分分析，使铁水完全符合浇铸的要求。离心浇铸离心浇铸永通球墨铸铁管有限责任公司采用水冷金属型离心机进行浇铸，高温铁水被连续浇进高速旋转的管模中，并通过水冷却使铁水凝固形成球墨铸铁管。浇铸好的球墨铸铁管立刻进行铸造成缺陷表面检查及称重，确保每根管子的质量。退火处理铁水制备优质原料球墨铸铁管铁管的质量同原材料—生铁的质量密切相关，安钢永通球墨铸铁管有限责任公司采用安钢集团永冶钢铁公司的优质球墨铸造用生铁为原材料，水冶钢铁公司的铸造铁为我国的人参铁，具有低P、低S、低Ti等特点，产品远销美国、日本、欧洲等多个国家和地区，在国内被许多大型精密铸造企业普遍采用。铁水调制及球化根据所生产管径的规格，加入相应的原材料，由美国应达公司的6台10吨中频电炉将铁水调制、升温，达到工艺要求，加入球化剂进行球化处理。铁水质量控制在铁水制备过程中每一个环节都要结质量和温度进行严格的控制。每一炉、每一包都要经过日本岛进公司PDAII—50型直读关谱仪的成分分析，使铁水完全符合浇铸的要求。离心浇铸离心浇铸永通球墨铸铁管有限责任公司采用水冷金属型离心机进行浇铸球墨铸铁管浇铸好的铸铁管随后进入退火炉，永通公司的退火炉长度为60m，其独特的现金蓄热技术更是当今世界第一，可保证铸铁管的充分退火，以获得球墨铸铁管所需要的金相组织结构。

DIN EN 1563-2005铸造球墨铸铁

Oktober 2005 DEUTSCHE NORM Normenausschuss Gie?ereiwesen (GINA) im DIN Preisgruppe 15 DIN Deutsches Institut für Normung e.V. ? Jede Art der Vervielf?ltigung, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet.ICS 77.080.10 F^g 9648896 www.din.de X DIN EN 1563 Gie?ereiwesen – Gusseisen mit Kugelgraphit; Deutsche Fassung EN 1563:1997 + A1:2002 + A2:2005 Founding – Spheroidal graphite cast irons; German version EN 1563:1997 + A1:2002 + A2:2005Fonderie – Fonte à graphite sphéroidal; Version allemande EN 1563:1997 + A1:2002 + A2:2005 ? Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin Ersatz für DIN EN 1563:2003-02 www.beuth.de Gesamtumfang 34 Seiten Klass.Nr: 51611 Q U E L L E : N O L I S (N o r m v o r A n w e n d u n g a u f A k t u a l i t ?t p r üf e n !/C h e c k s t a n d a r d f o r c u r r e n t i s s u e p r i o r t o u s a g e ) 标准分享网免费标准下载站https://www.360docs.net/doc/9a7503681.html,

球铁生产工艺

讲座球墨铸铁的生产球墨铸铁的生产过程包含以下几个环节：熔炼合格的铁液，球化处理，孕育处理，炉前检查，浇注铸件，清理及热处理，铸件质量检查。在上述各个环节中，熔炼优质铁液和进行有效的球化—孕育处理是生产的关键。 1 化学成分的选定选择适当化学成分是保证铸铁获得良好的组织状态和高性能的基本条件，化学成分的选择既要有利于石墨的球化和获得满意的基体，以期获得所要求的性能，又要使铸铁有较好的铸造性能。 1.1基本元素 (1) 碳和硅由于球状石墨对基体的削弱作用很小，故球墨铸铁中石墨数量多少，对力学性能的影响不显著，当含碳量在 3.2%~3.8%范围内变化时，实际上对球墨铸铁的力学性能无明显影响。确定球墨铸铁的含碳量时，主要从保证铸造性能考虑，为此将碳当量选择在共晶成分左右。由于球化元素使相图上共晶点的位置右移，因而使共晶碳当量移至 4.6%~4.7%左右，具有共晶成分的铁液流动性最好，形成集中缩孔倾向大，铸铁的组织致密度高。当碳当量过低时，铸件易产生缩松和裂纹。碳当量过高时，易产生石墨漂浮现象，其结果是使铸铁中夹杂物数量增多，降低铸铁性能，而且污染工作环境。用镁和铈处理的铁液有较大的结晶过冷和形成白口的倾向，硅能减小这种倾向。此外，硅还能细化石墨，提高石墨球的圆整度。但硅又降低铸铁的韧性，并使韧性—脆性转变温度升高。因此在选择碳硅含量时，应按照高碳低硅的原则，一般认为Si>2.8%时，会使球墨铸铁的韧性降低，故当要求高韧性时，应以此值为限，如铸件是在寒冷地区使用，则含硅量应适当降低。对铁素体球墨铸铁，一般控制碳硅含量为C3.6%~4.0%，Si2.4%~2.8%；对珠光体球墨铸铁，一般控制碳硅含量为C3.4%~3.8%，Si2.2%~2.6%。 (2) 锰球墨铸铁中锰所起的作用与其在灰铸铁中所起的作用有不同之处。在灰铸

球墨铸铁热处理方法之探讨

球墨铸铁热处理方法之探讨陆卫倩：（上海电机学院机械工程学院，上海200240）中国铸造装备与技术4／2010 高级工程师，原任上海机床厂有限公司磨床研究所高级工程师，现任上海电机学院副教授，主要从事零件失效分析和金属材料热处理本文详细介绍了球墨铸铁件的各种热处理工艺，并简单介绍了纳米技术在球墨铸铁件表面处理中的应用。从文献资料来看，经纳米技术表面处理后的球墨铸铁件具有良好的自润性、良好的耐磨性、良好的耐蚀性，因此是一种非常有前途的表面处理。众所周知：热处理是一项改进金属材料品质的方法，借助热处理可以改变或影响铸铁的组织及性质，同时还可获得更高的强度、硬度和耐磨性等。铸铁热处理的种类繁多，但基本上可分成两大类：第一类是组织构造不会由热处理而发生变化或者也不应该发生改变的，第二类则是基本的组织结构发生变化者。第一种热处理主要是用于消除内应力，热处理后组织、强度及其它力学性质等没有因热处理而发生明显变化。第二种热处理能使基体组织发生明显的变化，这种热处理大致分为五类：①退火：其目的主要在于分解碳化物，降低铸铁的硬度，提高加工性能；②正火：其目的主要用于改进铸铁组织、获得均匀分布的力学性能；③淬火：其目的主要是为了获得比较高的硬度和表面耐磨性；④表面硬化处理：其目的主要是获得表面硬化层，同时得到较高的表面耐磨性；⑤析出硬化处理：其目的主要是为获得更高强度。铸铁种类繁多，有灰口铸铁、白口铸铁、蠕墨铸铁、球墨铸铁等等，它们的组织结构也各不相同。一般根据凝固过程中的析出物———共晶石墨或共晶碳化物来分类:基体内主要含片状石墨者称之为灰铸铁，主要含碳化物者称之为白口铸铁。事实上白口铸铁由于具有很高的硬度与脆性用途较少；而灰铸铁的性质主要是由共晶石墨的形状与大小而定，这些析出的石墨无法经由热处理予以改进，因此具有非常低的强度及硬度。但若铁液添加镁及稀土金属能使石墨在凝固过程中以球状析出成为球墨铸铁，那么情况就有所不同。由于球墨铸铁其性质与基体相同的钢接近，故通过热处理可使强度、硬度明显提高，弹性模数、伸长率也有不同程度的提高。但是不同的热处理对球墨铸铁的作用完全不同，在工程上用的比较多的是退火、正火和析出硬化处理；事实上球墨铸铁同样可以通过调质、等温淬火处理以及渗氮、渗硼和低温气体碳氮共渗来改善其力学性能。下面就球墨铸铁的热处理方法予以探讨。【1】球墨铸铁的常规热处理 1.1退火处理若要提高球墨铸铁的韧性可采用退火处理。球墨铸铁在铸造过程中比普通灰口铸铁的白口倾向大，内应力也较大，球墨铸铁件很难得到纯粹的铁素体或珠光体基体。为提高球墨铸铁件的延性或韧性，可将球墨铸铁件重新加热到900～950℃并保温足够时间进行高温退火，再炉冷到600℃出炉变冷。在此过程中基体中的渗碳体会分解出石墨，奥氏体中会析出石墨，这些石墨集聚于原球状石墨周围，基体则全转换为铁素体，从而提高球墨铸铁的韧性。若铸态组织由（铁素体＋珠光体）为基体+球状石墨组成，那么只需将球墨铸铁件重新加热到700～760℃的共析温度上下经保温后炉冷至600℃出炉变冷，就能将珠光体中渗碳体分解转换为铁素体及球状石墨来提高其韧性。 1.2正火处理

球墨铸铁管生产工艺操作规程大全

管模焊接工艺操作规程 1.焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2小时。 2.焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接表面不得有油污、铁锈和水份。 3.根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。 4.将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。 5.启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。焊接电流焊接电压焊接速度 400A 34V 0.7cm/s～0.85 cm/s 6.将管模欲焊接部位均匀加热到200～300℃。 7.用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。 8.接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R硅整流焊机，并初调好焊接电流和焊接电压。 9.接通控制器上的旋转开关。 10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀中心向右偏离管模中心线10～15mm。 11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与管模待焊接表面接触良好。 12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪手柄移动1～1.25周（6～7.5mm）。 13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔渣用钩子清理掉。 14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。 15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高

度比管模内表面高出3～4mm。 16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续使用。 17. 焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。 18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370～430℃，并使管模匀速旋转2小时。 19. 将管模缓慢冷却到95～120℃。

ASTM_A536_球墨铸铁(2004中文)

名称：A536-84（2004年重新认可）球墨铸铁件标准规范 1. 应用范围 1.1 本规范适用于球墨铸铁件。球墨铸铁为含有完全球状、而不含其他形状石墨的铸铁，见ASTM A644术语定义。 1.2 以英寸和磅为标准单位。 1.3 在同一铸件的不同位置、同一铁液浇铸的铸件和测试试样的性能之间没有精确的数量关系（见附录X1）。 2. 参考文件 2.1 ASTM标准 A370 钢制品机械性能测试的试验方法和定义 A644 铸铁件相关术语 A732/A732M 一般应用碳素和低合金钢、高温高强度钴合金熔模铸件技术规范 E8 金属材料拉伸测试试验方法 2.2 军用标准 MIL-STD-129 发货和储存标记方法 3. 定购信息 3.1 根据本规范定购材料应该包括下列信息： 3.1.1 ASTM名称， 3.1.2 所需的球墨铸铁牌号（见表1和第4节、第9节）， 3.1.3 如果需要，其他特殊性能（见第7节）， 3.1.4 是否需要不同数目的试样（见第10节）， 3.1.5 如果需要，需提供保证书（见第14节）和 3.1.6 如果需要，其他的交付物（见第15节）。 4. 拉伸性能要求 4.1 测试试样所代表的铸铁应该符合表1和2中的拉伸性能要求。表1中为一般用途的铸铁，而表2中的铸铁用于特殊应用（例如管子、接头配件等）。 4.2 屈服强度应该在0.2％偏移量时确定（见测试方法E8）。其他的方法可以在生产商和购买方相互达成一致后使用。 5. 热处理 5.1 牌号60-40-18通常需要完全铁素体化退火。牌号120-90-02和100-70-03一般需要淬火回火或正火回火或等温热处理。其他牌号可以铸态或热处理状态交付。经过淬火到马氏体再回火热处理的球墨铸铁比相同硬度的铸态材料有低得多的疲劳强度。 6. 测试试样 6.1 用来机加工成拉伸测试试样的单铸测试试块应该铸造成图1和图2指定的尺寸和形状。由图3所示的模具铸造的改良龙骨型铸锭可以替代1英寸的Y型铸锭或1英寸的龙骨型铸锭。测试试样应该在由适合的型砂制成的敞口铸模中铸造，并且对于0.5英寸（12.5mm）和1英寸（25mm）尺寸的试样应该具有最小1.5英寸（38mm）的铸模壁厚，对于3英寸尺寸的试样应该具有最小3英寸（75mm）的铸模壁厚。试样应该在铸模中冷却至呈现黑色（接近482℃或更低）。代表铸件的试样铸锭的尺寸应该由购买方选择。如果购买方没有选择，则由生产商选择。 6.2 当根据本规范进行熔模铸造时，生产商可以用铸件的熔液在铸模中浇铸测试试样，或在与生产铸件相同的热环境下用同样类型的铸模单独浇铸。测试试样应该符合A732/A732M规范图1或A370测试方法和定义图5和图6所示的尺寸。 6.3 当根据本规范制造的铸件在铸模中球墨化或孕育时，生产商可以使用单独铸造的测试试块或从铸件上切取的测试试样。单独铸造的测试试块应该具有可以代表铸桶浇铸的铸件的化学成分和与用图1和图2，图4-6，或是附录X2中所示的测试模具获得的相同的冷却速率。被选作代表铸件的测试试块的尺寸（冷却速率）应该由购买方决定。如果没有指定，则由生产商决定。如果从铸件上切取测试试棒，测试试棒的位置应该由购买方和生产商共同商定且在铸件图纸上指明。生产商应该保持充分的控制和控制文件以向购买方保证由测试试块或测试试棒得到的性能可以代表出货的铸件。 6.4 测试试块应该由其代表的铸件同一个铸桶或熔炉中浇铸。 6.5测试试块应该与其代表的铸件有相同的热处理条件。

球墨铸铁管安装工艺标准

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１9 球墨铸铁管施工工艺标准 1９.1 适用范围本标准规定了球墨铸铁管的施工工艺要求、方法和质量控制标准。本标准适用于建筑群（小区),工作压力不大于１.0MＰa，室外给水管网的给水铸铁管（球墨铸铁管）。 19．２规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容）或修订版不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5033-2013 建筑工程施工质量验收统一标准 GB502４2－2002 建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范 GB50２68-199７给排水管道施工及验收规范 GB50015－2003 建筑给排水设计规范 GB13２95－2003 –T水及燃气管道用球墨铸铁管、管件和附件 CJJ1０1-２０04 埋地给水管道工程技术规程 19.3 术语《建筑工程施工质量验收统一标准》与《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》中的术语适用于本标准。 1、室外给水管网通过管道及辅助设备，按照建筑物和用户的生产、生活和消防的需要,有组织的输送到用户地点的网络。 2、管道配件管道与管道或管道与设备连接用的各种零、配件的统称。 19．4 施工准备 Ⅰ技术准备 19.4．1技术准备 1、熟悉施工图纸及相关技术文件并组织图纸会审。 2、根据图纸要求准备相应的施工图集和质量记录表格。 3、根据球墨铸铁管安装现场编制相应的施工方案,并报上级主管部门和监理单位审核批准。施工方案应包含环境保护和职业安全等因素。 4、编制技术交底与安全交底并向作业班组进行书面交底。使作业人员熟悉施工图纸、规范及工艺标准，以达到工期、质量、安全等目标。

球墨铸铁生产工艺的应用

球墨铸铁生产工艺的应用发表时间：2016-05-20T16:02:51.440Z 来源：《基层建设》2016年1期作者：陈佳辉 [导读] 广东铸德实业有限公司本文主要针对废钢增碳、增硅生产球墨铸铁工艺的应用展开了探讨，详细阐述了化学元素的影响及选择。广东铸德实业有限公司广东江门 529000 摘要：本文主要针对废钢增碳、增硅生产球墨铸铁工艺的应用展开了探讨，详细阐述了化学元素的影响及选择，并对球墨铸铁的生产工艺作了系统的分析研究，以期能为有关方面的需要提供有益的参考和借鉴。关键词：球墨铸铁；生产工艺；应用 0 引言所谓的球墨铸铁，是指通过球化和孕育处理得到球状石墨，其可以有效地提高了铸铁的机械性能，特别是提高了塑性和韧性，从而得到比碳钢还高的强度，并在如今的工业生产中有着广泛的应用。因此，我们需要保证球墨铸铁的生产质量，以为相关的工业生产打下坚实的基础。基于此，本文就废钢增碳、增硅生产球墨铸铁工艺的应用进行了探讨，相信对有关方面的需要能有一定的帮助。 1 化学元素的影响及选择化学成分对球墨铸铁的性能有较大影响。合理的化学成分是铸件力学性能和金相组织合格的前提。对高韧性球墨铸铁来说，在高碳当量的前提下，应满足高碳、低锰、低磷、低硫的原则。 1.1 碳碳是强石墨形成元素，促进石墨化。一般来说含碳量高，易保证球化，获得球形石墨，且增加石墨数量。若石墨球形态好，数量多，直径小，则对基体的断裂就越小，力学性能也就越高。因此，应选择较高的碳量，碳含量不够的话可以采用增碳的方法实现。但含碳量也不能过高，否则容易产生石墨漂浮、石墨破碎等缺陷。一般碳的含量为：3.5%～3.8%。 1.2 硅硅是强促进石墨化元素，硅若以孕育方式加入其作用更显著。硅含量不够的话可以采用增硅的方实现。含硅量增加，白口倾向减少，细化石墨，提高石墨球的圆整度。但硅量过高，会提高韧性－脆性转变温度，引发铸件脆性。含硅量控制在2.3%～2.6%之间。 1.3 锰锰是阻碍石墨化元素，具有稳定渗碳体，提高强度，降低塑性和韧性，所以尽量降低锰量，尤其是高韧性球墨铸铁。 1.4 磷磷是有害元素，极易偏析，含量较高会形成硬而脆的磷共晶，降低塑性和韧性。应尽可能降低磷元素的含量，控制在0.04%以下。 1.5 硫硫也是有害元素，硫与稀土的亲和力很强，消耗球化剂，对球化效果和韧性、冲击性能影响较大，因此将硫控制在0.03%以下。 1.6 镍镍是一种石墨化元素，加入镍合金化处理能提高球墨铸铁的低温冲击韧性。加入量0.2%～0.4%。 2 高韧性球墨铸铁的熔炼工艺 2.1 原、辅材料选择熔炼高韧性球墨铸铁的主要材料是废钢、增碳剂、硅铁、回炉料、球化剂、孕育剂，镍铁等。原材料应无油、无锈、成分明确，对原、辅材料的要求见表1、表2。 2.2 配料高韧性球墨铸铁的熔炼配料单见表3。 2.3 熔炼操作按比例称料，然后按顺序向中频炉内加料，加料顺序为：回炉料→废钢→增碳剂→硅铁→回炉料→废钢。送电开始熔炼。全部炉料添

论高品质球墨铸铁的熔炼技术

论高品质球墨铸铁的熔炼技术高品质球墨铸铁的熔炼技术是提高球墨铸铁综合性能的重要技术手段，通过高品质球墨铸铁的熔炼技术可获得高的强度、塑性、韧性、耐磨性和机械冲击、耐高温或低温、耐腐蚀等。本文针对高品质球墨铸铁熔炼技术要点进行了简要的分析和探讨。标签：高品质;球墨铸铁;生产;熔炼技术当今，我国是全球生产铸铁的第一大国，铸件产量是全球总产量的25%。近些年以来，一直保持着迅速增长的态势。然而，我国球墨铸铁的应用比重跟发达国家还面临着一些差距，应用高品质的球墨铸铁还具备比较大的空间。高品质球墨铸铁的优势是化学成分稳定、石墨形态良好、力学性能优异、基体组织适宜。球墨铸铁的熔炼水平会严重地影响到其性能，从一定程度上来讲，球墨铸铁的熔炼技术是球墨铸件生产能力的体现。 1 高品质球墨铸铁的熔炼工艺技术球墨铸铁铁液的基本要求是高温低硫，国内外一般是借助冲天炉、中频炉、感应炉的联合来熔炼铁液。应用热风除尘冲天炉能够使熔炼铁液的效率大大提高，而应用感应电炉能够有效地控制合金的成分，从而确保稳定的球化。在国内的大型铸造企业当中，经常应用双联熔炼工艺。然而，在多样性浇注的铸件牌号上，规模较大的冲天炉对铁液成分缺少较强的调整能力。并且，我国的冲天炉在熔炼的过程当中，由于熔炼温度比较低以及焦铁比间存在比较大的差异性，这会制约铁液的质量以及成分构成。通过采用中频感应炉的工艺技术可以使熔炼操作简便，工艺灵活调整，且铁液的质量较高，熔化效率也优于冲天炉，故在中小规模的铸造企业中广泛应用。在球墨铸铁生产当中，一个关键的生产指标是石墨的形态，石墨的形态跟铸件的抗冲击性和强度性能存在非常紧密的关系。而熔炼球墨铸铁中一个重要的技术是球化处理，选用的球化剂和球化方式会严重地制约到处理的结果。当今，我国大都应用稀土镁硅铁复合剂作为球化剂，其中镁的功能是主导球化。在我国铸造企业日益提升脱硫能力的影响下，球化剂的发展方向是低稀土。另外，结合铸件形态的组织要求，能够选用含有锑、钙、钡的球化剂。在选用球化工艺的过程中，主要的兼顾要素是反应平稳性和吸收率。国外企业大都应用盖包冲入法，该方法的特点是适用面广、吸收率高、烟尘少。我国大都应用冲入法球化处理技术。另外还有喂丝法球化工艺，这种工艺损失的温度少，反应十分稳定，且逐步地获得了应用与推广。 2 原材料对球墨铸件性能产生的影响我国常用的铸铁件原材料是铸造生铁。其中，生铁中的石墨形态、微量元素、

球墨铸铁管生产工艺球墨铸铁管生产所需的设备

球墨铸铁管产品功能、性能特征及技术参数说明一、球墨铸铁管质量标准和技术要求铸造方式：离心铸造工艺。口径范围：DN100－1000mm。重量及其允许偏差范围：壁厚按GB／T13295－2008标准K10、K9执行，重量最大偏差为－5％。尺寸：符合GB/T13295－2008标准的要求；接口形式：滑入式T型胶圈接口。胶圈的型式、尺寸及允许偏差符合GB／T 13295－2008标准附录C1.1的规定。橡胶圈材质：三元乙丙橡胶，物理性能符合ISO 4633的要求。材质：管道的材质为铁素体基体的球墨铸铁，在组织中有一定数量的球状石墨，组织致密，易于切削、钻孔，符合GB／T13295－2008的要求。化学成份：球墨铸铁管的P含量≤0.05％，S含量≤0.015％。机械性能：抗拉强度≥420Mpa，屈服强度≥300Mpa，延伸率≥10％，硬度≤230HBS。密封性：球墨铸铁管出厂前水压试验压力5MPa，并保证无渗漏冒汗或其他损坏。

表面质量：内外表面光洁，光滑平整，轮廓清晰，无裂缝，冷隔、错箱等妨碍使用的明显缺陷，凡使壁厚减薄的局部缺陷允许存在，但其深度不得超过（2＋0.05T）mm其中T为管体壁厚。外形：当球墨铸铁管在间距约为管长L 2/3的两个台架上滚动校验时，球铁管的直线度最大偏差fm(mm)不应大于管有效长度L（m）的1.25倍，即fm(mm)≤1.25L。有效长度：球墨铸铁管的有效长度为6000mm。涂前，管件表面光洁、无铁锈、铁片及杂物，涂后，涂层表面光洁、均匀、粘附牢固，不因气温变化而发生异常。内衬：采用水泥砂浆内衬，涂覆后附着力强，渗水率小，化学稳定性好，施工方便。水泥内衬符合GB/T 17457－1998标准和GB/T 17219－1998标准的要求，水泥砂浆内衬材料全部由国家法定单位检验，放射性物质含量符合国家标准GB6566－2001的要求，确保需方输水管网水质达到国家相关标准要求。外防腐：先采用热喷锌，热喷锌质量符合GB／T17456标准技术要求；再采用热喷涂沥青漆防腐处理，热喷涂沥青漆质量符合GB／T 17459标准技术要求。柔性接口管道承插口防腐处理：在管道承口及插口的工作面上，涂覆前清理干净，彻底除锈后，涂刷富锌涂料后再涂刷环氧树脂漆。二、消失模铸造球墨铸铁管件质量标准和技术要求铸造方式：消失模铸造工艺。

BS EN_1563-1997铸造-球墨铸铁

英国国家标准BS EN 1563：1997 合并修订号No.1和No.2 铸造— 球墨铸铁本欧洲标准EN 1563：1997及修订本A1:2002和A2:2005具有英国国家标准的同等效力 ICS 77. 080.10 除依据版权法允许的情形之外，未经英国国家标准协会允许不得复制

BS EN 1563:1997 本英国国家标准是在英国工程部门委员会的指导下编制的，经标准委员会的授权，于1997年10月15日生效。 BSI 2006年8月ISBN 0 580 28395 x 英国国家标准前言本英国国家标准是EN 1563:1997标准（包括修订版A1：2002和A2：2005）的英文版本。本标准取代了BS 2789：1985标准（已被废止）。新增加或修改的文字，分别由和标记其起始和结束位置。用于表示对CEN标准改动的标记，应附上CEN更改编号。例如：由CEN修订A1所发生的改动应由和来表示。受铸铁技术委员会ISE/35的委托，英国参与制订本标准。该技术委员会的主要职责是： —帮助查询方理解标准文本； —将关于对该标准的释义或进行修改的建议提交给国际或欧洲委员会的职责部门，并将其及时通知到英国境内的同业者； —密切关注相关国际与欧洲标准的编制工作并在英国境内对标准进行发布。欲获取该技术委员会代表机构的名录，请向委员会的秘书处索取。对照索引贯彻、实施本文本中所涉及到的国际或欧洲标准的英国国家标准机构可在“国际标准机构通讯录索引”一节中的“BSI标准目录”中查找；也可以使用“BSI标准电子目录”中提供的“搜索”工具进行查找。执行英国国家标准本身并不意味着可以不履行法定义务。页次摘要：本文件包括1页封面，1页书内封面，1页EN标题页，2 ~ 24页，1页封底。本文件中给出的BSI版权说明可以表示出文件的最新发布时间。标准发布以来所做的更改更改号更改日期说明 14004 2002年11月1目见英国国家标准前言 16115 2006年8月见英国国家标准前言

利用垂直分型技术生产高品质球墨铸铁件[1]

2010年第4期Aug.2010№4铸造设备与工艺近年来我国铸造业发展迅速，产量已稳居世界第一，而且随着自动线的不断引进，我国铸造技术和水平也达到了前所未有的进步。然而我国铸造业发展却极不平衡，大型、合资及少数民营企业由于其资金优势，多采用自动化方式生产；而大多数中小企业仍采用半自动和手工方式生产，生产方式和技术落后、单一，铸件质量水平总体不高。尤其对大平面和不易补缩铸件缺少可靠的方法，有些厂家也简单采用了横浇竖冷的工艺方法，但效果不明显，究其原因主要是对垂直分型工艺不了解。此外横浇竖冷的工艺方法不适合批量生产铸件，对厚大件而言也存在安全隐患。 1水平分型工艺和垂直分型工艺的特点1.1 水平分型工艺的特点水平分型是传统的工艺方法，具有适应性强的特点。浇注系统常用的分类方法有两种：一是根据各组元断面比例关系的不同，即阻流断面位置的不同，可分为封闭式和开放式浇注系统；另一是按内浇道在铸件上的相对位置不同，将浇注系统分成顶注式、中间注入式、底注式和阶梯式等几种类型。封闭式浇注系统是指从浇口杯底孔到内浇道的断面积逐渐缩小、其阻流断面正好是内浇道的浇注系统。这种浇注系统在浇注开始不久各组元能迅速被金属液充满，故又称充满式浇注系统。特点是有较好的挡渣能力，但产生金属飞溅而使金属液氧化加剧。主要用于中小型铸铁件。开放式浇注系统是指浇口杯底孔到内浇道的断面积逐渐加大、其阻流断面在直浇道上口的浇注系统。其特点是充型平稳，但挡渣能力差，消耗的金属液也较多。主要用于有色金属件、球墨铸铁件及漏包浇注的铸钢件。半封闭式和封闭—开放式浇注系统兼顾了前两种的优点应用广泛。 1.2垂直分型工艺的特点垂直分型浇注系统中，金属液的充型静压头在铸型底部和顶部可相差几倍，如果在短时间内要求各层内浇道逐层接替地充满所有型腔（即像阶梯式浇注系统那样），势必造成每个型腔的充型速度太快，以及上下部位受热条件不一样，而使冲砂、气孔、粘砂（底部铸件）、浇不足（顶部铸件）等缺陷太多，因而要求在浇注过程中，所有型腔都能始终保持恒定的金属静压头（即各层内浇道的压头虽不同，但浇注的整个过程中不变化），达到各内浇道的流量相等，同时充满，以获得质量基本一致的合格铸件。这样设计的浇注系统称为恒压等流量浇注系统。设计时需注意以下几点： 1）只有浇注过程中始终保持充满状态，整个浇注系统内金属的静压头才能稳定不变。所以应采用封闭式，而不能采用开放式浇注系统。 2）不同高度的内浇道应有不同的断面积，以控制相同的浇注重量速度，让上下各层型腔几乎同时充型和同时充满，使铸型的受热条件和铸件的冷却条件都基本相同。这样就可获得质量一致的铸件。浇注时间应严加控制。据经验，浇注时间的变化如果大于1s ，废品率大幅度地增加。利用垂直分型技术生产高品质球墨铸铁件裴兵（安徽神剑科技股分有限公司，安徽合肥 230022）摘要：作者根据多年的生产实践，分析了垂直分型工艺和水平分型工艺各自的特点，研究了垂分型工艺浇注系统和冒口的计算，重点讨论了垂直分型技术在实际生产中的应用，尤其是大平面和不易补缩铸件可利用垂直分型技术来弥补水平分型的缺憾，从而生产出高品质铸件。关键词：垂直分型；生产；高品质；铸铁件中图分类号：TG255 文献标识码：B 文章编号：1674-6694（2010）04-0030-02 收稿日期：2010-06-11 作者简介：裴兵（1967-），男，硕士,高级工程师，从事铸造技术开发应用和管理工作。 ·铸造工艺· 铸造设备与工艺 FOUNDRY EQUIPMENT AND TECHNOLOGY 2010年第4期 Aug.2010№4 2010年8 月30··

高镍奥氏体球墨铸铁汽车排气歧管及铸造方法

高镍奥氏体球墨铸铁汽车排气歧管及铸造方法技术领域本发明属于汽车排气歧管技术领域，具体涉及高镍奥氏体球墨铸铁汽车排气歧管及铸造方法。背景技术随着社会经济条件的发展，市场上不断涌现中、高档轿车，其马力和排放量对汽车零部件的工作条件要求越来越高，如传统排气歧管的工作温度超过900℃，特别在热、冷交变的工作条件下，排气歧管的强度和塑性差，容易造成变形和开裂，致使发动机工作压力不够，而影响轿车的速度，严重时造成发动机工作失灵，不能满足汽车工业的发展，因此对材料选择要求量体裁衣。高镍奥氏体球墨铸铁因为有其良好的耐腐蚀、耐高温抗氧化性，生产操作中无辐射，无毒害等多种优点，在美国，德国，英国等西方发达国家已部分运用到汽车关键零部件生产。由于高镍奥氏体球墨铸铁铁液表面张力大，收缩倾向大，降温快，流动性差的特点，将其用于汽车排气歧管存在由于排气歧管壁薄，结构复杂，热节部位多，铸件最易出现缩孔，缩松，浇不足和冷隔缺陷。因此高镍奥氏体球墨铸铁在汽车排气歧管的铸造技术在国内外还发明内容为解决上述铸造技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种高镍奥氏体球墨铸铁汽车排气歧管及其铸造方法，用高镍奥氏体球墨铸铁铸造的汽车排气歧管具有良好的耐腐蚀性，耐热性，耐热冲击性和

热延展性的。为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：利用高镍奥氏体球墨铸铁代替现有的铸铁铸造成的汽车排气歧管。其铸造工艺步骤为制芯、造型、合型、熔炼铁液、浇注、开箱落砂和清理入库，其中： l、制芯：采用低氮高强度覆膜砂，覆膜砂的强度≥3．4Mpa，低发气≤14m／g：排气歧管的内砂芯为内流通砂芯，外腔砂芯在两管卡档处位置镶冷铁： 2、造型：覆膜砂芯组合成型后，采用大孔流量浇注系统工艺，利用侧冒口补缩，由潮模砂提供浇注时的静压头： 3、熔炼铁液：熔炼温度1600～1700℃；采用镁硅合金为球化剂进行球化处理，镁硅合金球化剂的加入量为O．9-1．29／6；用硅铁孕育剂在包内孕育一次，硅铁孕育剂的加入量为0．3-0．5％，用硅锶孕育剂在浇注瞬时再次孕育，硅锶孕育剂的加入量为0．13-0．16％：出炉温度为1650℃～1690℃。 4、浇注工艺采用大流量、高温快浇的工艺，浇注首箱温度≤1560℃，浇注末箱温度≥1470℃。采用上述技术方案的有益效果是：高镍奥氏体球墨铸铁具有良好的耐腐蚀性、耐高温性、抗氧化性、延展性、无辐射等特性，运用于制造汽车排气歧管上，可使排气歧管具有良好的耐腐蚀性，耐热性，耐热冲击性和热延展性，可以满足中、高档轿车其马力和排

球墨铸铁生产时化学成分的选择原则

球墨铸铁生产时化学成分的选择原则是什么球墨铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷五大常见元素。对于一些对组织及性能有特殊要求的铸件，还包括少量的合金元素。同普通灰铸铁不同的是，为保证石墨球化，球墨铸铁中还须含有微量的残留球化元素。 1、碳及碳当量的选择原则：球墨铸铁中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原则。 2、硅的选择原则：选定碳当量后，一般采取高碳低硅强化孕育的原则。硅的下限以不出现自由渗碳体为原则。 3、锰的选择原则：球墨铸铁中锰含量一般是愈低愈好，即使珠光体球墨铸铁，锰含量也不宜超过0.4～0.6%。只有以提高耐磨性为目的的中锰球铁和贝氏体球铁例外。 4、磷的选择原则：球墨铸铁中磷的含量愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对于比较重要的铸件，磷含量应低于0.05%。 5、硫的选择原则：球墨铸铁中硫的含量一般要求小于0.06%。 6、球化元素的选择原则：目前在工业上使用的球化元素主要是镁和稀土。镁和稀土元素可以中和硫等反球化元素的作用，使石墨按球状生长。镁和稀土的残留量应根据铁液中硫等反球化元素的含量确定。在保证球化合格的前提下，镁和稀土的残留量应尽量低。镁和稀土残留量过高，会增加铁液的白口倾向，并会由于它们在晶界上偏析而影响铸件的机械性能。铸铁碳当量根据各元素对共晶点实际碳量的影响，将这些元素的量折算成碳量的增减。以CE%表示碳当量。为简化计算一般只考虑硅、磷的影响或只考虑硅的影响。碳当量算式分别是CE%=C%+1/3(Si+P)%或CE%=C%+1/3Si%。碳是铸铁生成石墨的来源，是石墨的自发晶核。硅在铸铁中含量较多，是强烈促进石墨化的元素，能使铁碳合金的共晶、共析点向上向左移动，表明硅降低了碳在液相和固相中的溶解度，增加了碳的活度，石墨就较容易析出长大，促进了石墨化过程，因此增加部分硅就相当于增加部分碳。其关系是当含硅1%时可使共晶点左移O.31%，即共晶点含碳量下降O.3%。将CE%值和Fe-C稳定态相图上的共晶点C' 的碳量4.26%相比，即可判断某一具体成分的铸铁偏离共晶点的程度，如CE%高于4.26%为过共晶成分;CE%低于4.26%为亚共晶成分;CE%=4.26%则为共晶成分。除衡量对凝固过程可以作出判断外，还可以间接推断出铸铁铸造性能好坏及石墨化能力的大小，是计算铸铁共晶度的基础。碳当量和共晶度都是较重要的参数

球墨铸铁的热处理

球墨铸铁的热处理目前球墨铸铁所采用的热出库工艺有：消除内应力的低温退火；高温石墨化退火；低温石墨化退火；正火与回火；淬火与回火；等温淬火等。球墨铸铁的表面淬火正在扩大应用。对球墨铸铁的化学热处理也在研究应用。 1 球墨铸铁消除内应力的低温退火球墨铸铁与灰口铸铁比较，容易产生较高的内应力，一般高1-2倍，与白口铸铁的内应力差不多。消除内应力低温退火的工艺过程是：将铸铁加热到Ac1以下某一温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却使铸铁完全过渡到稳性温度范围，至200-250℃即出炉空冷。球墨铸铁消除内应力的倾向性与金属基体有关，珠光体球墨铸铁比铁素体基体为小。例如当退火温度为600℃时，对于珠光体+铁素体和铁素体基体的球墨铸铁保温15小时后可完全消除内应力。而对于珠光体基体的球墨铸铁，要完全消除内应力保温时间长达63小时。但都比钢的消除倾向大。在保温的前2-3小时内消除内应力的效果最为显著。退火温度愈高，则内应力消除的愈快，愈安全。目前工厂一般按下述工艺进行：加热速度控制在60-120℃/小时的范围内。避免产生新的内应力。加热温度一般控制在550-650℃之间。对于珠光体基体的球墨铸铁，考虑到当加热温度超过600℃后，可能发生共析渗碳体的石墨化和粒化。所以加热温度适当降低为550-620℃为宜。保温时间为2-8小时。然后随炉缓冷（冷却速度为30-60℃/小时）至200-250℃出炉空冷。采用该工艺退火，可消除铸件中残余应力之90-95%。 2球墨铸铁的高温石墨化退火

球墨铸铁具有较大的向心倾向性。在生产过程中常常由于化学成分选择不当，球化剂加入量过多或孕育剂量不足而造成铸件中出项大量的奥氏体或自由渗碳体；有时由于球墨铸铁中磷量过高或磷的严重偏析倾向，甚至在含磷量为0.05%时就会出现磷共晶。当自由渗碳体和磷共晶总量超过3%时，就使铸件的机械性能变坏，加工困难。在这种情况下就必须采用高温石墨化的方法来予以消除。球墨铸铁高温石墨化退火的工艺是：将铸铁件加热至Ac3+(30-50℃)，保温一段时间进行第一阶段石墨化，然后根据对球墨铸铁基体要求的不同采用不同的冷却方式。加热温度一般为900-960℃。保温时间一般为1-4小时。高温石墨化以后的冷却，则是根据对球墨铸铁基体的组织要求而定。如果要求获得高韧性的铁素体基体，则在高温保温待第一阶段石墨化完成后，随炉冷却到720-760℃保温进行第二阶段石墨化，以后再炉冷至600℃出炉空冷;也可以直接从高温缓慢冷却通过共析转变温度范围至600℃时出炉空冷，使奥氏体在缓慢冷却过程中直接分解为铁素体及石墨。这时球墨铸铁组织为铁素体+球状石墨。如果要求基体为珠光体，则高温保温后即出炉进行空冷。这时铸铁组织为索氏体型珠光体+少量片状铁素体〔＜10%〕+球状石墨。

球墨铸铁管项目计划方案

球墨铸铁管项目计划方案一、项目提出的理由面对当前国内外经济形势出现的新变化新问题，必须着力做好稳就业、稳金融、稳外贸、稳外资、稳投资、稳预期工作。做好“六稳”工作，是在科学分析当前国内外经济形势的基础上提出的，具有很强针对性和可操作性，是有效应对各种风险挑战、打好三大攻坚战、推动高质量发展和保持经济社会大局稳定的重要保证。二、项目选址项目选址位于xxx产业园。地区生产总值2664.36亿元，比上年增长8.72%。其中，第一产业增加值213.15亿元，增长11.41%；第二产业增加值1651.90亿元，增长9.13%第三产业增加值799.31亿元，增长11.51%。一般公共预算收入241.53亿元，同比增长6.84%，一般公共预算支出494.07亿元，同比增长8.34%。国税收入375.34亿元，同比增长8.59%；地税收入亿元84.21，同比增长6.77%。

居民消费价格上涨1.14%。其中，食品烟酒上涨1.19%，衣着上涨1.15%，居住上涨0.69%，生活用品及服务上涨0.91%，教育文化和娱乐上涨1.16%，医疗保健上涨0.69%，其他用品和服务上涨0.86%，交通和通信上涨0.98%。全部工业完成增加值1916.81亿元。规模以上工业企业实现增加值1470.12亿元，比上年增长7.16%。项目选址应符合城乡建设总体规划和项目占地使用规划的要求，同时具备便捷的陆路交通和方便的施工场址，并且与大气污染防治、水资源和自然生态资源保护相一致。三、建设背景及必要性 1、本期工程项目建设符地方经济和社会发展规划，项目建设必将推动地方相关行业的发展，对当地制造业及发展起到积极的示范、推动作用。 2、2014年，全国劳动力成本是十年前的2.7倍，再加上原材料价格上涨、高能耗成本、高物流成本的影响，我国制造业低成本优势逐步丧失。优衣库、耐克、富士康等世界知名企业纷纷在东南亚和印度开设新厂，加快撤离中国的步伐。2014年全年，东莞倒闭了428家企业；被称为制造之都，以生产皮鞋、服装、眼镜、打火机文明世界的温州，日前正在经历着制造产业空心化。 3、随着互联网的发展网上交易给项目承办单位搭建了很好的发展平台，目前，很多公司都已经不是以前传统销售方式，仅仅依靠一家供应商供货，

球墨铸铁铸造工艺

球墨铸铁铸造工艺 1、金属炉料的要求 1.1各种入炉金属炉料必须明确成份，除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外，螺纹钢不准加入球铁中。其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用，同时应保证炉料、合金干燥。1.2防止有密闭容器混入炉料中。 1.3所有炉料应按配料单过称。 2.1球墨铸铁化学成分 2.2球墨铸铁单铸试样力学性能（GB/T1348-1988） 3.熔炼过程化学成分和机械性能控制范围： 3.1熔炼过程化学成分控制范围

3.1.2球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围 3.2机械性能控制范围符合2.2、2.4标准 4.1配料：加料按（2200kg）根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。（注意：如果是其他增碳剂，则增碳剂加入量增加10%） 4.2加料顺序： 200kg新生铁或回炉料-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-新生铁-回炉料。增碳剂不准一次加入.防止棚料. 6冶炼要求 6.1加料顺序：新生铁-废钢加满炉-增碳剂-废钢-回炉料。 6.2熔化完毕，温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣，取原铁水化学成分。 6.3根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。成份不合格不准出铁水

6.4测温，根据铸件工艺要求要求确定出铁温度， 6.5出铁水前扒渣干净。 6.6小铸件要用0.5-1吨包分包出铁或球化 7球墨铸铁的孕育和球化处理 7.1孕育剂选用75SiFe,加入方法为随流加入。 7.2球化处理材料的技术要求参见下表(有特殊要求的球化剂按专项规定). 7.3球铁处理方法 7.3.1球化处理采取冲入法 7.3.2将球化处理材料按球化剂-孕育剂（1/3的硅铁粒）-0.1%增碳剂-聚渣剂-铁板的顺序层状加入铁水包底的一边，每加入一种材料需扒平,椿实。 7.3.3铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边，防止铁水直接冲击合金。先出2/3铁水球化。 7.3.4球化反应结束后，再出余下的铁水1/3。剩余2/3 Si75孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加入。孕育后必须搅拌铁水。 7.3.5铁水反应平静后，搅拌，扒渣取样，检查是否球化，如球化不良，禁止浇注。 8球化质量的炉前检验 8.1三角试片检验方法：试片截面25mm（宽）X 50mm（高），冷至暗红色，取出淬水，若断口呈银灰色，中间明显缩松，三边凹缩，悬击有钢音，浸水有电石味，则球化良好。 8.2观察铁水表面：铁水表面平静，覆盖一层皱皮，温度下降，出现五颜六色浮皮，则球化良好；表面翻腾严重，氧化皮极少，且集中在中央，则未球化，处理好的铁水，应迅速扒渣浇注，防止球化衰退。 9浇注 9.1准备好泥球。及时堵住漏箱。 9.2铁水浇注温度：根据铸件工艺要求确定 9.3球铁浇注前放0.2%的大块硅铁在铁水表面,进行随流孕育. 9.4连续浇注，不得断流。始终保持浇口杯充满2/3左右。 9.5见冒口上铁水或气孔火焰无力时,慢浇,到冒口浇满或气孔溢出部分铁水后停止浇注.在冒口翻腾时继续浇入铁水，直到冒口平静为止，不允许再浇注完再向冒口内浇铁水. 9.6浇注时保证冒口浇满,盖上保温剂 9.7最后浇注试样。