七大浪费培训资料ppt课件
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管理基础消除“七大浪费”课件
CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题，它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起，加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制，提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段，但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ，企业需要加强员工培训和管理，建立有效 的信息传递和管理系统，提高客户满意度和 忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
THANKS
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七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量，导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因， 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费，降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式，减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或 低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时 销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。
七大浪费课件
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得 是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
实施对策：
•生产线布局不当 •集中的生产方式 •设置应对异常的半成品放置区 •生产计划安排不当
•U型设备布局 •一个流生产方式 •生产线异常停止 •实施均衡生产
•坐姿作业
•站立式作业
管理要点：
•一条生产线不允许有半成品的存放
•站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理 之父-泰勒）
搬运和准时化(JIT)
③空手等待的浪费
不直接参与加工生产的人的动作，我们称 为“空手等待的浪费” 现场的问题点：
•没有足够的作业内容等待 •设备故障、原材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工序间不均衡的等待 •自动机器操作中，人员监视设备的等待
③空手等待的浪费
发生原因：
实施对策：
•生产线布局不合理
•合理的生产线布局
售价=成本+利润 需求>供给
售价主义
利润=售价-成本 需求≤供给
OK!卖了！虽 然只卖100元， 但还是要赚20 元，所以成本 要降到80元。
售价100 元，我 买了！
售价 100元
利润 20元
成本 80元
利润主义
成本=售价-利润 需求≤供给
1.浪费是什么
何谓浪费：
不产生任何附加价值的行动
精益生产的效率与七大浪费PPT课件(17张)
•
6.对已发生的事故隐患落实整改，并 向项目 副经理 反馈整 改情况 。发生 工伤事 故，应 立即采 取措施 ，协同 安全部 门开展 事故的 应急救 援，并 保护现 场，迅 速报告 。
•
7.施工中确因作业需要拆除各类防护 设施的 ，应由 作业班 组向项 目副经 理提出 申报， 经采取 有效的 安全补 救措施 后方能 拆除； 作业完 毕后， 项目副 经理应 督促有 关人员 及时做 好复原 工作， 经重新 验收后 方可使 用。
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
七大浪费
目录
1. 精益生产的效率 2. 浪费的定义 3. 七大浪费 4. 动作研究
精益生产的效率
传统的效率 • 简单化 • 高速大量生产
精益生产的效率： • 消除浪费
-- 库存/等待 -- 搬运 -- 摆放
生产过剩是 最大的浪费
浪费
• 浪费是指那些导致成本增加的因素 • 虽然增加价值，但耗用资源过高
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
七大浪费(丰田)PPT幻灯片课件
表现形式：
•不良品存在库房内待修
库存是万恶的根源
•设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费
•采购过多的物料变库存
16
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待
•设备故障、材料不良的等待
•生产安排不当的人员等待
•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
10
2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
12
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可13 以
？
7
对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
Hale Waihona Puke •单件流动—一个流生产线•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
•均衡化生产
管理工作七大浪费ppt课件
2019/5/29
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方法不当也是低效率的原因之一
人 员安排不得当，会导致低效率； 计 划安排不合理，工作难以按期完成； 顺 序安排有问题，会造成主次不分，重点工作无人做。
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39
固步自封的僵化思想是 低效率的温床
过去的成功经验、过去行之有效的方法，会使某
些“成功”人士沾沾自喜，沉湎于过去的辉煌之中， 从而不思进取，不继续提高自己，使用原有的一套来 面对千变万化的内部和外部环境，不仅导致了低效率， 甚至会拖累整个组织的前进脚步，成为整个组织前进 的绊脚石。
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10
领导指示的贯彻协调不力
对公司领导的工作指示和部长会议及相关会议布 置的工作没有传达，内部没有有效的协调组织落实， 致使公司的要求在部门停滞，没有得到有效地贯彻， 形成工作盲区。
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信息传递的协调不力
•
信息在相关部门、相关人员手中停滞，使应该得
到的这些信息的相关部门掌握不到，难以有效地开展
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工作程序复杂化形成的闲置
在某些情况下，对于某些不十分重要的任务，上
级其实只承担签字的职能，但如果无上级的签字或认 可，业务就无法进行，会出现等待和停滞等浪费。原 来比较简单的事，一些部门非要写个报告，填个报表。 由于报表内容太多，即使保存后再想使用也找不到， 那么就再提供一份吧。一个有效的管理者在某种程度 上是一个规范化的高手，把复杂工作标准化，规范化、 简单化，从而使普通人可以承担原来完成不了的工作， 起到较大的作用。
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在这种无序状态中，如何通过有效的方法 ，使 无序变为相对有序，从而整合资源，发挥出最大效 率，这是中高层管理者应该注意和重点考虑的问题 之一。
七大浪费经典(精英培训版)-丰田模式ppt课件
丰田生产方式的出发点——排除浪费
五.
丰田生产方式的出发点——排除浪费
2. 浪费的种类（7大“最”状）
六.
※物品的制造方法
※作业的做法
人跟机械做的工作，是否真的是必要的工作
（产生附加价值）
有MUDA的加工（作业）仍继续进行 ・没有注意MUDA的加工(作业) ・虽然知道是MUDA，但由于涉及技术等问题不能废除而继续生产(作业)
但做着做着不良品就不知不觉地出来了 ・不良品修正
工数(用于修正的劳力)的重复
・犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶 ・制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法
丰田生产方式的出发点——排除浪费
2. 浪费的种类（7大“最”状）
七.
①因作业不熟练所造成的不良 ②因不良而修整时所造成的浪费 ③因不良造成人员及工程增多的浪费 ④材料费增加
二.
丰田生产方式的出发点——排除浪费
2. 浪费的种类（7大“最”状）
(２)在库的浪费(最恶的MUDA)
※在库量多 机械故障和不良品发生时，
对客户的交货可以应用在库低减来 对应，但一些需要紧急解决的问题 没有显在化 (问题被隐藏)
※在库量没有 机械故障和不良品发生时，就
无法及时对客户交货，就必须对机 械紧急维修和不良对策的出台。 (问题的显在化)
・水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来
部品欠品
不良发生
设备故障
计划未完
问题点 问题被隐藏，合理制造产品变成不可能，管理失效
丰田生产方式的出发点——排除浪费
2. 浪费的种类（7大“最”状）
二.
对策
① 库存意识的改革 ② U型设备配置 ③ 均衡化生产 ④ 生产流程调整顺畅 ⑤ 看板管理的贯彻 ⑥ 快速换线换模 ⑦ 生产计划安排考虑库存消化
如何杜绝七大浪费PPT课件
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第13页/共26页
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
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原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大
•看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
•业务订单预测有误
注意：
•生产计划与统计错误 •生产速度快并不代表效率高
•设备余力并非一定是埋没成本
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
少作业人员，但并非辞退人员，而
是更合理、更有效率地使用人员 6
原因：
•均衡化生产
•视库存为当然
•生产流程调整顺畅
•设备配置不当或设备能力差
•看板管理的贯彻
•大批量生产，重视稼动
•快速换线换模
•物流混乱,呆滞物品未及时处理
•生产计划安排考虑库存
•提早生产
消化
•无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
注意：
•库存是万恶之源
•管理点数削减降低安全库存
第16页/共26页•消除生产风险降低安全库存 16
6.动作的浪费
额外动作的浪费
表现形式：
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
•工作时的换手作业
•未倒角之产品造成不易装配的浪费
•小零件组合时，握持压住的浪费
•动作顺序不当造成动作重复的浪费
•寻找的浪费
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精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
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例子： 操作人员等待系统运行完毕
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
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课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
你能想到其他的例子吗?
6 加工的浪费
定义：与改进生产线或提高产品品质无关的多余的工作。又称为“过分 加工的浪费＂,是指多余的加工,另一方面是指过分精确的加工
结果：在材料、人力、设备能力和厂房空间等方面增加不必要的开支。
例子： 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆 实际加工精度比加工要求高
与工作无关的多余的资料收集、文件制作、报告等作业 流程中须签核的作业过多,未标准化
不正确或不完整的信息导致文件一改再改 规范不完整,致使文件图面多次修改
消除浪费
增加生产量的传统方法： 增加人工-增加产量 增加工时 世界公认的方法： 更有效率地利用机台、设备与团队 消除各种形式的浪费 使用标准化工作来减少问题
所有原料、零组件、在制品、半(成)品等皆是
非制造类型 文件须靠人力传送 实体文件会签传阅数个部门或人员 办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远 寄卖在外的备用设备品 超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡
动作浪费 等待浪费 过量生产
加工浪费 重工浪费
工作区域之间距离太长, 如工作站零件盒距离
✓对七大浪费有初步的认识 ✓找出目前工作上的浪费现象 ✓消除立即可改善的浪费
浪费是什么?
举出自己部门内浪费的例子?
浪费的定义
浪费(Muda)就是无法增加客户眼中产品与服 务价值的任何动作:
Muda 的日本字意义就是浪费
增加 时间、精力与原材料的成本 无附加价值 第一次没做好,补救 浪费就存在我们的周边
操作人员等待系统运行完毕 显示一条不均衡的生产线 待料停工 良率过低导致投料增加 产能高于需求 由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大
批量的零组件 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆
不良品的修理更正 供应商交货不良或瑕疵处理 产品品质或可靠度退货
经常使用的文件未定点定位,以致花费时间寻找 办公桌椅不附人体工学,导致员工腰酸背痛身心俱疲 等待主管签核的延误 无法今日事今日毕,积到以后 本末倒置,先完成下周的工作,本周工作反而推迟 过量的影印、附件、存档等 型录宣传品过量印刷 简报超过时间未能精简扼要
你能想到其他的例子吗?
7 重工的浪费
定义：缺陷的修理与或更正 结果：材料、设备、厂房空间和人力等的成本提高,可能
会隐藏真实的缺陷率
例子： 漆面裂纹的磨砂、修补与重新油漆
你能想到其他的例子吗?
浪费类型－范例
浪费类型 搬运浪费
库存浪费
制造类型 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费
M u d a D e fin e d
V a lu e -A d d e d v s . N o n -V a lu e -A d d e d
T im e a n d W o rk The 7 M udas
W a s te in th e P ro c e s s
认识浪费: 工厂的七大浪费
T = Transport 运输 I = Inventory 库存 M = Motion 动作 W = Waiting 等待 O = Over Production 在生产 O = Over Processing 在处理 D = Defects 缺陷
例子： 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费
你能想到其他的例子是浪费 结果： 增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里 掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥 员工操作不一致 例子: 过多的设备维修备品库存
你能想到其他的例子吗?
M u d a D e fin e d
V a lu e -A d d e d v s . N o n -V a lu e -A d d e d
库存
动作
MUDA
等待
过 量
生
产
搬运 重工 加工
附加价值的时间和工作 附加价值的时间与工作:只占5%
无附加价值的时 间与工作
60%
35%
必须的时 间与工作
任何没有附加价值的工作就是浪费 浪费：必须要减少或消除
1 搬运的浪费
定义：搬移零组件或产品,此运输只是一种临时需要的搬运活动
结果：增加人工成本。由于错误的搬运,产生不良的产品等,将增加 缺陷出现的风险等等
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
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课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
你能想到其他的例子吗?
6 加工的浪费
定义：与改进生产线或提高产品品质无关的多余的工作。又称为“过分 加工的浪费＂,是指多余的加工,另一方面是指过分精确的加工
结果：在材料、人力、设备能力和厂房空间等方面增加不必要的开支。
例子： 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆 实际加工精度比加工要求高
与工作无关的多余的资料收集、文件制作、报告等作业 流程中须签核的作业过多,未标准化
不正确或不完整的信息导致文件一改再改 规范不完整,致使文件图面多次修改
消除浪费
增加生产量的传统方法： 增加人工-增加产量 增加工时 世界公认的方法： 更有效率地利用机台、设备与团队 消除各种形式的浪费 使用标准化工作来减少问题
所有原料、零组件、在制品、半(成)品等皆是
非制造类型 文件须靠人力传送 实体文件会签传阅数个部门或人员 办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远 寄卖在外的备用设备品 超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡
动作浪费 等待浪费 过量生产
加工浪费 重工浪费
工作区域之间距离太长, 如工作站零件盒距离
✓对七大浪费有初步的认识 ✓找出目前工作上的浪费现象 ✓消除立即可改善的浪费
浪费是什么?
举出自己部门内浪费的例子?
浪费的定义
浪费(Muda)就是无法增加客户眼中产品与服 务价值的任何动作:
Muda 的日本字意义就是浪费
增加 时间、精力与原材料的成本 无附加价值 第一次没做好,补救 浪费就存在我们的周边
操作人员等待系统运行完毕 显示一条不均衡的生产线 待料停工 良率过低导致投料增加 产能高于需求 由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大
批量的零组件 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆
不良品的修理更正 供应商交货不良或瑕疵处理 产品品质或可靠度退货
经常使用的文件未定点定位,以致花费时间寻找 办公桌椅不附人体工学,导致员工腰酸背痛身心俱疲 等待主管签核的延误 无法今日事今日毕,积到以后 本末倒置,先完成下周的工作,本周工作反而推迟 过量的影印、附件、存档等 型录宣传品过量印刷 简报超过时间未能精简扼要
你能想到其他的例子吗?
7 重工的浪费
定义：缺陷的修理与或更正 结果：材料、设备、厂房空间和人力等的成本提高,可能
会隐藏真实的缺陷率
例子： 漆面裂纹的磨砂、修补与重新油漆
你能想到其他的例子吗?
浪费类型－范例
浪费类型 搬运浪费
库存浪费
制造类型 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费
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认识浪费: 工厂的七大浪费
T = Transport 运输 I = Inventory 库存 M = Motion 动作 W = Waiting 等待 O = Over Production 在生产 O = Over Processing 在处理 D = Defects 缺陷
例子： 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费
你能想到其他的例子是浪费 结果： 增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里 掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥 员工操作不一致 例子: 过多的设备维修备品库存
你能想到其他的例子吗?
M u d a D e fin e d
V a lu e -A d d e d v s . N o n -V a lu e -A d d e d
库存
动作
MUDA
等待
过 量
生
产
搬运 重工 加工
附加价值的时间和工作 附加价值的时间与工作:只占5%
无附加价值的时 间与工作
60%
35%
必须的时 间与工作
任何没有附加价值的工作就是浪费 浪费：必须要减少或消除
1 搬运的浪费
定义：搬移零组件或产品,此运输只是一种临时需要的搬运活动
结果：增加人工成本。由于错误的搬运,产生不良的产品等,将增加 缺陷出现的风险等等